CN113263696A - 一种多卡扣饰板成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种多卡扣饰板成型模具，包括定模板和动模板，定模板的上端安装有成型模组，成型模组包括多组可动的成型板；定模板和动模板重合时，动模板与成型模组之间形成用于注塑饰板的型腔；动模板和定模板上安装有脱模机构，脱模机构通过带动成型板进行分离运动以实现对饰板进行脱模。本申请的有益效果：通过将多块成型板组合形成用于注塑饰板的成型模组，并通过各成型板之间的相互组合形成用于注塑饰板上各部位卡扣的成型腔，以实现饰板的一次性注塑成型；同时倾斜安装的顶杆组和抽芯分别与成型模组上各成型板进行连接，通过顶杆组和抽芯的倾斜移动来带动各成型板进行分离移动，以实现对饰板的一次性脱模，并且整个脱模的过程顺畅无干涉。

Description

一种多卡扣饰板成型模具

技术领域

本申请涉及模具领域，尤其是涉及汽车饰板成型模具。

背景技术

现在汽车在生产时，对于一些饰板组件往往采用卡接的方式，这不仅可以提高汽车生产的组装速度，还可以在汽车的后续维修中方便拆卸和更换。但是为了提高饰板的卡接强度，如图1所示，为一种汽车常用的饰板100，其在两端以及两侧位置都设置有卡扣101，尤其是两侧位置，卡扣101的数量有多个；为了提高饰板100的安装精度，卡扣101的设置方式都是向着饰板100的内部延伸的，因此饰板100在模具生产中无法进行一次性脱模，从而增加了模具的设计困难。

因此，如何设计一款多卡扣饰板成型模具，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种结构紧凑，脱模顺畅，成本低的多卡扣饰板一次性成型模具。

本申请的另一个目的在于提供一种能够提高饰板成型质量的补偿结构。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种多卡扣饰板成型模具，包括定模板和动模板，所述定模板的上端安装有成型模组，所述成型模组包括多组可动的成型板，多组所述成型板之间相互组合以形成用于注塑饰板上各卡扣的成型腔，从而当所述定模板和所述动模板重合时，所述动模板与所述成型模组之间形成用于注塑饰板的型腔；

所述动模板和所述定模板上安装有脱模机构，所述脱模机构包括抽芯和顶杆组，所述抽芯倾斜固定于所述动模板上并与其中一组所述成型板配合，以使得所述动模板上移时，通过所述抽芯带动所述成型板水平移动以进行脱模；同时所述顶杆组倾斜滑动安装于所述定模板上，所述顶杆组与其余多组所述成型板进行连接，以使得所述顶杆组沿倾斜方向上移时，在带动所述成型板上移的同时各组所述成型板之间沿水平方向进行分离移动，以实现对成型后的饰板进行脱模。可以理解的是，通过上述的多组所述成型板之间的相互组合，可以一次成型出饰板以及饰板上的所有卡扣，无需后续的加工；同时通过所述顶杆组的倾斜设置，可以在饰板脱模时，通过所述顶杆组的倾斜上移来实现饰板的一次性脱模，并且脱模顺畅成本低廉。

优选的，所述成型板包括第一成型板、第二成型板、第三成型板、第四成型板和第五成型板；所述第二成型板和所述第三成型板有多个且相互组合地位于所述第一成型板的一侧，所述第四成型板位于所述第一成型板的另一侧，所述第五成型板为一对且分别位于所述第一成型板的两端；所述第一成型板、所述第二成型板、所述第三成型板、所述第四成型板和所述第五成型板之间相互组合以形成所述成型腔；同时所述抽芯与所述第二成型板配合，所述顶杆组分别与所述第一成型板、所述第三成型板、所述第四成型板和所述第五成型板进行连接；以使得饰板在脱模时，所述抽芯驱动所述第二成型板向远离所述第一成型板的方向水平移动，所述顶杆组驱动所述第一成型板、所述第三成型板、第四成型板和第五成型板进行分离移动。可以理解的是，将所述第二成型板、所述第三成型板、所述第四成型板和所述第五成型板分别设置于所述第一成型板的四周，在与所述第一成型板组成用于注塑卡扣的成型腔的同时，还能够在进行脱模时，向着所述第一成型板的四周方向进行移动且不产生干涉，以方便脱模的进行。

