CN111730813A - 一种塑料模具脱模机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了塑料模具脱模技术领域的一种塑料模具脱模机构，包括定模、动模、空心型芯和脱模机构，所述定模由相同的两个半模组成，所述半模开设有螺纹成型口，所述两个螺纹成型口相互适配组合，所述空心型芯固定连接在动模的侧面，空心型芯与两个螺纹成型口组合而成的注塑成型槽相适配。本发明通过设置脱模机构，在动模离开定模前，实现对两个半模的分离，从而实现注塑件与定模之间的脱模，避免了强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件有相互作用力而产生摩擦损耗的问题，减少注塑件的伤害，间接降低了注塑成型产品的次品率。

Description

一种塑料模具脱模机构

技术领域

本发明涉及塑料模具脱模领域，具体为一种塑料模具脱模机构。

背景技术

注塑成型，是指在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

但是目前现有螺纹塑料注塑件脱模方法多采用强脱和旋脱，强脱是利用塑件弹性脱螺纹，对于聚乙烯和聚丙烯等软质注塑件，可用推件板将注塑件从螺纹型芯上强制脱下推件板，这种形式的模具结构简单，用于精度要求不高的塑件，旋脱是利用注塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动脱出螺纹注塑件，回转机构可设在动模或定模上，通常模具回转机构设置在动模一侧，现有强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件有相互作用力，产生摩擦损耗，对注塑件造成伤害，间接提高了注塑成型产品的次品率。

基于此，本发明设计了一种塑料模具脱模机构，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塑料模具脱模机构，以解决上述背景技术中提出的现有强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件有相互作用力，产生摩擦损耗，对注塑件造成伤害，间接提高了注塑成型产品的次品率的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案一种塑料模具脱模机构，包括定模、动模、空心型芯和脱模机构，所述定模由完全相同的两个半模组成，所述半模对应注塑件成型端面位置开设有螺纹成型口，所述半模的背面开设有与螺纹成型口连通的注塑孔，所述两个螺纹成型口相互适配组合，所述空心型芯固定连接在动模的侧面，所述空心型芯与两个螺纹成型口组合而成的注塑成型槽相适配；

所述脱模机构包括底板，所述底板上表面固定连接有沿空心型芯轴心对称分布的支架，两个所述支架之间固定连接有两个导向块，所述半模的顶部和底部均滑动连接在导向块的表面上，两个所述支架侧面分别开设有通孔，两个所述定模上对应通孔的位置均固定连接有梯型支杆，两个所述梯型支杆与对应的通孔滑动配合，两个所述梯型支杆杆部分别套接有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧两端分别固定在梯型支杆头部和支架上，两个所述梯型支杆上分别固定连接有第一限位块和第二限位块，同一根所述梯型支杆上的第一限位块和第二限位块分别分布在支架内外两侧，所述底板上表面固定连接有梯型滑槽，所述梯型滑槽内部滑动配合有梯型滑块，所述梯型滑块上表面固定连接有安装板，所述安装板上表面与动模下表面固定连接，所述底板上表面右侧固定连接有安装架，所述安装架的正面固定连接有电机，所述电机主轴固定连接有第一滚珠丝杠，所述第一滚珠丝杠两侧分别转动连接有轴承座，第一滚珠丝杠上螺纹连接有第一丝杠螺母，所述第一丝杠螺母左端面固定连接有第一支杆，所述第一支杆左端部固定连接有第二支杆，所述第二支杆中部固定连接有第一支撑板，所述第一支撑板端部固定连接有第三支杆，所述动模顶部固定连接有导向板，所述导向板与第二支杆滑动配合，所述第二支杆上套接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧两端分别固定连接在导向板正面和第一支撑板内侧壁上；

