CN115157581B - 脱模装置和注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种脱模装置和注塑模具，该脱模装置应用于注塑工件，该脱模装置包括上模组件、下模及脱模组件，上模组件设有斜导柱和顶出槽，上模组件靠近下模可围合形成第一模腔、放置腔以及连通第一模腔和放置腔的过料腔，脱模组件活动设于放置腔内，脱模组件对应过料腔设有第二模腔及活动穿设于第二模腔的顶杆，顶杆一端与顶出槽面向过料腔一侧槽壁抵接，另一端与第二模腔的工件抵接，当上模组件远离下模时，脱模组件在斜导柱的作用下远离下模，顶出槽推动顶杆将工件从第二模腔顶出。本发明旨在通过脱模装置实现在同一套模具中斜齿轮与蜗杆同时成型的目的，解决了复杂组件一次成型的难题，极大的提高了生产效率，显著的降低了生产成本。

Description

脱模装置和注塑模具

技术领域

本发明涉及模具成型技术领域，特别涉及一种脱模装置和应用该脱模装置的注塑模具。

背景技术

随着国民经济的高速发展，电子产品更新迭代的频率也越来越迅速，产品类型推陈出新，产品的开发周期越来越短，向着更具美观，更具艺术感的方向发展，这也就对模具提出了更高的要求。为满足日益增长的客户需求，简化模具结构及工艺流程，降低生产成本，在这样的背景下，国内注塑产业就面临了更大的挑战。多个零件在同一套模具中一次成型脱模技术相比单个零件独立成型后再组装，无疑可以极大的降低成本与周期，具有显著的优势。

对于有特殊形状的注塑产品，如蜗杆与斜齿轮或直齿与斜齿轮同时存在的产品，产品成型后在脱模时，由于斜齿轮的脱模方向与蜗杆的脱模方向互相垂直或与直齿的脱模方向存在一定角度，所以无法通过单一模具的前后模直接开模来使蜗杆或直齿与斜齿轮同时脱模。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种脱模装置和注塑模具，旨在通过脱模装置实现在同一套模具中斜齿轮与蜗杆或直齿同时成型的目的，解决了复杂组件一次成型的难题，极大的提高了生产效率，简化了工艺流程，显著的降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明提出一种脱模装置，应用于注塑工件，所述工件包括嵌件以及设于所述嵌件外周壁的蜗杆和斜齿轮，所述脱模装置包括：

上模组件，所述上模组件设有斜导柱和顶出槽；

下模，所述上模组件可远离或靠近所述下模，所述上模组件靠近所述下模并围合形成第一模腔、放置腔以及连通所述第一模腔和所述放置腔的过料腔，所述第一模腔用于对所述蜗杆注塑成型，所述过料腔用于对所述嵌件注塑成型；及

脱模组件，所述脱模组件活动设于所述放置腔内，所述脱模组件对应所述过料腔设有第二模腔，所述脱模组件还设有活动穿设于所述第二模腔的顶杆，所述顶杆一端与所述顶出槽面向所述过料腔一侧槽壁活动抵接，另一端与所述第二模腔内的所述工件抵接，所述第二模腔用于对所述斜齿轮注塑成型；

其中，所述上模组件远离所述下模时，所述脱模组件在所述斜导柱的作用下沿所述过料腔的轴向方向远离所述下模，且所述顶出槽推动所述顶杆将所述工件从所述第二模腔顶出。

在一实施例中，所述脱模组件包括：

安装座，所述安装座面向所述过料腔一端设有所述第二模腔；和

滑座，所述滑座连接于所述安装座背向所述过料腔一侧，所述滑座设有间隔设置的导通槽和斜导孔，所述斜导柱滑动穿设于所述斜导孔，所述导通槽与所述第二模腔相连通，所述顶杆的一端活动穿过所述导通槽，并伸入所述第二模腔内。

