CN111570761B - 一种压铸模抽芯机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸模抽芯机构，包括：静模框，设有第一芯孔和第二芯孔；静模底板，设有第一穿孔、第二穿孔；静模框与静模底板通过第一导柱连接，第一导柱用于供静模框沿第一导柱靠近或远离静模底板，静模底板和静模框之间还设有弹性件；第一型芯，其一端与静模底板固定连接，另一端穿过第一穿孔、第一芯孔；推板机构，包括平推装置和推板，平推装置与静模底板固定连接，推板位于静模底板背离静模框的一侧，平推装置的推力方向为背离静模框的方向；第二型芯，其一端与推板固定连接，另一端穿过第二穿孔、第二芯孔。本发明的压铸模抽芯机构，通过分次将型芯与静模中的铸件抽离，从而解决静模中抱紧力过大导致铸件抱死在静模的问题。

Description

一种压铸模抽芯机构

技术领域

本发明属于压铸模具设计制造技术领域，具体涉及一种压铸模抽芯机构。

背景技术

目前，汽车电机壳体多采用铝合金压铸模具成型，随着客户在产品质量、性能和经济效益上面不断提升和改进，产品结构越来越复杂。

有些电机壳体产品由于设计结构问题，产品静模侧有深腔及许多打自攻螺栓的小孔，且这些小孔都不加工，孔相对位置度十分严格；成型芯孔均在静模侧，而且型芯孔的单边出模斜度不到1°，而动模侧没有深孔和深腔，型芯都插入在芯孔内，很明显静模的抱紧力远大于动模，从模具角度分析，应将静模侧设为动模，以使铸件留在动模。但由于产品的装配要求，明确静模侧所有的面不能有任何凸起毛刺，不能有任何顶杆痕，并且所有孔包括端面都不能加工。因此，只能将抱紧力小的一侧设为动模，而静模侧不能设置顶杆和加工痕迹，因此不能采用静模顶出等方法来解决铸件抱死在静模的问题。此外，由于电机壳产品的成型芯孔多且距离近，采用静模抽芯一次性脱模全部型芯会导致产品变形和孔位尺寸不合格。

因此，需要一种新的技术以解决现有技术中电机壳体的静模的抱紧力过大导致铸件抱死在静模、脱模后产品变形的问题。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明提供了一种压铸模抽芯机构，其通过分次将型芯与静模中的铸件抽离，从而解决铸件抱死在静模的问题，并且产品不会发生变形。

本发明采用了以下技术方案：

一种压铸模抽芯机构，包括：

静模框，设有第一芯孔和第二芯孔；

静模底板，设有与所述第一芯孔、第二芯孔一一对应连通的第一穿孔、第二穿孔；所述静模框与所述静模底板通过至少二根第一导柱连接，所述第一导柱用于供所述静模框沿所述第一导柱靠近或远离所述静模底板，各所述第一导柱的轴线与所述第一芯孔的轴线相平行，所述静模底板和所述静模框之间还设有处于压缩状态的弹性件；

第一型芯，其一端与所述静模底板固定连接，另一端穿过所述第一穿孔、第一芯孔并由所述第一芯孔的另一端伸出；

推板机构，包括平推装置和与所述平推装置的输出端固定连接的推板，所述平推装置与所述静模底板固定连接，所述推板位于所述静模底板背离所述静模框的一侧，所述平推装置的推力方向为背离所述静模框的方向；

第二型芯，其一端与所述推板固定连接，另一端穿过所述第二穿孔、第二芯孔并由所述第二芯孔的另一端伸出。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述弹性件的数量与所述第一导柱的数量相等，所述静模框上对应所述第一导柱的位置设有挡块，所述挡块上设有供所述第一导柱的一端穿过的第一通孔，所述第一导柱的另一端与所述静模底板固定连接，各所述弹性件的两端分别抵接所述挡块、所述静模底板。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述弹性件为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装在第一导柱上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述推板机构还包括连接板，所述平推装置设置两个并分别固定在所述静模底板的两侧，所述连接板包括与所述静模底板相平行的平板部和由所述平板部两侧向两所述平推装置延伸出的连接耳部，两所述连接耳部分别与两所述平推装置的输出轴一一对应固定连接。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述静模底板背离所述静模框的一面设有第一凹槽和位于所述第一凹槽两侧的第二凹槽，所述连接板收容于所述第一凹槽内，两所述平推装置分别收容于两所述第二凹槽内；所述连接耳部呈L型，一端与所述平板部固定连接，另一端与所述平推装置的输出轴固定连接。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述平推装置为油缸，所述连接耳部靠近所述平推装置的一端设有U型卡槽，所述U型卡槽卡接在所述油缸的活塞杆上，所述活塞杆的外端固定设有防脱板将所述连接耳部夹紧固定。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述推板机构还包括至少两组导套和第二导柱；