工作时，现有螺纹塑料注塑件脱模方法多采用强脱和旋脱，强脱是利用塑件弹性脱螺纹，对于聚乙烯和聚丙烯等软质注塑件，可用推件板将注塑件从螺纹型芯上强制脱下推件板，这种形式的模具结构简单，用于精度要求不高的塑件，旋脱是利用注塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动脱出螺纹，回转机构可设在动模或定模，通常模具回转机构设置在动模一侧，现有强脱和旋脱装置都脱模时都对注塑件有相互作用力，会增加注塑件螺纹不良率，现通过设置相同半模组成的定模，直接对注塑件螺纹部分进行脱模处理，合模时，通过外置控制器控制电机旋转，电机驱动第一滚珠丝杠旋转，从而第一滚珠丝杠的外螺纹驱使第一丝杠螺母移动，第一丝杠螺母同步带动第一支杆向后移动，第一支杆同步带动第二支杆向后移动，第一支撑板随之向后移动，然后第三支杆向后移动，同时第一支撑板推动导向板使动模向后移动，随后缓冲弹簧逐渐压缩，缓冲弹簧压缩过程中，第三支杆与梯型支杆接触，梯型支杆推动定模进行合模，第一复位弹簧压缩，第一限位块对定模合模位置进行限定，随后动模与定模接触完成合模过程，注塑成型后，脱模时，外置控制器控制电机旋转，电机驱动第一滚珠丝杠旋转，然后与第一丝杠螺母固定连接的第一支杆向前移动，第一支杆带动第二支杆向前移动，第一支撑板随之向前移动，然后第三支杆向前移动，同时缓冲弹簧逐渐进行复位，缓冲弹簧复位过程中，第三支杆与梯型支杆脱离，脱离过程第一复位弹簧驱动梯型支杆复位，两个梯型支杆同步带动两个半模背向分离，实现与注塑件的脱离，前移动，动模运动到落料位置，从而将空心型芯表面的注塑件取下，完成脱模；通过设置脱模机构直接对注塑件螺纹部分进行脱模处理，脱模机构与注塑件间不存在相互作用力，减少对注塑件螺纹的损伤，避免了强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件有相互作用力而产生摩擦损耗的问题，减少注塑件的伤害，间接降低了注塑成型产品的次品率。

作为本发明的进一步方案：所述脱模机构上设置有喷剂装置，所述喷剂装置包括针筒，所述针筒后端面开设有倾斜设置的喷孔，针筒与空心型芯转动配合，针筒内部滑动配合有活塞芯杆，所述底板上表面对应活塞芯杆的位置开设有第二滑槽，所述第二滑槽内部滑动配合有第一滑块，所述第一滑块顶部固定连接有第二支撑板，所述第二支撑板后端面与活塞芯杆前端面固定连接，所述底板对应第一滑块的位置固定连接有定滑套，所述定滑套内部滑动连接有滑杆，所述滑杆端部固定连接有第一挡板，所述第一挡板后端面固定连接有倾斜设置的第二挡板，第一挡板与第一滑块前端面接触，所述第一挡板与第二挡板共同开设有方孔，所述滑杆上套接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧两端分别固定连接在定滑套侧面和第二支撑板上，其中一个所述梯型滑块的前端面固定连接有第五支杆；工作时，注塑件脱模过程中往往存在粘模现象，给脱模造成一定的阻力，并且会在螺纹成型口内壁上粘黏上注塑料，影响下次注塑的质量，现通过设置喷剂装置对定模喷涂脱模剂，开始脱模，定模完成开模后，动模向前移动，向前移动过程中，动模带动针筒向前移动，针筒与固定在第二支撑板上的活塞芯杆相互挤压，脱模剂从针筒上开设的倾斜孔扩散喷出，当针筒左端面离开定模型腔时，第五支杆挤压第二挡板，第二挡板驱动滑杆向前移动，使第一挡板脱离第一滑块，随后第五支杆穿过第一挡板和第二挡板上的方孔，第二复位弹簧压缩，第一滑块在动模作用下，随动模一起向前移动，针筒停止喷涂脱模剂，随后动模到达落料位置；合模时，动模向后移动，向后移动过程中驱动第一滑块向后移动，随后第五支杆脱离第一挡板和第二挡板上的方孔，第二复位弹簧复位，复位过程中带动第二复位弹簧带动第二挡板复位，第二挡板与第一滑块背面接触，对第一滑块进行限位，随后动模继续向后移动，完成合模工作，脱模剂可以在合模注塑的过程中有效避免注塑件与螺纹成型口内壁粘黏，从而降低了脱模的阻力，有利于脱模的顺利进行。