在一实施例中，所述安装座包括：

座体，所述座体连接于所述滑座，所述座体设有连通所述导通槽的安装腔；

转套，所述转套可转动地设于所述安装腔内，所述转套邻近所述过料腔的一端设有所述第二模腔；及

滑块入子，所述滑块入子设于所述安装腔，且部分所述滑块入子穿设于所述转套内，所述滑块入子设有连通所述导通槽和所述第二模腔的连通腔；

其中，所述顶杆的一端活动穿过所述导通槽和所述连通腔，并伸入所述第二模腔内。

在一实施例中，所述导通槽邻近所述连通腔一端的槽壁开设有限位槽，所述限位槽与所述连通腔相连通，所述顶杆对应所述限位槽设有限位块，所述限位块活动设于所述限位槽中。

在一实施例中，所述连通腔的腔壁上设有面向所述导通槽一侧的限位台阶，所述安装座还包括设于所述连通腔内的缓冲件，所述缓冲件套设于所述顶杆，且所述缓冲件的两端分别与所述限位台阶和所述限位块弹性连接。

在一实施例中，所述上模组件包括：

上模，所述上模设有上半槽；和

联动件，所述联动件包括呈夹角设置的固定部和抵接部，所述固定部连接于所述上模邻近所述上半槽的一侧，使所述抵接部、所述固定部及所述上半槽围合形成上半腔，所述固定部面向所述上半腔的一侧设有所述斜导柱，所述抵接部面向所述斜导柱的一侧设有第一斜面，所述斜导柱的轴向方向与所述第一斜面呈平行设置，所述顶出槽开设于所述第一斜面；

所述脱模组件面向所述第一斜面的一侧设有第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面滑动配合，所述下模对应所述上半槽设有下半槽，所述上半腔和所述下半槽围合形成所述放置腔。

在一实施例中，所述脱模装置还包括弹性件，所述弹性件的一端与所述脱模组件背向所述第二斜面一侧弹性连接，所述弹性件的另一端与所述下半槽面向所述脱模组件一侧槽壁弹性连接。

在一实施例中，所述上模组件面向所述下模的一侧设有上模料腔，所述下模对应所述上模料腔设有下模料腔；

其中，所述上模组件靠近所述下模时，使所述上模料腔与所述下模料腔围合形成所述第一模腔和所述过料腔。

在一实施例中，所述顶出槽面向所述斜导柱一侧设有相连接的垂直面和倾斜面，所述垂直面与所述倾斜面呈夹角连接；

其中，所述上模组件远离所述下模时，所述垂直面和所述倾斜面推动所述顶杆将所述工件从所述第二模腔顶出。

本发明还提出了一种注塑模具，所述注塑模具包括注塑机、模床和上述的脱模装置，所述脱模装置安装于所述模床上，并与所述注塑机相连接。

本发明技术方案的脱模装置通过上模组件与下模围合形成第一模腔及过料腔，使得上模组件与下模分离时，其中第一模腔可对工件中的蜗杆进行直接脱模，过料腔可对工件中的嵌件进行直接脱模。上模组件与下模还围合形成放置腔，第一模腔与放置腔通过过料腔连通，脱模组件可在放置腔中活动，脱模组件对应过料腔还设有第二模腔，注塑时，工件设有斜齿轮的一端位于第二模腔内，通过在上模组件设有斜导柱和顶出槽，当上模组件远离下模时，斜导柱可带动脱模组件沿过料腔轴线方向远离下模运动，此时顶出槽推动设在脱模组件中的顶杆将工件从第二模腔中顶出。该脱模装置实现了在同一套模具中对具有斜齿轮和蜗杆的零件同时脱模成型的目的，解决了复杂组件一次成型的难题，极大的提高了生产效率，简化了工艺流程，显著的降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中脱模装置的爆炸示意图；

图2为本发明一实施例中脱模装置的剖面示意图；

图3为本发明另一实施例中脱模装置的剖面示意图；

图4为本发明一实施例中脱模组件的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

随着国民经济的高速发展，电子产品更新迭代的频率也越来越迅速，产品类型推陈出新，产品的开发周期越来越短，向着更具美观，更具艺术感的方向发展，这也就对模具提出了更高的要求。为满足日益增长的客户需求，简化模具结构及工艺流程，降低生产成本，在这样的背景下，国内注塑产业就面临了更大的挑战。多个零件在同一套模具中一次成型脱模技术相比单个零件独立成型后再组装，无疑可以极大的降低成本与周期，具有显著的优势。

