CN111802585A - 一种豆香锅巴及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种豆香锅巴及其制备方法，涉及休闲食品领域。一种豆香锅巴的制备方法包括以下步骤：（1）原料预处理；（2）蒸煮；（3）冷却干燥；（4）回性回香；（5）拌料；（6）辊压切片；（7）油炸；（8）调味；（9）冷却；（10）充氮包装、检验、入成品库。本申请的制备方法具有降低锅巴含油量，改善锅巴油腻口感的优点。另外，本申请的豆香锅巴具有营养丰富、口感酥脆、不油腻的优点。
Description
技术领域
本申请涉及休闲食品领域，更具体地说，它涉及一种豆香锅巴及其制备方法。
背景技术
锅巴作为一种传统休闲食品，因其酥脆的口感和香气，老少皆宜，深受人们喜爱。目前市场上的锅巴大都以大米、玉米、小米、黄豆为主要原料。
中国专利CN101632437A公开了一种土豆锅巴及其制备方法，各原料组分按重量份比为：大米75-85、土豆5-15、黄豆5-15、调料3-5、所述的调料按重量份比包括有：辣椒粉1-1.5、盐1-1.3、味精0.5-0.8、白砂糖0.1-0.4、八角0.04-0.06、小茴香0.05-0.15、桂皮0.05-0.07、牛肉精粉0.1-0.4、鸡肉精粉0.1-0.15、花椒0.1-0.2、麦芽糊精0.05-0.15。土豆锅巴的制作方法，包括以下步骤：(1)、将大米、黄豆放入水中进行浸泡，浸泡时间为7-9小时，然后和土豆一起进行清洗；(2)、将清洗后的大米、黄豆、土豆放入水中进行加热蒸煮，蒸煮时间为1.5-2.5小时，蒸煮后的大米、黄豆的含水量均为10-15％；(3)、将蒸煮后的大米、黄豆和土豆进行粉碎，按重量份比进行混合，放入膨化成型机内进行膨化、成型，然后进行切片；(4)、将切片后的产品放入油锅内进行油炸熟化，油炸时间为5-8分钟；(5)、将调料拌入油炸熟化后的产品中进行调味成品，最后将成品进行检验、包装。
上述土豆锅巴是按照传统工艺制作的锅巴，含油量高，口感油腻，食用过多对健康无益。随着生活水平的提高，人们对于健康的追求越来越高，但又不愿意放弃油炸赋予锅巴的酥脆口感和特殊风味，因此需要提供一种新的油炸锅巴制备方法，在保证锅巴酥脆口感的同时，降低锅巴的含油量和油腻口感。
发明内容
针对相关技术存在的锅巴含油量高、口感油腻的问题，本申请的第一个目的在于提供一种豆香锅巴的制备方法，所述制备方法具有降低锅巴吸油率，从而降低锅巴含油量，改善锅巴油腻口感的优点。
本申请的第二个目的在于提供一种豆香锅巴，所述豆香锅巴具有营养丰富、口感酥脆、不油腻的优点。
为实现上述第一个目的，本申请提供了如下技术方案：一种豆香锅巴的制备方法，包括以下步骤：(1)原料预处理：将大米、黄豆、马铃薯按配比称重；所述大米除杂、清洗、加自来水浸泡；所述黄豆除杂、清洗；所述马铃薯清洗、去皮、切条、放入水中浸泡、流动水冲洗；(2)蒸煮：将步骤(1)预处理后的大米、黄豆、马铃薯条分别沥干，混合均匀，通入高温蒸气进行第一次蒸煮得到混合物1，对所述混合物1边翻拌打散边加水，翻拌均匀后，通入高温蒸气进行第二次蒸煮得到混合物2；(3)冷却干燥：将混合物2冷却干燥得到混合物3；(4)回性回香：将混合物3于常温下静置，得到混合物4；(5)拌料：在混合物4中加入淀粉、植物油、食盐，搅拌均匀得到混合物5；(6)辊压切片：将混合物5辊压得到生胚，将所述生胚切片得到生片；(7)油炸：将生片进行油炸膨化得到熟片；(8)调味：根据口味在熟片中加入调味料搅拌均匀得到调味熟片；(9)冷却：将调味熟片冷却得到半成品；(10)充氮包装、检验、入成品库。
通过采用上述技术方案，原料预处理工序中将大米浸泡有利于蒸煮淀粉糊化，蒸煮工序控制淀粉糊化程度以调节锅巴的口感和酥脆度，冷却干燥工序控制水分含量来保证辊压切片工序良好的成型度和减少叠片现象，回性回香工序可以调整面筋网络结构，增加塑性，减少在后序辊压切片工序因弹性过大而无法延展的情况的出现，采用辊压切片、油炸工序降低油炸过程吸油率，冷却工序降低冷却过程吸油率，上述工序共同起到降低最终产品锅巴含油量的作用，从而改善锅巴的油腻口感，减少油炸用油量并降低生产成本。