作为本发明的进一步方案，所述针筒后端面固定连接有第二丝杠螺母，所述活塞芯杆开设有矩形螺纹，所述活塞芯杆与第二丝杠螺母螺纹配合；工作时，针筒向后移动喷涂脱模剂的过程中，与活塞芯杆螺纹配合的第二丝杆螺母旋转，第二丝杆螺母带动针筒旋转，旋转过程中，脱模剂被被度无死角喷撒，对螺纹成型口内壁喷涂脱模剂更彻底，避免脱模时注塑件表面与对螺纹成型口内壁产生粘黏的问题，可以有效避免注塑件与螺纹成型口内壁的粘黏。

作为本发明的进一步方案，所述第一支撑板固定连接有加强板；工作时，第一支撑板需要带动第三支杆挤压梯型支杆，挤压过程中会受到较大的作用力，通过设置加强板，增加第一支撑板的支撑强度。

作为本发明的进一步方案，所述针筒外壁固定连通有加油阀；工作时，针筒不断向定模喷涂脱模剂，为保证脱模质量，针筒内需要保证足够量的脱模剂，通过设置加油阀定期补充脱模剂。

作为本发明的进一步方案，所述第一挡板底部固定安装有第二滑块，所述底板上表面对应第二滑块的位置开设有第三滑槽，所述第三滑槽内壁与第二滑块滑动配合；工作时，通过第二滑块和第三滑槽的滑动连接，起到了对第一挡板的滑动支撑，避免第五支杆对第一挡板挤压时，具有足够的支撑能力，减少滑杆承担的支撑力，延长滑杆的使用寿命。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过设置脱模机构，在动模离开定模前，实现对两个半模的分离，从而实现注塑件与定模之间的脱模，避免了强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件有相互作用力而产生摩擦损耗的问题，减少注塑件的伤害，间接降低了注塑成型产品的次品率。

2.本发明通过设置开设有倾斜孔的针筒、活塞芯杆实现脱模过程中，对定模型腔喷涂脱模剂，避免脱模过程中出现粘模，进而降低注塑件螺纹次品率。

3.本发明通过开设有矩形螺纹的活塞芯杆与第二丝杠螺母，使针筒向后移动喷涂脱模剂的过程中，与活塞芯杆螺纹配合的第二丝杆螺母旋转，第二丝杆螺母带动针筒旋转，旋转过程中，脱模剂被360度无死角喷撒，对螺纹成型口内壁喷涂脱模剂更彻底，避免脱模时注塑件表面与对螺纹成型口内壁产生粘黏的问题，可以有效避免注塑件与螺纹成型口内壁的粘黏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明总体结构注塑件位于落料位置时的立体图；