对于有特殊形状的注塑产品，如蜗杆与斜齿轮或直齿与斜齿轮同时存在的产品，产品成型后在脱模时，由于斜齿轮的脱模方向与蜗杆的脱模方向互相垂直或与直齿的脱模方向存在一定角度，所以无法通过单一模具的前后模直接开模来使蜗杆或直齿与斜齿轮同时脱模。

基于上述问题，本发明提出一种脱模装置100。可以理解的，该脱模装置100安装于注塑模具中，并用于对工件进行脱模，通过该脱模装置，可实现复杂工件如同时包含斜齿轮和蜗杆在同一套模具中一次脱模成型，极大的提高了生产效率。

请结合参照图1至图4所示，在本发明实施例中，该脱模装置100应用于注塑工件7，工件7包括嵌件71以及设于嵌件71外周壁的蜗杆72和斜齿轮73，脱模装置100包括上模组件1、下模2及脱模组件3，上模组件1设有斜导柱1211和顶出槽1222，上模组件1可远离或靠近下模2，上模组件1靠近下模2并围合形成第一模腔4、放置腔131以及连通第一模腔4和放置腔131的过料腔5，第一模腔4用于对蜗杆72注塑成型，过料腔5用于对嵌件71注塑成型，脱模组件3活动设于放置腔131内，脱模组件3对应过料腔5设有第二模腔3221，脱模组件3还设有活动穿设于第二模腔3221的顶杆31，顶杆31一端与顶出槽1222面向过料腔5一侧槽壁活动抵接，另一端与第二模腔3221内的工件7抵接，第二模腔3221用于对斜齿轮73注塑成型；其中，上模组件1远离下模2时，脱模组件3在斜导柱1211的作用下沿过料腔5的轴向方向远离下模2，且顶出槽1222推动顶杆31将工件7从第二模腔3221顶出。

在本实施例中，如图1至图3所示，上模组件1与下模2沿竖直方向进行对位配合，下模2面向上模组件1一侧的表面设有定位块，上模组件1中与下模2配合的一部分对应定位块开设有定位槽，使上模组件1与下模2配合安装，保证注塑模具定位的准确，也增强了工件的加工精度。该脱模装置100放置于模床时，下模2固定于模床，上模组件1与模床的动力件相连接，使得上模组件1可靠近或远离下模2，当上模组件1与下模2紧密配合时，上模组件1与下模2互相接触的平面之间形成第一模腔4和过料腔5。

可以理解的，上模组件1的一部分与下模2通过定位块与定位槽的配合安装，使得上模组件1的一部分与下模2抵接配合，在内部形成中空腔体，其中所形成的第一模腔4用于对工件中的嵌件71注塑成型，所形成的过料腔5用于对工件中的蜗杆72注塑成型，当上模组件1沿竖直方向远离下模2时，在第一模腔4和过料腔5中分别冷却成型的嵌件71和蜗杆72则直接进行脱模。

在本实施例中，如图3所示，上模组件1与下模2还形成有放置腔131，放置腔131位于过料腔5远离第一模腔4的一侧，并且过料腔5连通第一模腔4和放置腔131，脱模组件3可滑动的设于放置腔131中。同时，脱模组件3通过上模组件1设有的斜导柱1211与上模组件1相连接。

可以理解的，放置腔131为半开放的腔体，其中脱模组件3可在放置腔131中沿过料腔5的轴向方向靠近或远离下模2。在另一实施例中，放置腔131中设有滑轨或导轨装置，脱模组件3上设有相应的滑块或滑轮，使得脱模组件3可在放置腔131中进行水平方向的滑动。斜导柱1211设于上模组件1面向放置腔131的一侧，与脱模组件3活动连接，当上模组件1远离下模2时，斜导柱1211可控制脱模组件3远离下模2。也即，斜导柱1211将上模组件1和脱模组件3活动连接起来的同时，也能够将上模组件1的竖直运动转换为脱模组件3的水平运动，为脱模组件3进行工件7的脱模提供动力支持。

