CN111673082A - 一种成型模具及其产品成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种成型模具及其产品成型工艺；所述成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模合在一起时形成型腔，所述上模和下模的至少一方设有下料口，所述上模和下模均具备型腔和下料口的至少一方，所述下料口与外部空间相连通，所述下料口与型腔相贯通，所述成型模具由石墨挤压成型；产品以废弃的冶金粉末或者粉块为原料，结合成型模具的型腔和下料口合适的形状大小的设计，在成型模具中通过高温原料自流成型。本发明的成型模具由石墨挤压成型，成本低，石墨熔点高，适合制备的成品范围广，其成型产品强度高、密度高。

Description

一种成型模具及其产品成型工艺
技术领域
本发明涉及成型模具技术领域，具体涉及一种成型模具及其产品成型工艺。
背景技术
现有的复杂的金属材料或者复合材料，多选择采用粉末冶金注射产品成型工艺；粉末冶金注射成型是使用很细的粉末加大量的热塑性粘结剂注射到成型模中；虽然粉末冶金注射成型由于可以多向压制，在产品复杂性上有优势，适合于小而复杂的零件，但是粉末的要求更细，原料要求也高，由此产生的成本也高，产品尺寸不好控制，需真空烧结，烧结成本高，不适用于大量生产；此外，成型产品的强度和密度也不高。
发明内容
本发明采取的技术方案是：
一种成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模合在一起时形成型腔，所述上模和下模的至少一方设有下料口，所述上模和下模均具备型腔和下料口的至少一方，所述下料口与外部空间相连通，所述下料口与型腔相贯通，所述成型模具由石墨挤压成型。
进一步的，所述上模设有第一型腔，所述下模设有第二型腔，所述第一型腔和第二型腔合在一起时形成型腔，所述上模设有第一下料口，所述下模设有第二下料口，所述第一下料口和第二下料口在一起时形成下料口。
一种成型模具的产品成型工艺，所述产品成型工艺的原料为废弃的冶金粉末或者冶金粉块，所述产品成型工艺的具体步骤如下：
1）根据成型产品要求，确定成型模具的型腔和下料口的形状尺寸，由石墨挤压成型出上模和下模；
2）将上模和下模合模后，制作出匹配成型模具的石墨卡扣，，使石墨卡扣环绕合模后的模具的四周外壁并卡接固定，从而使上模和下模相压紧；
3）确定产品所需原料的标准重量，将标准重量的原料从下料口下料到型腔中；
4）将成型模具放入高温推杆炉中，高温烧结，此时原料熔融成自由流动液体并固化在型腔中；
5）将成型模具冷却后，开模取出成型产品。
进一步的，所述合模方式为上下合模或者左右合模；当所述合模方式为上下合模时，所述石墨卡扣为竖直环绕；当所述合模方式为左右合模时，所述石墨卡扣为水平环绕。
进一步的，所述原料熔融成自由流动液体时正好填满型腔的每一个角落。
进一步的，石墨挤压成型出上模和下模时，所述型腔的形状大小需与成型产品的形状大小一致，所述下料口的大小需大于型腔的大小，所述下料口的下端口的大小不能小于型腔的上腔口的大小。
进一步的，所述产品成型时的最小面位于型腔上腔口。
进一步的，所述成型模具的熔点高于原料的熔点。
本发明的有益效果是：本发明的成型模具由石墨挤压成型，成本低，石墨熔点高，适合制备的成品范围广，成型产品强度高、密度高；本发明的下料口和型腔的设计，优化了成型模具原料进入成型模具的方式，同时更有利于成品的复杂性和多样化；本发明的产品成型工艺的原料为废弃的冶金粉末或者粉块，变废为宝，成本低且绿色环保。
附图说明
图1为本发明成型模具的结构示意图。
图2为本发明成型模具的侧视图。
图中：1、上模， 2、下模，3、型腔，301、第一型腔，302、第二型腔，4、下料口，401、第一下料口，402、第二下料口，5、最小面，6、下端口，7、上腔口。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种成型模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2合在一起时形成型腔3， 上模1设有第一型腔301，下模2设有第二型腔302，第一型腔301和第二型腔302合在一起时形成型腔3，上模1设有第一下料口401，下模2设有第二下料口402，第一下料口401和第二下料口402在一起时形成下料口4，下料口4与外部空间相连通，下料口4与型腔3相贯通，成型模具由石墨挤压成型。
上述成型模具可通过高温原料自流成型出产品，制备出来得产品强度和密度都比较高。
其原料为废弃的冶金粉末或者冶金粉块，变废为宝，成本低且绿色环保。
产品成型工艺的具体步骤如下：
1）根据成型产品要求，确定成型模具的型腔3和下料口4的形状尺寸，由石墨挤压成型出上模1和下模2；
2）将上模1和下模2合模后，制作出匹配成型模具的石墨卡扣，使石墨卡扣环绕合模后的模具的四周外壁并卡接固定，从而使上模1和下模2相压紧；
3）确定产品所需原料的标准重量，将标准重量的原料从下料口4下料到型腔3中，不能过多也不能过少；
4）将成型模具放入高温推杆炉中，高温烧结，此时原料熔融成自由流动液体并固化在型腔3中；
5）将成型模具冷却后，开模取出成型产品。
成型模具的模具壁厚度适宜，美观大方。
合模方式为上下合模或者左右合模；当合模方式为上下合模时，石墨卡扣为竖直环绕；当合模方式为左右合模时，石墨卡扣为水平环绕。
原料熔融成自由流动液体时正好填满型腔3的每一个角落。
石墨挤压成型出上模1和下模2时，型腔3的形状大小需与成型产品的形状大小一致。
下料口4的大小需大于型腔3的大小，下料口4的下端口6的大小不能小于型腔3的上腔口7的大小；原料融解时，部分原料可能会留在下料口4内，当产品尺寸过大时，下料口4必然要加大以存放原料。
产品成型时的最小面5位于型腔3上腔口，朝上放置。
成型模具的熔点高于原料的熔点，石墨熔点高，适合制备的成品范围广，其成型产品强度高、密度高。