图2为本发明总体结构的第二立体图；

图3为本发明脱模过程中的立体图；

图4为本发明图3中A处放大图；

图5为本发明总体结构的第一立体图；

图6为本发明定模的立体图(隐藏第一复位弹簧)；

图7为本发明喷剂装置与动模和空心型芯连接情况的结构剖视图；

图8为本发明第一挡板与第二挡板之间连接情况的立体图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

定模1、动模2、空心型芯3、脱模机构4、底板401、支架402、导向块403、通孔404、梯型支杆405、第一复位弹簧406、第一限位块407、第二限位块408、梯型滑槽409、梯型滑块410、安装板411、安装架412、电机413、第一滚珠丝杠414、轴承座415、第一丝杠螺母416、第一支杆417、第二支杆418、第一支撑板419、第三支杆420、半模5、注塑件6、螺纹成型口7、喷剂装置8、针筒801、活塞芯杆802、第二滑槽803、第一滑块804、第二支撑板805、定滑套806、滑杆807、第一挡板808、第二挡板809、第二复位弹簧810、第五支杆811、第二丝杠螺母9、矩形螺纹10、加强板11、加油阀12、第二滑块13、第三滑槽14、导向板15、缓冲弹簧16。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种塑料模具脱模机构，包括定模1、动模2、空心型芯3和脱模机构4，定模1由完全相同的两个半模5组成，半模5对应注塑件6成型端面位置开设有螺纹成型口7，半模5的背面开设有与螺纹成型口7连通的注塑孔，两个螺纹成型口7相互适配组合，空心型芯3固定连接在动模2的背面，空心型芯3与两个螺纹成型口7组合而成的注塑成型槽相适配；

脱模机构4包括底板401，底板401上表面固定连接有沿空心型芯3轴心对称分布的支架402，两个支架402之间固定连接有两个导向块403，半模5的顶部和底部均滑动连接在导向块403的表面上，两个支架402侧面分别开设有通孔404，两个定模1上对应通孔404的位置均固定连接有梯型支杆405，两个梯型支杆405与对应的通孔404滑动配合，两个梯型支杆405杆部分别套接有第一复位弹簧406，第一复位弹簧406两端分别固定在梯型支杆405头部和支架402上，两个梯型支杆405上分别固定连接有第一限位块407和第二限位块408，同一根梯型支杆405上的第一限位块407和第二限位块408分别分布在支架402内外两侧，底板401上表面固定连接有梯型滑槽409，梯型滑槽409内部滑动配合有梯型滑块410，梯型滑块410上表面固定连接有安装板411，安装板411上表面与动模2下表面固定连接，底板401上表面右侧固定连接有安装架412，安装架412的正面固定连接有电机413，电机413主轴固定连接有第一滚珠丝杠414，第一滚珠丝杠414两侧分别转动连接有轴承座415，第一滚珠丝杠414上螺纹连接有第一丝杠螺母416，第一丝杠螺母416左端面固定连接有第一支杆417，第一支杆417左端部固定连接有第二支杆418，第二支杆418中部固定连接有第一支撑板419，第一支撑板419端部固定连接有第三支杆420，动模2顶部固定连接有导向板15，导向板15与第二支杆418滑动配合，第二支杆418上套接有缓冲弹簧16，缓冲弹簧16两端分别固定连接在导向板15正面和第一支撑板419内侧壁上；

工作时，现有螺纹塑料注塑件脱模方法多采用强脱和旋脱，强脱是利用塑件弹性脱螺纹，对于聚乙烯和聚丙烯等软质注塑件，可用推件板将注塑件从螺纹型芯上强制脱下推件板，这种形式的模具结构简单，用于精度要求不高的塑件，旋脱是利用注塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动脱出螺纹，回转机构可设在动模或定模，通常模具回转机构设置在动模一侧，现有强脱和旋脱装置都脱模时都对注塑件有相互作用力，会增加注塑件螺纹不良率，现通过设置相同半模5组成的定模1，直接对注塑件6螺纹部分进行脱模处理，合模时，通过外置控制器控制电机413旋转，电机413驱动第一滚珠丝杠414旋转，从而第一滚珠丝杠414的外螺纹驱使第一丝杠螺母416移动，第一丝杠螺母416同步带动第一支杆417向后移动，第一支杆417同步带动第二支杆418向后移动，第一支撑板419随之向后移动，然后第三支杆420向后移动，同时第一支撑板419推动导向板15使动模2向后移动，随后缓冲弹簧16逐渐压缩，缓冲弹簧16压缩过程中，第三支杆420与梯型支杆405接触，梯型支杆405推动定模1进行合模，第一复位弹簧406压缩，第一限位块407对定模1合模位置进行限定，随后动模2与定模1接触完成合模过程，注塑成型后，脱模时，外置控制器控制电机413旋转，电机413驱动第一滚珠丝杠414旋转，然后与第一丝杠螺母416固定连接的第一支杆417向前移动，第一支杆417带动第二支杆418向前移动，第一支撑板419随之向前移动，然后第三支杆420向前移动，同时缓冲弹簧16逐渐进行复位，缓冲弹簧16复位过程中，第三支杆420与梯型支杆405脱离，脱离过程第一复位弹簧406驱动梯型支杆405复位，两个梯型支杆405同步带动两个半模5背向分离，实现与螺纹成型件的脱离，第二限位块408对定模1开模位置进行限定，防止第三支杆420复位时无法与梯型支杆405斜面触碰到的问题，开模完成后，第二支杆418拉动导向板15使动模2向前移动，动模2运动到落料位置，从而将空心型芯3表面的注塑件6取下，完成脱模；通过设置脱模机构4直接对注塑件6螺纹部分进行脱模处理，脱模机构4与注塑件6间不存在相互作用力，减少对注塑件6螺纹的损伤，避免了强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件6有相互作用力而产生摩擦损耗的问题，减少注塑件6的伤害，间接降低了注塑成型产品的次品率。