在本实施例中，如图2所示，第二模腔3221用于对工件7中的斜齿轮73进行脱模，第二模腔3221设于脱模组件3对应过料腔5的一侧，同时在脱模组件3中还活动设有顶杆31，顶杆31与第二模腔3221、过料腔5和第一模腔4在同一轴线。顶杆31一端与上模组件1中顶出槽1222面向过料腔5一侧的槽壁抵接，另一端与位于第二模腔3221中的工件7抵接。

可以理解的，斜齿轮73通过注塑在第二模腔3221中成型，第二模腔3221面向过料腔5的一侧开设有出料口，斜齿轮73受顶杆31的压力通过出料口挤出从而实现脱模。顶杆31活动穿设于脱模组件3中，顶杆31一端抵接工件7，另一端与上模组件1中的顶出槽槽壁抵接。顶杆31与工件7抵接的一端为管状中空结构，用于将工件7与顶杆31抵接的一端包裹在顶杆31内部，使得在脱模成型时能够保证工件7沿轴线所在方向运动，在巨大的挤出力的作用下，保证工件7不发生偏斜，并保持脱模过程中的稳定性。同时，顶杆31还设有贯通顶杆31内部的气道，气道一端连通第二模腔3221，另一端与外部空间连通，保证在工件7的挤出过程中，内外气压保持平衡，避免工件7因内部气压过大而出现气泡、溢边或翘曲等缺陷。

在本实施例中，当上模组件1在外部动力部件的作用下远离下模2的同时，上模组件1通过斜导柱1211也带动脱模组件3远离下模2运动。此时，通过注塑成型的工件7，其位于第一模腔4中的蜗杆72和位于过料腔5中的一部分嵌件71直接进行脱模。同时，通过上模组件1中顶出槽1222对顶杆31的推动作用，使得顶杆31推动位于第二模腔3221中的斜齿轮73和另一部分的嵌件71通过出料口挤出进行脱模。也即，通过上模组件1的一次运动，同时完成工件7中嵌件71、蜗杆72和斜齿轮73的脱模成型，并且对于其他复杂的组件也可实现同时脱模成型，如由直齿件和斜齿件组成的部件，有效提高生产效率。

本发明通过上模组件1与下模2围合形成第一模腔4及过料腔5，使得上模组件1与下模2分离时，其中第一模腔4可对工件7中的蜗杆72进行直接脱模，过料腔5可对工件7中的嵌件71进行直接脱模。上模组件1与下模2还围合形成放置腔131，第一模腔4与放置腔131通过过料腔5连通，脱模组件1可在放置腔131中活动，脱模组件3对应过料腔5还设有第二模腔3221，注塑时，工件7设有斜齿轮73的一端位于第二模腔3221内，并且上模组件1设有斜导柱1211和顶出槽1222，当上模组件1远离下模2时，斜导柱1211可带动脱模组件3沿过料腔5轴线方向远离下模2运动，此时顶出槽1222推动设在脱模组件3中的顶杆31将工件7从第二模腔3221中顶出。通过该脱模装置100实现了在同一套模具中对具有斜齿轮73和蜗杆72的零件同时脱模成型的目的，解决了复杂组件一次成型的难题，极大的提高了生产效率，简化了工艺流程，显著的降低了生产成本。

在一实施例中，脱模组件3包括安装座32和滑座33，安装座32面向过料腔5一端设有第二模腔3221，滑座33连接于安装座32背向过料腔5一侧，滑座33设有间隔设置的导通槽331和斜导孔332，斜导柱1211滑动穿设于斜导孔332，导通槽331与第二模腔3221相连通，顶杆31的一端活动穿过导通槽331，并伸入第二模腔3221内。