优选的，所述顶杆组包括第一顶杆、第二顶杆、第三顶杆和第四顶杆，所述第三顶杆竖直设置并通过端部与所述第一成型板连接，所述第一顶杆、所述第二顶杆和所述第四顶杆倾斜设置并通过端部分别与所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板连接；从而在脱模时，所述第三顶杆带动所述第一成型板竖直上移，同时所述第一顶杆、所述第二顶杆和所述第四顶杆分别带动所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板同步倾斜上移，以使得所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板脱离与所述第一成型板的组合。通过倾斜设置的所述顶杆组来驱动组成所述成型模组的多组所述成型板沿不同的方向进行移动，从而实现饰板的一次性脱模。

优选的，所述成型腔包括第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔；所述第一成型板的一侧设置有多个定位腔，所述第二成型板和所述第三成型板相互组合地位于所述定位腔内，以使得所述第二成型板上第一成型块与所述第三成型板上第二成型槽配合形成所述第一成型腔；所述第一成型板的另一侧设置有多个第一成型槽，所述第四成型板的侧部设置有多个第二成型块，以使得所述第一成型槽和所述第二成型块之间形成所述第二成型腔；所述第五成型板上设置有第三成型槽，所述第三成型槽与所述第一成型板的端部配合以形成所述第三成型腔。可以理解的是，所述第一成型腔用于成型饰板其中一侧的多个卡扣，所述第二成型腔用于成型饰板另一侧的多个卡扣，所述第三成型腔用于成型饰板两端的卡扣。

优选的，所述定模板的下端两侧通过支撑座固定有底板，所述底板与所述定模板之间形成活动腔，所述活动腔内滑动安装有退料板，所述退料板与所述顶杆组的底端连接，以使得所述退料板通过驱动部件的驱动来带动所述顶杆组进行上下移动，从而实现对饰板的一次性脱模。可以理解的是，通过所述退料板可以同时带动所述顶杆组包括的所有顶杆同步进行移动，以避免所述成型模组在分离脱模时产生干涉。

优选的，所述驱动部件为液压缸、气压缸以及丝杆驱动部件中的一个；所述驱动部件有多个且分别固定安装于所述定模板的侧壁两端，所述驱动部件通过输出端连接的驱动轴与所述退料板进行连接，以使得所述驱动部件通过所述驱动轴来带动所述退料板沿所述活动腔进行上下移动。可以理解的是，通过将所述驱动部件分别的安装于所述定模板的侧壁两端，在方便驱动所述退料板的同时还能够减少模具的安装空间。

优选的，所述定模板的内部设置有多个导向孔，其中与所述第一顶杆、所述第二顶杆以及所述第四顶杆配合的所述导向孔倾斜设置，其中与所述第三顶杆配合的所述导向孔竖直设置，以使得所述顶杆组滑动穿过所述导向孔后通过顶部与所述成型模组底端设置的连接座进行连接；

同时，所述退料板的内部固定有多个滑块，所述滑块上水平设置有滑槽，所述顶杆组的下部侧壁固定有支撑架，所述支撑架与所述滑槽滑动配合，以使得所述退料板在上移时，所述顶杆组通过所述支撑架沿所述滑槽进行水平移动，以实现所述顶杆组沿所述导向孔的倾斜上移，从而防止所述顶杆组在上移的过程中被所述导向孔卡死。

优选的，所述成型模组的内部都设置有冷却通道，同时所述顶杆组的内部都安装有连通管，所述连通管与所述冷却通道进行连通，以使得所述成型模组在进行注塑的过程中，通过向所述连通管内注入冷却液以加快饰板的冷却成型。

优选的，所述成型模组还包括定型板，所述定型板的底部通过限位螺栓与所述定模板进行固定连接；当所述成型模组进行注塑时，所述定型板位于所述定位腔内，所述定型板的两侧为斜面且分别与所述定位腔的侧壁以及所述第三成型板的侧壁进行贴合，以使得所述定型板两侧通过对所述第三成型板和所述第一成型板进行挤压来保证饰板的成型质量；

所述定型板的两侧向着所述定型板的内部设置有多个第二安装槽，所述第二安装槽内安装有补偿机构，所述补偿机构包括顶块和第一弹簧，所述第一弹簧的一端与所述顶块相抵，所述第一弹簧的另一端与所述第二安装槽的底部相抵，以使得所述顶块在所述第一弹簧的作用下分别与所述第三成型板和所述定位腔的侧壁进行挤压配合，从而对所述成型模组上产生的磨损进行补偿，进一步的提高饰板的成型质量。

优选的，所述成型模组还包括定型板，所述定型板的底部通过限位螺栓与所述定模板进行限位连接，所述定模板的下端面设置有限位槽，所述限位螺栓的螺尾端位于所述限位槽内，并且所述限位槽的深度大于螺尾端的长度；当所述成型模组进行注塑时，所述定型板位于所述定位腔内，所述定型板的两侧为斜面且分别与所述定位腔的侧壁以及所述第三成型板的侧壁进行贴合，以使得所述定型板两侧通过对所述第三成型板和所述第一成型板进行挤压来保证饰板的成型质量；