作为本发明的进一步方案，脱模机构上设置有喷剂装置8，喷剂装置8包括针筒801，针筒801后端面开设有倾斜设置的喷孔，针筒801与空心型芯3转动配合，针筒801内部滑动配合有活塞芯杆802，底板401上表面对应活塞芯杆802的位置开设有第二滑槽803，第二滑槽803内部滑动配合有第一滑块804，第一滑块804顶部固定连接有第二支撑板805，第二支撑板805后端面与活塞芯杆802前端面固定连接，底板401对应第一滑块804的位置固定连接有定滑套806，定滑套806内部滑动连接有滑杆807，滑杆807端部固定连接有第一挡板808，第一挡板808后端面固定连接有倾斜设置的第二挡板809，第一挡板808与第一滑块804前端面接触，第一挡板808与第二挡板809共同开设有方孔，滑杆上套接有第二复位弹簧810，第二复位弹簧810两端分别固定连接在定滑套806侧面和第二支撑板805上，一根梯型滑块410的前端面固定连接有第五支杆811；工作时，注塑件6脱模过程中往往存在粘模现象，给脱模造成一定的阻力，并且会在螺纹成型口7内壁上粘黏上注塑料，影响下次注塑的质量，现通过设置喷剂装置8对定模1喷涂脱模剂，开始脱模，定模1完成开模后，动模2向前移动，向前移动过程中，动模2带动针筒801向前移动，针筒801与固定在第二支撑板805上的活塞芯杆802相互挤压，脱模剂从针筒801上开设的倾斜孔扩散喷出，当针筒801左端面离开定模1型腔时，第五支杆811挤压第二挡板809，第二挡板809驱动滑杆807向前移动，使第一挡板808脱离第一滑块804，随后第五支杆811穿过第一挡板808和第二挡板809上的方孔，第二复位弹簧810压缩，第一滑块804在动模2作用下，随动模2一起向前移动，针筒801停止喷涂脱模剂，随后动模2到达落料位置；合模时，动模2向后移动，向后移动过程中驱动第一滑块804向后移动，随后第五支杆811脱离第一挡板808和第二挡板809上的方孔，第二复位弹簧810复位，复位过程中带动第二复位弹簧810带动第二挡板809复位，第二挡板809与第一滑块804背面接触，对第一滑块804进行限位，随后动模2继续向后移动，完成合模工作，脱模剂可以在合模注塑的过程中有效避免注塑件6与螺纹成型口7内壁粘黏，从而降低了脱模的阻力，有利于脱模的顺利进行。

作为本发明的进一步方案，针筒801后端面固定连接有第二丝杠螺母9，活塞芯杆802开设有矩形螺纹10，活塞芯杆802与第二丝杠螺母9螺纹配合；工作时，针筒801向后移动喷涂脱模剂的过程中，与活塞芯杆802螺纹配合的第二丝杆螺母旋转，第二丝杆螺母带动针筒801旋转，旋转过程中，脱模剂被被360度无死角喷撒，对螺纹成型口7内壁喷涂脱模剂更彻底，避免脱模时注塑件表面与对螺纹成型口7内壁产生粘黏的问题，可以有效避免注塑件6与螺纹成型口7内壁的粘黏。