在本实施例中，如图2至图4所示，第二模腔3221设于脱模组件3中的安装座32内部，并且滑座33与安装座32背向第二模腔3221的一侧固定连接。

可以理解的，安装座32和滑座33为脱模组件3提供安装基础，安装座32和滑座33可以为安装台、机台或安装平面，在此不做限定。安装座32与滑座33可通过螺栓连接、销连接、铆接、插接或者焊接，也可通过使用外部夹具夹紧上固定板、下固定板和滑座33，考虑到安装座32中设有用于转动及导通的零部件，需要在失效或磨损之后进行更换，因此优选安装座32与滑座33的连接方式为螺栓连接、销连接或者使用外部夹具夹紧。

在本实施例中，如图1至图3所示，滑座33设有导通槽331和斜导孔332，导通槽331与第二模腔3221相连通，并且导通槽331与过料腔5和第二模腔3221在同一轴线上，导通槽331在沿水平方向贯穿滑座33。斜导孔332与导通槽331在滑座33中间隔设置，并且斜导孔332轴线方向与导通槽331轴线方向存在一定角度。

可以理解的，导通槽331可设有多个，其数量与该脱模装置100一次注塑成型的工件个数相同，多个导通槽331平均分布于斜导孔332两侧，并与斜导孔332间隔设置，多个导通槽331设置可同时一次成型多个工件，有效的提高生产效率，降低成本。同时，导通槽331与斜导孔332间隔设置，可以避免两个方向上的运动干涉。

在本实施例中，如图1和图2所示，斜导孔332沿与水平轴线成一定角度的方向贯穿滑座33，斜导柱1211滑动穿设于斜导孔332中，导通槽331也沿水平轴线贯穿滑座33，顶杆31的一端活动穿过导通槽331，与顶出槽1222抵接。

可以理解的，上模组件1带动斜导柱1211沿竖直方向做远离下模2的运动的同时，斜导柱1211也通过斜导孔332驱使安装座32和滑座33向远离下模2的方向运动，此时设于导通槽331的顶杆31一端穿过导通槽331抵接顶出槽1222，另一端伸入第二模腔3221内抵接工件7设有斜齿轮73的一端，顶出槽1222推动顶杆31向与安装座32和滑座33运动方向相反的方向运动，进而推动斜齿轮73挤出。

在一实施例中，安装座32包括座体321、转套322和滑块入子323，座体321连接于滑座33，座体321设有连通导通槽331的安装腔，转套322可转动地设于安装腔内，转套322邻近过料腔5的一端设有第二模腔3221，滑块入子323设于安装腔，且部分滑块入子323穿设于转套322内，滑块入子323设有连通导通槽331和第二模腔3221的连通腔3231；其中，顶杆31的一端活动穿过导通槽331和连通腔3231，并伸入第二模腔3221内。

在本实施例中，如图1至图4所示，座体321由上固定板和下固定板组成，上固定板一侧与滑座33背向过料腔5一侧相连接，下固定板与上固定板另一侧相连接，座体321设有安装腔，具体来说，安装腔设于下固定板面向过料腔5一侧。同时，转套322可转动地设于安装腔内，第二模腔3221设于转套322邻近过料腔5的一端，且转套322设有出料口的一端与下固定板面向过料腔5一侧在同一平面。

可以理解的，设置上固定板与下固定板也是为了更方便安装和拆卸安装座32内部的零部件，安装腔与第二模腔3221、过料腔5位于同一轴线上，保证转套322沿轴线进行转动。在下固定板的安装腔内设有轴承，转套322安装于轴承上，使得转套322在安装腔内可转动。可以理解的，转套322是保证斜齿轮73顺利挤出成型的关键设备，斜齿轮73受顶杆31的水平挤出力的作用，向设于转套322一端的出料口运动，同时为避免斜齿轮73受力过大，在挤出过程中，斜齿轮73会跟随转套322一同旋转挤出，进而完成脱模。

在本实施例中，上固定板还安装有滑块入子323，滑块入子323一端穿设于转套322内，在滑块入子323内部还开设有用于穿设顶杆31的连通腔3231，连通腔3231与导通槽331和第二模腔3221相连通。

可以理解的，安装座32内还安装有与转套322位于同一轴线的滑块入子323，并且转套322套设于滑块入子323背向开有连通腔3231的一侧，滑块入子323固定于安装腔内，顶杆31穿过滑块入子323内部的连通腔3231，与位于第二模腔3221的工件7抵接。