Claims (8)

1.一种成型模具，其特征在于，包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）和下模（2）合在一起时形成型腔（3），所述上模（1）和下模（2）的至少一方设有下料口（4），所述上模（1）和下模（2）均具备型腔（3）和下料口（4）的至少一方，所述下料口（4）与外部空间相连通，所述下料口（4）与型腔（3）相贯通，所述成型模具由石墨挤压成型。
2.根据权利要求1所述的一种成型模具，其特征在于，所述上模（1）设有第一型腔（301），所述下模（2）设有第二型腔（302），所述第一型腔（301）和第二型腔（302）合在一起时形成型腔（3），所述上模（1）设有第一下料口（401），所述下模（2）设有第二下料口（402），所述第一下料口（401）和第二下料口（402）在一起时形成下料口（4）。
3.一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，所述产品成型工艺的原料为废弃的冶金粉末或者冶金粉块，所述产品成型工艺的具体步骤如下：
1） 根据成型产品要求，确定成型模具的型腔（3）和下料口（4）的形状尺寸，由石墨挤压成型出上模（1）和下模（2）；
2） 将上模（1）和下模（2）合模后，制作出匹配成型模具的石墨卡扣，使石墨卡扣环绕合模后的模具的四周外壁并卡接固定，从而使上模（1）和下模（2）相压紧；
3） 确定产品所需原料的标准重量，将标准重量的原料从下料口（4）下料到型腔（3）中；
4） 将成型模具放入高温推杆炉中，高温烧结，此时原料熔融成自由流动液体并固化在型腔（3）中；
5） 将成型模具冷却后，开模取出成型产品。
4.根据权利要求3所述的一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，所述合模方式为上下合模或者左右合模；当所述合模方式为上下合模时，所述石墨卡扣为竖直环绕；当所述合模方式为左右合模时，所述石墨卡扣为水平环绕。
5.根据权利要求3所述的一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，所述原料熔融成自由流动液体时正好填满型腔（3）的每一个角落。
6.根据权利要求5所述的一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，石墨挤压成型出上模（1）和下模（2）时，所述型腔（3）的形状大小需与成型产品的形状大小一致，所述下料口（4）的大小需大于型腔（3）的大小，所述下料口（4）的下端口（6）的大小不能小于型腔（3）的上腔口（7）的大小。
7.根据权利要求6所述的一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，所述产品成型时的最小面（5）位于型腔（3）上腔口。
8.根据权利要求3所述的一种成型模具的产品成型工艺，其特征在于，所述成型模具的熔点高于原料的熔点。
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