进一步地，步骤(1)中大米：黄豆：马铃薯条的重量比为1：(0.08-0.12)：(0.08-0.10)；大米浸泡的米水质量比为1：1-2，温度高于20℃时浸泡40min，温度低于20℃时浸泡时间不少于50min；马铃薯条在流动水中浸泡8-15min。
通过采用上述技术方案，将大米用自来水浸泡，使大米充分吸水，利于蒸煮时淀粉充分糊化。大米含水量随浸泡水用量增大和浸泡时间延长而增加，但当大米水分达到一定量后，即使延长浸泡时间和增加浸泡水用量，水分也几乎不再增加。将马铃薯条在流动水中浸泡能够快速去除马铃薯条表面的淀粉，以减少马铃薯条的褐变。
进一步地，步骤(2)中第一次蒸煮时间15-35min，第二次蒸煮时间20-40min。
通过采用上述技术方案，通过调节蒸煮时间来控制大米、马铃薯条中淀粉的糊化程度，从而调节锅巴的口感和酥脆度。
进一步地，步骤(3)中混合物3的水分含量为52-56％。
通过采用上述技术方案，通过控制混合物3的水分含量，使锅巴成型度好且切片过程不容易发生叠片现象。
进一步地，步骤(6)中使用辊压机进行辊压，辊压机的第二道辊子间距1.8-2.0mm，第三道辊子间距1.3-1.5mm，第四道辊子间距0.8-1.0mm。
通过采用上述技术方案，大米淀粉含量为70％以上，淀粉在蒸煮过程中与水分有机结合，使淀粉进行糊化，大米体积膨胀，产生很多孔隙。在制备锅巴生片时，在生片中形成了大量的小孔隙，正是这些孔隙在高温油炸时大量的吸油，片中孔隙的大小和数量将直接影响着锅巴吸油率的高低。另外，生片的厚度影响熟化的快慢，影响油炸时间，从而影响着锅巴吸油率。
进一步地，步骤(6)中所述生片的水分含量为42-50％。
在油炸过程中，锅巴外层表面含有自由水和结合水，将锅巴放入高温的热油中，表面水分迅速蒸发，外层形成硬壳，内层的水受热形成水蒸气，从硬壳的孔隙逸出。随着油炸过程的进行，油慢慢渗入食物内部水分蒸发后留下的空间，因此锅巴生片水分含量与吸油率有很密切关系，通过控制生片水分含量来调整吸油率。
进一步地，步骤(7)中油炸条件为：油炸前区温度：175-185℃，后区温度：172-181℃，油炸总时间为2-3min。
通过采用上述技术方案，生片刚进入油炸设备时，由于水分含量高，因此需要较高的前区温度，加快传热过程，使水分快速蒸发；而后期为了控制油渗入到锅巴片内部，因此需要较低的油炸后区温度。随着油炸时间的延长，渗入到锅巴片内部的油含量也随之增加，因此需要控制油炸时间来控制油炸过程的吸油率。为了达到相同的脱水率，缩短油炸时间则必须提高油炸温度，但提高油炸温度又容易使得锅巴表面焦黄，内部较软。因此在保证锅巴片质量的基础上，控制油炸温度和时间，尽可能缩短油炸时间，以降低锅巴吸油率。
进一步地，步骤(9)中冷却为真空冷却，在0.07-0.09MPa压力下冷却30-60s。
通过采用上述技术方案，锅巴从油锅中取出之后，外表面温度迅速下降，锅巴内部的水蒸汽开始冷凝，食品内部结构空隙压力开始逐渐降低，并在小于大气压的情况下，外界就产生了一种驱动力将锅巴表面粘附的油吸入到内部。因此，减少外界压力就可以减少锅巴表面粘附的油顺着外表面而向内渗入，最终使得锅巴的含油量降低。
进一步地，在步骤(7)和步骤(8)之间增加真空离心脱油工序。
通过采用上述技术方案，锅巴在油炸过程中，会有一部分油粘附在锅巴表面，在冷却之前增加物理脱油工序，能够去除部分粘附在锅巴表面的油，减少冷却工序渗入到锅巴内部的油，从而进一步降低吸油率。
为实现上述第二个目的，本申请提供了如下技术方案：
一种豆香锅巴，采用上述豆香锅巴的制备方法得到。
通过采用上述技术方案，大米中含有碳水化合物、蛋白质、脂肪以及丰富的B族维生素，但是人体必需氨基酸赖氨酸、苏氨酸含量较少；黄豆富含蛋白质，而且含有人体必需的8种氨基酸，马铃薯含有蛋白质、淀粉、粗纤维、抗坏血酸、矿物质钙、磷、钾等，采用黄豆、马铃薯与大米复配，不仅提供了一种新口味的锅巴，而且营养丰富，弥补了单一大米锅巴营养单一的不足。且因为锅巴含油量降低，从而获得了口感不油腻的锅巴。
综上所述，本申请具有以下至少一种有益效果：
(1)原料预处理工序中将大米浸泡有利于蒸煮淀粉糊化，蒸煮工序控制淀粉糊化程度以调节锅巴的口感和酥脆度，冷却干燥工序控制水分含量来保证辊压切片工序良好的成型度和减少叠片现象，回性回香工序可以调整面筋网络结构，增加塑性，减少在后序辊压切片工序因弹性过大而无法延展的情况的出现，采用辊压切片、油炸工序降低油炸过程吸油率，冷却工序降低冷却过程吸油率，上述工序共同起到降低最终产品锅巴含油量的作用，从而改善锅巴的油腻口感，减少油炸用油量并降低生产成本。