在一实施例中，导通槽331邻近连通腔3231一端的槽壁开设有限位槽3311，限位槽3311与连通腔3231相连通，顶杆31对应限位槽3311设有限位块311，限位块311活动设于限位槽3311中。

在本实施例中，如图2和图3所示，导通槽331位于滑座33和安装座32连接的一侧开设有限位槽3311，同时在顶杆31上，对应限位槽3311开设有限位块311。可以理解的，限位槽3311通过设在顶杆31上的限位块311，对顶杆31进行限位，使顶杆31在完成挤出工序时，能在导通槽331中保持确定的位置，保证下一次挤出工序开始时，顶出槽1222能够接触到顶杆31的一端。

在一实施例中，连通腔3231的腔壁上设有限位台阶，安装座32还包括设于连通腔3231内的缓冲件3232，缓冲件3232套设于顶杆31，且缓冲件3232的两端分别与限位台阶和限位块311弹性连接。

在本实施例中，如图1至图4所示，连通腔231内还设有缓冲件3232，缓冲件3232套设在顶杆31位于连通腔3231一段，并且设于限位块311面向连通腔3231的一侧，缓冲件3232固定于连通腔3231内部设有的限位台阶和顶杆31上的限位块311之间。

可以理解的，缓冲件3232通过与限位块311的弹性抵接，推动限位块311限位于限位槽3311中，也即保证顶杆31在确定位置。同时，在上模组件1中的顶出槽1222带动脱模组件3中顶杆31运动的过程中，使得顶杆31呈非线性的运动状态，缓慢的对工件7中的斜齿轮73进行挤出，在挤出过程中提供一个良好的缓冲作用。在完成挤出后，缓冲件3232通过推动限位块311，使限位块311复位回到限位槽3311中，从而使顶杆31复位到最初的位置，以达到最开始的工作状态。

在一实施例中，上模组件1包括上模11和联动件12，上模11设有上半槽111，联动件12包括呈夹角设置的固定部121和抵接部122，固定部121连接于上模11邻近上半槽111的一侧，使抵接部122、固定部121及上半槽111围合形成上半腔13，固定部121面向上半腔13的一侧设有斜导柱1211，抵接部122面向斜导柱1211的一侧设有第一斜面1221，斜导柱1211的轴向方向与第一斜面1221呈平行设置，顶出槽1222开设于第一斜面1221；脱模组件3面向第一斜面1221的一侧设有第二斜面333，第一斜面1221与第二斜面333滑动配合，下模2对应上半槽111设有下半槽21，上半腔13和下半槽21围合形成放置腔131。

在本实施例中，如图2和图3所示，上模组件1与下模2相抵接配合的一部分为上模11，上模组件1与脱模组件3相连接的一部分为联动件12，联动件12与上模11固定连接。当脱模装置100处于注塑阶段时，上模组件1、下模2与脱模组件3抵接在一起形成一个整体，此时上模组件1面向脱模组件3的一侧形成有上半腔13，下模2对应脱模组件3形成有下半槽21，上半腔13和下半槽21围合形成放置腔131。

可以理解的，上半腔13由上模11中的上半槽111和抵接部122、固定部121组成的空间围合形成，脱模组件3位于上半腔13和下半槽21围合形成的放置腔131中，实现与上模组件1和下模2的活动抵接。

在本实施例中，固定部121和抵接部122呈夹角设置，其中固定部121与上模11开设有上半槽111的一侧连接，斜导柱1211设于固定部121面向上半腔13的一侧，穿设于滑座33中的斜导孔332中。抵接部122面向上半腔13开设有第一斜面1221，滑座33面向抵接部122的一侧设有第二斜面333，当联动件12与脱模组件3活动连接时，第一斜面1221与第二斜面333滑动配合，且做相对运动。