作为本发明的进一步方案，第一支撑板419固定连接有加强板11；工作时，第一支撑板419需要带动第三支杆420挤压梯型支杆405，挤压过程中受到较大的作用力，通过设置加强板11，增加第一支撑板419的支撑强度。

作为本发明的进一步方案，针筒801外壁固定连通有加油阀12；工作时，针筒801不断向定模1喷涂脱模剂，为保证脱模质量，针筒801内需要保证足够量的脱模剂，通过设置加油阀12定期补充脱模剂。

作为本发明的进一步方案，第一挡板808底部固定安装有第二滑块13，底板401上表面对应第二滑块13的位置开设有第三滑槽14，第三滑槽14内壁与第二滑块13滑动配合；工作时，通过第二滑块13和第三滑槽14的滑动连接，起到了对第一挡板808的滑动支撑，避免第五支杆811对第一挡板808挤压时，具有足够的支撑能力，减少滑杆807承担的支撑力，延长滑杆807的使用寿命。

工作原理：工作时，合模时，通过外置控制器控制电机413旋转，电机413驱动第一滚珠丝杠414旋转，从而第一滚珠丝杠414的外螺纹驱使第一丝杠螺母416移动，第一丝杠螺母416同步带动第一支杆417向后移动，第一支杆417同步带动第二支杆418向后移动，第一支撑板419随之向后移动，然后第三支杆420向后移动，同时第一支撑板419推动导向板15使动模2向后移动，随后缓冲弹簧16逐渐压缩，缓冲弹簧16压缩过程中，第三支杆420与梯型支杆405接触，梯型支杆405推动定模1进行合模，第一复位弹簧406压缩，第一限位块407对定模1合模位置进行限定，随后动模2与定模1接触完成合模过程，注塑成型后，脱模时，外置控制器控制电机413旋转，电机413驱动第一滚珠丝杠414旋转，然后与第一丝杠螺母416固定连接的第一支杆417向前移动，第一支杆417带动第二支杆418向前移动，第一支撑板419随之向前移动，然后第三支杆420向前移动，同时缓冲弹簧16逐渐进行复位，缓冲弹簧16复位过程中，第三支杆420与梯型支杆405脱离，脱离过程第一复位弹簧406驱动梯型支杆405复位，两个梯型支杆405同步带动两个半模5背向分离，实现与螺纹成型件的脱离，第二限位块408对定模1开模位置进行限定，防止第三支杆420复位时无法与梯型支杆405斜面触碰到的问题，开模完成后，第二支杆418拉动导向板15使动模2向前移动，动模2运动到落料位置，从而将空心型芯3表面的注塑件6取下，完成脱模；通过设置脱模机构4直接对注塑件6螺纹部分进行脱模处理，脱模机构4与注塑件6间不存在相互作用力，减少对注塑件6螺纹的损伤，避免了强脱和旋脱装置在脱模时都对注塑件6有相互作用力而产生摩擦损耗的问题，减少注塑件6的伤害，间接降低了注塑成型产品的次品率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种塑料模具脱模机构，包括定模(1)、动模(2)、空心型芯(3)和脱模机构(4)，其特征在于：所述定模(1)由完全相同的两个半模(5)组成，所述半模(5)对应注塑件(6)成型端面位置开设有螺纹成型口(7)，所述半模(5)的背面开设有与螺纹成型口(7)连通的注塑孔，所述两个螺纹成型口(7)相互适配组合，所述空心型芯(3)固定连接在动模(2)的侧面，所述空心型芯(3)与两个螺纹成型口(7)组合而成的注塑成型槽相适配；