(2)本申请中优选采用真空离心脱油，由于进一步脱除了锅巴表面粘附的油脂，获得了进一步降低锅巴含油量的效果。
(3)本申请的豆香锅巴，通过采用本申请的制备方法，因此获
得了营养丰富、口感酥脆、不油腻的效果。
附图说明
图1是本申请的豆香锅巴制备方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。除非特别说明，以下实施例中所用的试剂和仪器均为市售可得产品和实验室常规仪器。
实施例1
如图1所示，一种豆香锅巴的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)原料预处理：将1kg大米除杂、清洗、加入1.5kg自来水浸泡50min；0.1kg黄豆除杂、清洗；0.08kg马铃薯清洗、去皮、切成1cm宽度的条状、在流动水中浸泡10min，从水中捞出用流动水冲洗2次；
(2)蒸煮：将预处理后的大米、黄豆、马铃薯条分别沥干，混合均匀，通入高温蒸气进行第一次蒸煮25min得到混合物1，对混合物1边翻拌打散边加水，翻拌均匀后，通入高温蒸气进行第二次蒸煮30min得到混合物2；
(3)冷却干燥：将混合物2冷却干燥得到混合物3，混合物3的水分含量为54％；
(4)回性回香：将混合物3于常温下静置8h，得到混合物4；
(5)拌料：在混合物4中加入0.09kg淀粉、0.05kg棕榈油、0.012kg食盐，搅拌均匀得到混合物5；
(6)辊压切片：将混合物5使用辊压机辊压得到生胚，辊压机的第二道辊子间距为2.0mm，第三道辊子间距为1.5mm，第四道辊子间距为1.0mm，然后切片得到生片，生片的规格为25mm*25mm，厚度为1.0mm，生片水分含量为46％；
(7)油炸：将生片进行油炸得到熟片，油炸前区温度为180℃，后区温度为176℃，油炸2.5min；
(8)调味：在熟片中加入调味料搅拌均匀；
(9)冷却：室温下自然冷却；
(10)充氮包装、检验、入成品库，得到豆香锅巴。
实施例2
如图1所示，一种豆香锅巴的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)原料预处理：将1kg大米除杂、清洗、加入1kg自来水浸泡40min；0.08kg黄豆除杂、清洗；0.09kg马铃薯清洗、去皮、切成1cm宽度的条状、在流动水中浸泡15min，从水中捞出用流动水冲洗2次；
(2)蒸煮：将预处理后的大米、黄豆、马铃薯条分别沥干，混合均匀，通入高温蒸气进行第一次蒸煮15min得到混合物1，对混合物1边翻拌打散边加水，翻拌均匀后，通入高温蒸气进行第二次蒸煮20min得到混合物2；
(3)冷却干燥：将混合物2冷却干燥得到混合物3，混合物3的水分含量为52％；
(4)回性回香：将混合物3于常温下静置6h，得到混合物4；
(5)拌料：在混合物4中加入0.06kg淀粉、0.03kg棕榈油、0.008kg食盐，搅拌均匀得到混合物5；
(6)辊压切片：将混合物5使用辊压机辊压得到生胚，辊压机的第二道辊子间距为1.8mm，第三道辊子间距为1.3mm，第四道辊子间距为0.8mm，然后切片得到生片，生片的规格为25mm*25mm，厚度为0.8mm，生片水分含量为42％；
(7)油炸：将生片进行油炸得到熟片，油炸前区温度为175℃，后区温度为172℃，油炸3min；
(8)调味：在熟片中加入调味料搅拌均匀；
(9)冷却：室温下自然冷却；
(10)充氮包装、检验、入成品库，得到豆香锅巴。
实施例3
如图1所示，一种豆香锅巴的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)原料预处理：将1kg大米除杂、清洗、加入2kg自来水浸泡60min；0.12kg黄豆除杂、清洗；0.10kg马铃薯清洗、去皮、切成1cm宽度的条状、在流动水中浸泡8min，从水中捞出用流动水冲洗2次；
(2)蒸煮：将预处理后的大米、黄豆、马铃薯条分别沥干，混合均匀，通入高温蒸气进行第一次蒸煮35min得到混合物1，对混合物1边翻拌打散边加水，翻拌均匀后，通入高温蒸气进行第二次蒸煮40min得到混合物2；