可以理解的，斜导柱1211与第一斜面1221呈间隔平行设置，其中间隔的空间用于与滑座33进行配合，设于滑座33上的斜导孔332与斜导柱1211配合，斜导孔332轴线方向、斜导柱1211轴线方向及第一斜面1221、第二斜面333的倾斜方向均保持平行，以便于联动件12与脱模组件3的滑动配合。

在一实施例中，脱模装置100还包括弹性件6，弹性件6的一端与脱模组件3背向第二斜面333一侧弹性连接，弹性件6的另一端与下半槽21面向脱模组件3一侧槽壁弹性连接。

在本实施例中，如图1和图3所示，脱模装置100还包括设于脱模组件3与下模2之间的弹性件6。具体来说，在安装座32面向下模2的一侧开设有固定槽，弹性件6一端弹性抵接于固定槽中，另一端抵接于下半槽21面向安装座32一侧的槽壁。

可以理解的，当在注塑阶段，也即上模组件1、下模2和脱模组件3未分离的时候，脱模组件3中的安装座32与下模2设有下半槽21的一侧抵接，此时弹性件6处于压缩状态；当上模组件1远离下模2时，脱模组件3一方面通过斜导柱1211的作用向远离下模2的方向运动，另一方面受到弹性件6的弹力作用向远离下模2的方向运动。当斜导柱1211完全脱离斜导孔332，也即上模组件1与脱模组件3完全分离之后，弹性件6完全伸长。弹性件6一方面在脱模时推动脱模组件3运动，另一方面在完成脱模后使脱模组件3保持远离下模2的位置状态，以便于下一次脱模时上模组件1与脱模组件3的配合。

在一实施例中，上模组件1面向下模2的一侧设有上模料腔112，下模2对应上模料腔112设有下模料腔22；其中，上模组件1靠近下模2时，使上模料腔112与下模料腔22围合形成第一模腔4和过料腔5。

在本实施例中，如图1至图3所示，设于脱模装置100中用于对嵌件71和蜗杆72进行脱模的第一模腔4和过料腔5，是由分设于上模11和下模2接触面上的模料腔围合形成的。其中，在上模11面向下模2的一侧设有上模料腔112，在下模2面向上模11的一侧设有下模料腔22。

可以理解的，当上模11与下模2抵接配合时，由上模料腔112和下模料腔22围合形成第一模腔4和过料腔5，工件7中的嵌件71和蜗杆72可直接在第一模腔4和过料腔5中成型，当上模11远离下模2时，在第一模腔4和过料腔5中成型的工件7可直接进行脱模。

在一实施例中，顶出槽1222面向斜导柱1211一侧设有相连接的垂直面1223和倾斜面1224，垂直面1223与倾斜面1224呈夹角连接；其中，上模组件1远离下模2时，垂直面1223和倾斜面1224推动顶杆31将工件7从第二模腔3221顶出。

在本实施例中，如图2和图3所示，顶出槽1222内部槽壁设有垂直面1223和倾斜面1224，垂直面1223与顶杆31轴线方向垂直，倾斜面1224与垂直面1223呈一定角度设置。可以理解的，垂直面1223和倾斜面1224用于抵接顶杆31，当上模组件1远离下模2时，安装座32和滑座33在斜导柱1211的作用下向远离下模2方向运动，此时与垂直面1223抵接的顶杆31，其相对于下模2的位置未发生变化，也即顶杆31在导通槽331中做与安装座32和滑座33相对的运动，从而将设于第二模腔3221中的工件7顶出，实现斜齿轮73的挤出脱模。

本发明还提出一种注塑模具，该注塑模具包括注塑机、模床和上述的脱模装置100，脱模装置100安装于模床上，并与注塑机相连接，该脱模装置100的具体结构参照前述实施例，由于本注塑模具采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种脱模装置，应用于注塑工件，所述工件包括嵌件以及设于所述嵌件外周壁的蜗杆和斜齿轮，其特征在于，所述脱模装置包括：

上模组件，所述上模组件设有斜导柱和顶出槽；

下模，所述上模组件可远离或靠近所述下模，所述上模组件靠近所述下模并围合形成第一模腔、放置腔以及连通所述第一模腔和所述放置腔的过料腔，所述第一模腔用于对所述蜗杆注塑成型，所述过料腔用于对所述嵌件注塑成型；及