所述导套的两端分别与所述平板部、推板固定连接，所述导套的轴线与所述第二型芯的轴线相平行；

所述第二导柱的一端固定在所述静模底板上，另一端插入所述导套中并能够在所述导套内滑动。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一型芯包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小，所述第一型芯与所述静模底板固定连接的一端形成第一台阶，所述静模底板设有供所述第一台阶嵌入的第一沉孔，所述平板部将所述第一沉孔封闭，所述第一型芯抵接在所述平板部上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第二型芯包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小，所述第二型芯与所述推板固定连接的连接的一端形成第二台阶，所述平板部设有供所述第二台阶嵌入的第二沉孔，所述推板将所述第二沉孔封闭，所述第二型芯抵接在所述推板上。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

在本发明中，第一型芯与静模底板相固定，第二型芯与推板机构的推板相固定；在需要脱模时，可先通过推板机构将推板推出远离静模底板，带动第二型芯从静模框中抽离，然后再通过弹性件将静模框推离静模底板，从而将第一型芯从静模框抽离；本发明通过将静模的型芯分为第一型芯和第二型芯，通过两次进行抽芯，由于每一次抽芯时型芯的数量相对较少，其抱紧力也较小，容易将型芯抽出，型芯抽出后，铸件与静模的抱紧力变小，不易抱死在静模中，可以方便地将铸件与静模分离，铸件静模侧无毛刺和顶杆压痕。由于采用了两次脱模，脱模后产品不会变形。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术作进一步地详细说明：

图1是本发明的压铸模抽芯机构的前视图；

图2是本发明的压铸模抽芯机构的俯视图；

图3是沿图1中A-A的剖视图；

图4是本发明的连接板的主视图；

图5是本发明的连接板的侧视图。

附图标记：

100-静模框；110-第一芯孔；120-第二芯孔；130-挡块；

200-静模底板；210-第一穿孔；220-第二穿孔；230-第一导柱；240-弹性件；250-第一凹槽；260-第二凹槽；270-第一沉孔；

300-第一型芯；310-第一台阶；

400-推板机构；410-平推装置；420-推板；430-连接板；431-平板部；432-连接耳部；433-U型卡槽；434-第二沉孔；440-第二导柱；450-导套；

500-第二型芯；510-第二台阶。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。附图中各处使用的相同的附图标记指示相同或相似的部分。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

参照图1至图5，一种压铸模抽芯机构，包括静模框100、静模底板200、第一型芯300、推板机构400和第二型芯500。

其中，参照图1至图3，静模框100设有第一芯孔110和第二芯孔120。静模底板200设有与所述第一芯孔110、第二芯孔120一一对应连通的第一穿孔210、第二穿孔220。

所述静模框100与所述静模底板200通过至少二根第一导柱230连接，所述第一导柱230用于供所述静模框100沿所述第一导柱230靠近或远离所述静模底板200，各所述第一导柱230的轴线与所述第一芯孔110的轴线相平行，即通过至少二根第一导柱230实现对静模框100和静模底板200之间的移动进行了限位。作为优选，第一导柱230设有四根，并分别分布在静模底板200的四角。

所述静模底板200和所述静模框100之间还设有处于压缩状态的弹性件240。弹性件240处于压缩状态，在需要进行脱模时，可以依靠弹性件240的弹力将静模框100和静模底板200分离，使静模框100沿第一导柱230远离静模底板200。自然地，弹性件240的弹力需要足够大，至少能够推动静模框100使其远离静模底板200。

未合模时，静模底板200和静模框100之间的距离通常为10mm，合模后，弹性件240被压缩，静模底板200和静模框100之间的距离缩短为0mm，两者紧贴在一起。脱模时弹性件240的弹力将静模底板200和静模框100推开回复到距离10mm。

具体地，所述弹性件240的数量与所述第一导柱230的数量相等(即四个)，所述静模框100上对应所述第一导柱230的位置设有挡块130，挡块130通过螺栓固定在静模框100上。所述挡块130上设有供所述第一导柱230的一端穿过的第一通孔，所述第一导柱230的另一端与所述静模底板200固定连接，各所述弹性件240的两端分别抵接所述挡块130、所述静模底板200。其中，所述弹性件240为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装在第一导柱230上。

其中，第一型芯300的一端与所述静模底板200固定连接，另一端穿过所述第一穿孔210、第一芯孔110并由所述第一芯孔110的另一端伸出，伸出到型腔中，以在铸件中形成对应的孔。