(3)冷却干燥：将混合物2冷却干燥得到混合物3，混合物3的水分含量为56％；
(4)回性回香：将混合物3于常温下静置10h，得到混合物4；
(5)拌料：在混合物4中加入0.12kg淀粉、0.08kg棕榈油、0.015kg食盐，搅拌均匀得到混合物5；
(6)辊压切片：将混合物5使用辊压机辊压得到生胚，辊压机的第二道辊子间距为1.9mm，第三道辊子间距为1.4mm，第四道辊子间距为0.9mm，然后切片得到生片，生片的规格为25mm*25mm，厚度为0.9mm，生片水分含量为50％；
(7)油炸：将生片进行油炸得到熟片，油炸前区温度为185℃，后区温度为181℃，油炸2min；
(8)调味：在熟片中加入调味料搅拌均匀；
(9)冷却：室温下自然冷却；
(10)充氮包装、检验、入成品库，得到豆香锅巴。
实施例4
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(6)中辊压机的第二道辊子间距为2.0mm，第三道辊子间距为1.5mm，第四道辊子间距为0.5mm，然后切片得到生片，生片的规格为25mm*25mm，厚度为0.5mm。
实施例5
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(6)中辊压机的第二道辊子间距为4.0mm，第三道辊子间距为3.0mm，第四道辊子间距为2.0mm，然后切片得到生片，生片的规格为25mm*25mm，厚度为2.0mm。
实施例6
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(6)中生片的水分含量为35％。
实施例7
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(6)中生片的水分含量为55％。
实施例8
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(7)中油炸前区温度为165℃，后区温度为160℃。
实施例9
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(7)中油炸前区温度为200℃，后区温度为195℃。
实施例10
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(7)中油炸总时间为1min。
实施例11
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(7)中油炸总时间为4min。
实施例12
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(9)中真空冷却条件为：0.08MPa下冷却45s。
实施例13
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(9)中真空冷却条件为：0.07MPa下冷却60s。
实施例14
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(9)中真空冷却条件为：0.09MPa下冷却30s。
实施例15
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，步骤(9)中真空冷却条件为：0.06MPa下冷却80s。
实施例16
一种豆香锅巴的制备方法，与实施例1不同的是，在步骤(7)和步骤(8)之间增加真空离心脱油工序，具体为：真空度为0.085MPa，离心转速为1000r/min，离心时间为2min，温度为90℃。
对比例1
采用CN101632437A中实施例的制备方法，具体为：
(1)将大米0.75kg、黄豆0.05kg放入水中进行浸泡，浸泡时间为7小时，然后和土豆0.05kg一起进行清洗；
(2)将清洗后的大米、黄豆、土豆放入水中进行加热蒸煮，蒸煮时间为1.5小时，蒸煮后的大米、黄豆的含水量均为10％；
(3)将蒸煮后的大米、黄豆和土豆进行粉碎，按重量份比进行混合，放入膨化成型机内进行膨化、成型，然后进行切片；