脱模组件，所述脱模组件活动设于所述放置腔内，所述脱模组件对应所述过料腔设有第二模腔，所述脱模组件还设有活动穿设于所述第二模腔的顶杆，所述顶杆一端与所述顶出槽面向所述过料腔一侧槽壁活动抵接，另一端与所述第二模腔内的所述工件抵接，所述第二模腔用于对所述斜齿轮注塑成型，所述脱模组件包括安装座和滑座，所述安装座面向所述过料腔一端设有所述第二模腔，所述滑座连接于所述安装座背向所述过料腔一侧，所述滑座设有间隔设置的导通槽和斜导孔，所述斜导柱滑动穿设于所述斜导孔，所述导通槽与所述第二模腔相连通，所述顶杆的一端活动穿过所述导通槽，并伸入所述第二模腔内，所述安装座包括座体、转套及滑块入子，所述座体连接于所述滑座，所述座体设有连通所述导通槽的安装腔，所述转套可转动地设于所述安装腔内，所述转套邻近所述过料腔的一端设有所述第二模腔，所述滑块入子设于所述安装腔，且部分所述滑块入子穿设于所述转套内，所述滑块入子设有连通所述导通槽和所述第二模腔的连通腔；所述顶杆的一端活动穿过所述导通槽和所述连通腔，并伸入所述第二模腔内；

其中，所述上模组件远离所述下模时，所述脱模组件在所述斜导柱的作用下沿所述过料腔的轴向方向远离所述下模，且所述顶出槽推动所述顶杆将所述工件从所述第二模腔顶出。

2.根据权利要求1所述的脱模装置，其特征在于，所述导通槽邻近所述连通腔一端的槽壁开设有限位槽，所述限位槽与所述连通腔相连通，所述顶杆对应所述限位槽设有限位块，所述限位块活动设于所述限位槽中。

3.根据权利要求2所述的脱模装置，其特征在于，所述连通腔的腔壁上设有限位台阶，所述安装座还包括设于所述连通腔内的缓冲件，所述缓冲件套设于所述顶杆，且所述缓冲件的两端分别与所述限位台阶和所述限位块弹性连接。

4.根据权利要求1所述的脱模装置，其特征在于，所述上模组件包括：

上模，所述上模设有上半槽；和

联动件，所述联动件包括呈夹角设置的固定部和抵接部，所述固定部连接于所述上模邻近所述上半槽的一侧，使所述抵接部、所述固定部及所述上半槽围合形成上半腔，所述固定部面向所述上半腔的一侧设有所述斜导柱，所述抵接部面向所述斜导柱的一侧设有第一斜面，所述斜导柱的轴向方向与所述第一斜面呈平行设置，所述顶出槽开设于所述第一斜面；

所述脱模组件面向所述第一斜面的一侧设有第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面滑动配合，所述下模对应所述上半槽设有下半槽，所述上半腔和所述下半槽围合形成所述放置腔。

5.根据权利要求4所述的脱模装置，其特征在于，所述脱模装置还包括弹性件，所述弹性件的一端与所述脱模组件背向所述第二斜面一侧弹性连接，所述弹性件的另一端与所述下半槽面向所述脱模组件一侧槽壁弹性连接。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的脱模装置，其特征在于，所述上模组件面向所述下模的一侧设有上模料腔，所述下模对应所述上模料腔设有下模料腔；

其中，所述上模组件靠近所述下模时，所述上模料腔与所述下模料腔围合形成所述第一模腔和所述过料腔。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的脱模装置，其特征在于，所述顶出槽面向所述斜导柱一侧设有相连接的垂直面和倾斜面，所述垂直面与所述倾斜面呈夹角连接；

其中，所述上模组件远离所述下模时，所述垂直面和所述倾斜面推动所述顶杆将所述工件从所述第二模腔顶出。

8.一种注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括：

注塑机和模床；和

如根据权利要求1至7中任一项所述的脱模装置，所述脱模装置安装于所述模床上，并与所述注塑机相连接。