基于上述的结构，在脱模时，弹性件240能够将静模框100沿第一导柱230推离静模底板200，由于第一型芯300的一端与静模底板200固定连接，因此在静模框100远离静模底板200时，第一型芯300会抽离静模框100，以减少后续铸件与静模脱模时的抱紧力。

其中，推板机构400包括平推装置410和与所述平推装置410的输出端固定连接的推板420，所述平推装置410与所述静模底板200固定连接，所述推板420位于所述静模底板200背离所述静模框100的一侧，所述平推装置410的推力方向为背离所述静模框100的方向。即平推装置410能够将推板420推离静模底板200。

第二型芯500的一端与所述推板420固定连接，另一端穿过所述第二穿孔220、第二芯孔120并由所述第二芯孔120的另一端伸出，伸出到型腔中，以在铸件中形成对应的孔。

基于上述的结构，在脱模前，可以先通过平推装置410将推板420推离静模底板200，由于第二型芯500的一端与推板420固定连接，因此推板420远离静模底板200时，第二型芯500抽离出静模框100、静模底板200，以减少后续铸件与静模脱模时的抱紧力。

由以上可知，本发明通过将静模的型芯分为第一型芯300和第二型芯500，通过两次进行抽芯，由于每一次抽芯时型芯的数量相对较少，其抱紧力也较小，容易将型芯抽出。型芯抽出后，铸件与静模的抱紧力变小，不易抱死在静模中，可以通过常规的方式方便地将铸件与静模分离，铸件静模侧无毛刺和顶杆压痕。

需要说明的是，本发明的压铸模抽芯机构仅需要解决铸件和静模之间抱紧力过大的问题，在进行抽芯之后，铸件和静模之间无型芯，抱紧力变小，可通过常规的方式继续分离即可，在此不进行赘述。

具体地，所述推板机构400还包括连接板430，所述平推装置410设置两个并分别固定在所述静模底板200的两侧，所述连接板430包括与所述静模底板200相平行的平板部431和由所述平板部431两侧向两所述平推装置410延伸出的连接耳部432，两所述连接耳部432分别与两所述平推装置410的输出轴一一对应固定连接。即通过连接板430将两个平推装置410的输出轴与推板420进行连接，使得在推板420在抽离第二型芯500时能够受到两个平推装置410输出的合力，保证推力足够大以完成第二型芯500的抽芯动作。

其中，为了减少静模底板200的厚度，所述静模底板200背离所述静模框100的一面设有第一凹槽250和位于所述第一凹槽250两侧的第二凹槽260，所述连接板430收容于所述第一凹槽250内，两所述平推装置410分别收容于两所述第二凹槽260内，第二凹槽260的深度大于第一凹槽250；所述连接耳部432呈L型，一端与所述平板部431固定连接，另一端与所述平推装置410的输出轴固定连接。连接耳部432呈L型，使得整个连接板430呈“几”形。

具体地，所述平推装置410为油缸，所述连接耳部432靠近所述平推装置410的一端设有U型卡槽433，所述U型卡槽433卡接在所述油缸的活塞杆上，所述活塞杆的外端固定设有防脱板将所述连接耳部432夹紧固定。防脱板设有两片，连接耳板夹在两防脱板之间，两防脱板之间通过螺栓固定，防脱板与活塞杆通过螺栓固定。

为了确保平推装置410推离时能够保持路径的稳定，所述推板机构400还包括至少两组导套450和第二导柱440；所述导套450的两端分别与所述平板部431、推板420固定连接，所述导套450的轴线与所述第二型芯500的轴线相平行；所述第二导柱440的一端固定在所述静模底板200上，另一端插入所述导套450中并能够在所述导套450内滑动，导套450和第二导柱440之间为间隙配合。即通过第二导柱440和导套450的配合来对推板420的运动进行导向限制，使推板420仅能够沿导套450的轴线平移。

基于以上的结构，简述本发明的工作原理：

压铸机开模前，油缸的活塞杆通过连接板430带动推板420在第二导柱440和导套450的配合下后移，远离静模底板200，带动第二型芯500抽离静模框100，第二型芯500脱离静模内的铸件，实现第一次脱模；压铸机开模时，在压缩弹簧的作用下，压缩弹簧通过挡块130将静模框100推力静模底板200，由于第一型芯300的一端与静模底板200固定连接，因此在静模框100远离静模底板200时，第一型芯300会抽离静模框100，第一型芯300脱离静模内的铸件，实现二次脱模。通过两次将型芯抽出脱离铸件，减少了铸件与静模的抱紧力，便于铸件与静模分离。

需要说明的是，第一型芯300、第二型芯500的数量不限，可以是1个，也可以是多个，根据具体的产品需求进行设置，本发明中，为了便于讲述，附图中仅表示了1个第一型芯300和1个第二型芯500，但实际上，这两个的数量不做限制，一个或多个都采用相同的方式进行设置。