(4)将切片后的产品放入油锅内进行油炸熟化，油炸熟化所用的油选用高纯度植物油棕榈油，油炸时间为5分钟；
(5)将调料拌入油炸熟化后的产品中进行调味成品，最后将成品进行检验、包装，其中调味料为辣椒粉0.01kg、盐0.01kg、味精0.005kg、白砂糖0.001kg、八角0.0004kg、小茴香0.0005kg、桂皮0.0005kg、牛肉精粉0.001kg、鸡肉精粉0.001kg、花椒0.001kg、麦芽糊精0.0005kg。
检测方法
1、脂肪含量测定
索氏抽提法：按照GB/T5009.6-2016的方法测定锅巴的脂肪含量。
其中，质量单位均为g。
2、感官评价
评定人员为专业的感官评定人员，共计20人，男女各10人。根据表1锅巴感官指标评价表，对锅巴的色泽、酥脆度、油腻感作出评价。评价过程如下，先观察锅巴样品的色泽，再通过咀嚼，鉴定锅巴的酥脆度和油腻感。
表1锅巴感官指标评价表
| 指标 | 好 | 较好 | 可接受 | 差 |
| 色泽 | 金黄 | 黄 | 浅黄 | 焦黄 |
| 酥脆度 | 脆 | 较脆 | 较软 | 较硬 |
| 油腻感 | 较弱 | 弱 | 较强 | 强 |
注：为了减少调味工序中调味料对色泽的影响，因此均以油炸后未调味的锅巴评价色泽。
3、微生物指标
对所有的实施例和对比例均进行微生物含量测定，样品的采集及处理按GB4789.1-2016执行，菌落总数按照GB4789.2-2016测定，大肠杆菌数量按照GB4789.3-2016测定。
表2采样方案
表3各实施例和对比例的锅巴含油量以及感官评价
| 编号 | 含油量 | 色泽 | 酥脆度 | 油腻感 |
| 实施例1 | 25.9％ | 金黄 | 脆 | 弱 |
| 实施例2 | 26.3％ | 金黄 | 脆 | 弱 |
| 实施例3 | 25.5％ | 金黄 | 脆 | 弱 |
| 实施例4 | 29.2％ | 焦黄 | 脆 | 较强 |
| 实施例5 | 24.3％ | 浅黄 | 脆 | 弱 |
| 实施例6 | 28.9％ | 黄 | 较硬 | 较强 |
| 实施例7 | 22.7％ | 黄 | 较硬 | 较弱 |
| 实施例8 | 25.0％ | 浅黄 | 较脆 | 弱 |
| 实施例9 | 24.8％ | 焦黄 | 较脆 | 弱 |
| 实施例10 | 22.9％ | 浅黄 | 较脆 | 较弱 |
| 实施例11 | 28.6％ | 焦黄 | 脆 | 较强 |
| 实施例12 | 20.7％ | 金黄 | 脆 | 较弱 |
| 实施例13 | 21.0％ | 金黄 | 脆 | 较弱 |
| 实施例14 | 20.6％ | 金黄 | 脆 | 较弱 |
| 实施例15 | 22.5％ | 金黄 | 脆 | 较弱 |
| 实施例16 | 18.3％ | 金黄 | 脆 | 较弱 |
| 对比例1 | 36.1％ | 金黄 | 脆 | 很强 |
结合实施例1-16和对比例1并结合表3可以看出，采用本申请的制备方法制备得到的锅巴相比传统方法制备的锅巴，色泽金黄，酥脆度良好，含油量明显下降，锅巴的油腻口感得到明显改善。控制锅巴生片厚度、控制生片水分含量、控制油炸条件、冷却方式都可以在一定程度上降低锅巴的含油量，从而改善锅巴的油腻口感。
结合实施例1和实施例4、实施例5并结合表3可以看出，锅巴生片厚度不仅对锅巴含油量有明显影响，对锅巴色泽、酥脆度也都有一定影响。锅巴生片太薄，反而造成含油量升高，且锅巴变得焦黄。虽然锅巴生片厚度增加会一定程度上降低含油量，但是锅巴色泽浅黄，且酥脆度下降。
结合实施例1和实施例6、实施例7并结合表3可以看出，一方面，锅巴生片水分含量对锅巴含油量有重要影响，生片水分含量越高，锅巴含油量却越低，这是由于水分蒸发需要一定的时间由内向外转移，而且由于水分具有疏油性使油脂进入食品内部阻力增加，在相同的油炸温度和油炸时间内，含水量高的锅巴生片油炸后得到的锅巴含油量反而更低。另一方面，锅巴生片水分含量会影响锅巴的酥脆度，水分含量太低容易使锅巴偏硬，水分含量太高又容易使锅巴不够脆。
结合实施例1和实施例8-11并结合表3可以看出，油炸温度影响不大，油炸时间太长，酥脆度好，但色泽焦黄，含油量升高，油炸时间太短，含油量虽然降低，但色泽浅黄，酥脆度有所降低。因此，在保证锅巴质量的前提下，控制油炸温度，并尽可能缩短油炸时间，既能降低锅巴含油量，又能节省能源。