同时，所述定型板的上端与所述定位腔之间形成一补偿腔，位于所述定型板下方的所述定模板上设置有第一安装槽，所述第一安装槽内安装有补偿机构，所述补偿机构包括第二弹簧，所述第二弹簧的一端与所述第一安装槽的底部相抵，所述第二弹簧的另一端与所述定型板的底部相抵，以使得在所述第二弹簧的作用下，所述定型板通过沿所述补偿腔进行上移来实现对所述成型模组的磨损进行补偿，进而提高饰板的成型质量。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）通过将多块成型板组合形成用于注塑饰板的成型模组，从而通过各成型板之间的相互组合以形成用于注塑饰板上各部位卡扣的成型腔，进而在注塑时能够一次性完成对饰板的注塑；同时还通过倾斜安装的顶杆组和抽芯分别与成型模组上各成型板进行连接，以使得在饰板进行脱模时，通过顶杆组和抽芯的倾斜移动来带动各成型板进行分离移动，以实现对饰板的一次性脱模，并且整个脱模的过程顺畅无干涉。

（2）还通过在定模板或定型板上安装补偿机构，从而在成型模组产生磨损时，通过补偿机构来实现对成型模组的磨损进行补偿，进而保证饰板在注塑时不产生毛刺和虚注，提高饰板的成型质量。

附图说明

图1为本发明的多卡扣饰板结构示意图。

图2为本发明的模具去除动模板后的结构示意图。

图3为本发明中成型模组的整体结构示意图。

图4和图5为本发明中第一成型板的结构示意图。

图6为本发明中第二成型板的结构示意图。

图7为本发明中第三成型板的结构示意图。

图8为本发明中第四成型板的结构示意图。

图9为本发明中第五成型板的结构示意图。

图10为本发明中第二成型板和第三成型板的组合安装示意图。

图11为本发明中第一成型板和第四成型板的组合安装示意图。

图12为本发明中第一成型板和第五成型板的组合安装示意图。

图13为本发明中成型模组的组合安装示意图。

图14为本发明的模具本体内部结构示意图。

图15为本发明图14中局部A处放大示意图。

图16为本发明中第一成型板至第四成型板与脱模机构的局部配合示意图。

图17为本发明中第五成型板与脱模机构的局部配合示意图。

图18为本发明中第二成型板的脱模状态示意图。

图19为本发明中第一成型板、第三成型板以及第四成型板的脱模状态示意图。

图20为本发明中第五成型板的脱模状态示意图。

图21为本发明其中一个实施例的补偿机构结构示意图。

图22为本发明另一实施例的补偿机构结构示意图。

图中：饰板100、卡扣101、活动腔200、底板21、定模板22、导向孔220、第一安装槽221、限位槽222、支撑座23、退料板24、滑槽240、滑块241、动模板25、抽芯251、成型模组3、型腔300、第一成型板31、连接座310、定位腔311、第一成型槽312、第二成型板32、抽芯孔320、第一成型块321、第三成型板33、第二成型槽330、第四成型板34、第二成型块340、第五成型板35、第三成型槽350、第一成型腔301、第二成型腔302、第三成型腔303、定型板36、第二安装槽360、冷却通道370、驱动部件4、驱动轴400、支撑架500、第一顶杆510、第二顶杆520、第三顶杆530、第四顶杆540、限位螺栓6、连接口7、连通管700、补偿腔800、顶块810、第一弹簧820、第二弹簧830。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

如图1和图3所示，为本申请的一个优选实施例注塑成型后的饰板100，该饰板100的两侧都设置有多个间隔分别的卡扣101，同时其两端也都各设置有一卡扣101。对于本领域的技术人员而言，饰板100一般是在最后进行安装的，所以为了防止饰板100上卡扣101会与安装位置产生干涉而无法卡合，在设计卡扣101时，需要将卡扣101向靠近饰板100的内部进行设置。该饰板100的注塑难点在于，饰板100在进行注塑成型后，卡扣101容易对注塑模组形成包覆，从而在后续脱模时比较困难。

针对上述饰板100注塑件，本申请设计如图2至图22所示的成型模具，本申请的其中一个优选实施例包括定模板22和动模板25，于定模板22的上端安装有成型模组3，成型模组3包括多组可动的成型板，多组成型板之间相互组合以形成用于注塑饰板100上各卡扣101的成型腔，从而当定模板22和动模板25重合时，动模板25包覆成型模组3，以使得动模板25与成型模组3之间形成用于注塑饰板100的型腔300。