所述第一型芯300包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小。所述第二型芯500包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小。即在本发明中，第一型芯300和第二型芯500都设置为阶梯状，即阶梯轴，优选为四级阶梯，并且由大到小依次排列。第一型芯300最大的一级阶梯为第一台阶310，第二型芯500最大的一级阶梯为第二台阶510。

其中，所述第一型芯300与所述静模底板200固定连接的一端形成第一台阶310，所述静模底板200设有供所述第一台阶310嵌入的第一沉孔270，所述平板部431将所述第一沉孔270封闭，所述第一型芯300抵接在所述平板部431上。即第一型芯300与静模底板200上的固定是通过第一沉孔270和平板部431的配合进行固定的。

同样地，所述第二型芯500与所述推板420固定连接的连接的一端形成第二台阶510，所述平板部431设有供所述第二台阶510嵌入的第二沉孔434，所述推板420将所述第二沉孔434封闭，所述第二型芯500抵接在所述推板420上。即第二型芯500与推板420上的固定是通过第二沉孔434和推板420的配合进行固定的。

本发明所述的压铸模抽芯机构的其它内容参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种压铸模抽芯机构，其特征在于，包括：

静模框，设有第一芯孔和第二芯孔；

静模底板，设有与所述第一芯孔、第二芯孔一一对应连通的第一穿孔、第二穿孔；所述静模框与所述静模底板通过至少二根第一导柱连接，所述第一导柱用于供所述静模框沿所述第一导柱靠近或远离所述静模底板，各所述第一导柱的轴线与所述第一芯孔的轴线相平行，所述静模底板和所述静模框之间还设有处于压缩状态的弹性件；

第一型芯，其一端与所述静模底板固定连接，另一端穿过所述第一穿孔、第一芯孔并由所述第一芯孔的另一端伸出；

推板机构，包括平推装置和与所述平推装置的输出端固定连接的推板，所述平推装置与所述静模底板固定连接，所述推板位于所述静模底板背离所述静模框的一侧，所述平推装置的推力方向为背离所述静模框的方向；

第二型芯，其一端与所述推板固定连接，另一端穿过所述第二穿孔、第二芯孔并由所述第二芯孔的另一端伸出；

所述推板机构还包括连接板，所述平推装置设置两个并分别固定在所述静模底板的两侧，所述连接板包括与所述静模底板相平行的平板部和由所述平板部两侧向两所述平推装置延伸出的连接耳部，两所述连接耳部分别与两所述平推装置的输出轴一一对应固定连接。

2.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述弹性件的数量与所述第一导柱的数量相等，所述静模框上对应所述第一导柱的位置设有挡块，所述挡块上设有供所述第一导柱的一端穿过的第一通孔，所述第一导柱的另一端与所述静模底板固定连接，各所述弹性件的两端分别抵接所述挡块、所述静模底板。

3.根据权利要求2所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述弹性件为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装在第一导柱上。

4.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述静模底板背离所述静模框的一面设有第一凹槽和位于所述第一凹槽两侧的第二凹槽，所述连接板收容于所述第一凹槽内，两所述平推装置分别收容于两所述第二凹槽内；所述连接耳部呈L型，一端与所述平板部固定连接，另一端与所述平推装置的输出轴固定连接。

5.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述平推装置为油缸，所述连接耳部靠近所述平推装置的一端设有U型卡槽，所述U型卡槽卡接在所述油缸的活塞杆上，所述活塞杆的外端固定设有防脱板将所述连接耳部夹紧固定。

6.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述推板机构还包括至少两组导套和第二导柱；

所述导套的两端分别与所述平板部、推板固定连接，所述导套的轴线与所述第二型芯的轴线相平行；

所述第二导柱的一端固定在所述静模底板上，另一端插入所述导套中并能够在所述导套内滑动。

7.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述第一型芯包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小，所述第一型芯与所述静模底板固定连接的一端形成第一台阶，所述静模底板设有供所述第一台阶嵌入的第一沉孔，所述平板部将所述第一沉孔封闭，所述第一型芯抵接在所述平板部上，所述第一型芯最大的一级阶梯为所述第一台阶。

8.根据权利要求1所述的压铸模抽芯机构，其特征在于：所述第二型芯包括依次连接的若干圆柱段，各所述圆柱段的直径依次减小，所述第二型芯与所述推板固定连接的一端形成第二台阶，所述平板部设有供所述第二台阶嵌入的第二沉孔，所述推板将所述第二沉孔封闭，所述第二型芯抵接在所述推板上，所述第二型芯最大的一级阶梯为所述第二台阶。

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