所述脱模机构(4)包括底板(401)，所述底板(401)上表面固定连接有沿空心型芯(3)轴心对称分布的支架(402)，两个所述支架(402)之间固定连接有两个导向块(403)，所述半模(5)的顶部和底部均滑动连接在导向块(403)的表面上，两个所述支架(402)侧面分别开设有通孔(404)，两个所述定模(1)上对应通孔(404)的位置均固定连接有梯型支杆(405)，两个所述梯型支杆(405)与对应的通孔(404)滑动配合，两个所述梯型支杆(405)杆部分别套接有第一复位弹簧(406)，所述第一复位弹簧(406)两端分别固定在梯型支杆(405)头部和支架(402)上，两个所述梯型支杆(405)上分别固定连接有第一限位块(407)和第二限位块(408)，同一根所述梯型支杆(405)上的第一限位块(407)和第二限位块(408)分别分布在支架(402)内外两侧，所述底板(401)上表面固定连接有梯型滑槽(409)，所述梯型滑槽(409)内部滑动配合有梯型滑块(410)，所述梯型滑块(410)上表面固定连接有安装板(411)，所述安装板(411)上表面与动模(2)下表面固定连接，所述底板(401)上表面右侧固定连接有安装架(412)，所述安装架(412)的正面固定连接有电机(413)，所述电机(413)主轴固定连接有第一滚珠丝杠(414)，所述第一滚珠丝杠(414)两侧分别转动连接有轴承座(415)，第一滚珠丝杠(414)上螺纹连接有第一丝杠螺母(416)，所述第一丝杠螺母(416)左端面固定连接有第一支杆(417)，所述第一支杆(417)左端部固定连接有第二支杆(418)，所述第二支杆(418)中部固定连接有第一支撑板(419)，所述第一支撑板(419)端部固定连接有第三支杆(420)，所述动模(2)顶部固定连接有导向板(15)，所述导向板(15)与第二支杆(418)滑动配合，所述第二支杆(418)上套接有缓冲弹簧(16)，所述缓冲弹簧(16)两端分别固定连接在导向板(15)正面和第一支撑板(419)内侧壁上。

2.根据权利要求1所述的一种塑料模具脱模机构，其特征在于：所述脱模机构上设置有喷剂装置(8)，所述喷剂装置(8)包括针筒(801)，所述针筒(801)后端面开设有倾斜设置的喷孔，针筒(801)与空心型芯(3)转动配合，针筒(801)内部滑动配合有活塞芯杆(802)，所述底板(401)上表面对应活塞芯杆(802)的位置开设有第二滑槽(803)，所述第二滑槽(803)内部滑动配合有第一滑块(804)，所述第一滑块(804)顶部固定连接有第二支撑板(805)，所述第二支撑板(805)后端面与活塞芯杆(802)前端面固定连接，所述底板(401)对应第一滑块(804)的位置固定连接有定滑套(806)，所述定滑套(806)内部滑动连接有滑杆(807)，所述滑杆(807)端部固定连接有第一挡板(808)，所述第一挡板(808)后端面固定连接有倾斜设置的第二挡板(809)，第一挡板(808)与第一滑块(804)前端面接触，所述第一挡板(808)与第二挡板(809)共同开设有方孔，所述滑杆上套接有第二复位弹簧(810)，所述第二复位弹簧(810)两端分别固定连接在定滑套(806)侧面和第二支撑板(805)上，其中一个所述梯型滑块(410)的前端面固定连接有第五支杆(811)。

3.根据权利要求2所述的一种塑料模具脱模机构，其特征在于：所述针筒(801)后端面固定连接有第二丝杠螺母(9)，所述活塞芯杆(802)开设有矩形螺纹(10)，所述活塞芯杆(802)与第二丝杠螺母(9)螺纹配合。

4.根据权利要求1所述的一种塑料模具脱模机构，其特征在于：所述第一支撑板(419)固定连接有加强板(11)。

5.根据权利要求2所述的一种塑料模具脱模机构，其特征在于：所述针筒(801)外壁固定连通有加油阀(12)。

6.根据权利要求2所述的一种塑料模具脱模机构，其特征在于：所述第一挡板(808)底部固定安装有第二滑块(13)，所述底板(401)上表面对应第二滑块(13)的位置开设有第三滑槽(14)，所述第三滑槽(14)内壁与第二滑块(13)滑动配合。

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