结合实施例1和实施例12-15并结合表3可以看出，真空冷却方式比室温下自然冷却方式能显著降低锅巴含油量。这是因为锅巴从油锅中取出之后，外表面温度迅速下降，锅巴内部的水蒸汽开始冷凝，食品内部结构空隙压力开始逐渐降低，并在小于大气压的情况下，外界就产生了一种驱动力将锅巴表面粘附的油吸入到内部。因此，减少外界压力就可以减少锅巴表面粘附的油顺着外表面而向内渗入，最终使得锅巴的含油量大大降低。真空冷却时的压力和时间对锅巴含油量都有一定影响，但是也并不是说真空度越大，锅巴含油量越低。
结合实施例1和实施例16并结合表3可以看出，增加真空离心脱油工序可以进一步降低锅巴含油量，这是因为脱油工序进一步甩掉了锅巴表面粘附的油，减少了进入锅巴内部的油量。
可见，控制锅巴生片厚度，生片水分含量，油炸条件，冷却方式，增加脱油工序均可以降低锅巴含油量，但是这些也会影响锅巴色泽和酥脆度，因此在调整这些具体的工艺参数时，需要综合考量锅巴含油量、色泽和酥脆度。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）原料预处理：将大米、黄豆、马铃薯按配比称重；
大米除杂、清洗、加自来水浸泡；
黄豆除杂、清洗；
马铃薯清洗、去皮、切条、放入水中浸泡、流动水冲洗；
（2）蒸煮：将步骤（1）预处理后的大米、黄豆、马铃薯条分别沥干，混合均匀，通入高温蒸气进行第一次蒸煮得到混合物1，对所述混合物1边翻拌打散边加水，翻拌均匀后，通入高温蒸气进行第二次蒸煮得到混合物2；
（3）冷却干燥：将混合物2冷却干燥得到混合物3；
（4）回性回香：将混合物3于常温下静置，得到混合物4；
（5）拌料：在混合物4中加入淀粉、植物油、食盐，搅拌均匀得到混合物5；
（6）辊压切片：将混合物5辊压得到生胚，将所述生胚切片得到生片；
（7）油炸：将生片进行油炸膨化得到熟片；
（8）调味：根据口味在熟片中加入调味料搅拌均匀得到调味熟片；
（9）冷却：将调味熟片冷却得到半成品；
（10）充氮包装、检验、入成品库。
2.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中大米：黄豆：马铃薯条的重量比为1：（0.08-0.12）：（0.08-0.10）；大米浸泡的米水质量比为1：（1-2），温度高于20℃时浸泡40 min，温度低于20℃时浸泡时间不少于50 min；马铃薯条在流动水中浸泡8-15 min。
3.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中第一次蒸煮时间为15-35 min，第二次蒸煮时间为20-40 min。
4.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中混合物3的水分含量为52-56%。
5.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）中使用辊压机进行辊压，辊压机的第二道辊子间距1.8-2.0 mm，第三道辊子间距1.3-1.5 mm，第四道辊子间距0.8-1.0 mm。
6.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）中所述生片的水分含量为42-50%。
7.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（7）中油炸条件为：前区温度175-185℃，后区温度172-181 ℃，油炸总时间2-3 min。
8.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：所述步骤（9）中冷却为真空冷却，在0.07-0.09MPa下冷却30-60s。
9.根据权利要求1所述的一种豆香锅巴的制备方法，其特征在于：在所述步骤（7）和所述步骤（8）之间增加真空离心脱油工序。
10.一种豆香锅巴，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述的豆香锅巴的制备方法得到。
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