同时，动模板25和定模板22上都安装有脱模机构，脱模机构包括抽芯251和顶杆组，抽芯251被倾斜的固定于动模板25上并与上述多组成型板中的其中一组成型板进行配合，以使得动模板25在完成饰板100的注塑后进行上移时，通过抽芯251带动与之配合的成型板进行水平移动，从而将上述的成型板脱离与成型模组3的组合。同时顶杆组滑动安装于定模板22上倾斜设置的导向孔220内并通过端部分别与其余多组成型板进行连接；当动模板25上移后，通过顶杆组沿沿倾斜方向进行上移，使得与顶杆组连接的各组成型板沿不同的方向进行移动以实现对成型后的饰板100进行脱模。可以理解的是，顶杆组与每组成型板的倾斜方向是不同的，从而在顶杆组沿倾斜方向上移时，可以将与之连接的各组成型板的移动进行分解，即各组成型板随顶杆组同步进行竖直上移，并在上移的过程中各组成型板还沿不同的水平方向进行移动，以实现对饰板100的一次性脱模。

如图3、图13、图16、图18至图20所示，本实施例中成型模组3中多组成型板包括第一成型板31、一组第二成型板32、一组第三成型板33、第四成型板34和一组第五成型板35。其中，第二成型板32和第三成型板33的数量有多个且相互对应组合地位于第一成型板31的一侧；第四成型板34位于第一成型板31的另一侧；第五成型板35为一对且分别位于第一成型板31的两端；第一成型板31、第二成型板32、第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35之间两两相互组合以形成用于注塑卡扣101的成型腔。同时抽芯251与第二成型板32上抽芯孔320进行滑动配合，顶杆组分别与第一成型板31、第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35进行连接，以使得饰板100在脱模时，先通过抽芯251来驱动第二成型板32向远离第一成型板31的方向进行水平移动，然后顶杆组驱动第一成型板31、第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35倾斜上移，以使得第一成型板31、第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35在竖直上移的同时，第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35向着与第一成型板31分离的方向进行水平移动，从而保证在饰板100脱模的过程中，第一成型板31、第二成型板32、第三成型板33、第四成型板34和第五成型板35之间能够顺利脱模而不产生干涉。可以理解的是，为了方便成型模组3的安装，第一成型板31和第四成型板34都被拆分成一对，从而在饰板100进行注塑时，需要将一对第一成型板31和一对第四成型板34组合完整后进行使用。

如图14、图16、图17、图19和图20所示，本实施例中顶杆组包括第一顶杆510、第二顶杆520、第三顶杆530和第四顶杆540。其中，第三顶杆530竖直设置并通过端部与第一成型板31底部的连接座310进行连接，而第一顶杆510、第二顶杆520和第四顶杆540倾斜设置并通过端部分别与第四成型板34、第三成型板33和第五成型板35底部的连接座310进行连接。从而在对饰板100进行脱模时，第三顶杆530带动第一成型板31竖直上移，同时第一顶杆510、第二顶杆520和第四顶杆540分别带动第四成型板34、第三成型板33和第五成型板35同步倾斜上移，以使得第四成型板34、第三成型板33和第五成型板35在与第一成型板31同步竖直上移的同时，第三成型板33向着第一成型板31的内部进行水平移动，而第四成型板34和第五成型板35分别沿不同的方向向着远离与第一成型板31的方向移动，从而实现对饰板100的一次性脱模。可以理解的是，第二顶杆520位于第一成型板31的一侧并向着靠近第一成型板31的方向倾斜设置，且第二顶杆520与竖直方向的夹角为α；第一顶杆510位于第一成型板31的另一侧并向着远离第一成型板31的方向倾斜设置，且第一顶杆510与竖直方向的夹角为β，第四顶杆540位于第一成型板31的两端并向着远离第一成型板31的方向倾斜设置，且第四顶杆540与竖直方向的夹角为γ。

如图4至图13所示，本实施例中成型腔包括第一成型腔301、第二成型腔302和第三成型腔303。在成型模组3进行组合时，第一成型板31的一侧设置有多个定位腔311，第二成型板32和第三成型板33相互组合地位于定位腔311内，并且第二成型板32的一端设置有第一成型块321，同时第三成型板33的侧部设置有第二成型槽330，通过第一成型块321和第二成型槽330的配合形成第一成型腔301；第一成型板31的另一侧设置有多个第一成型槽312，同时第四成型板34的侧部设置有多个第二成型块340，通过第一成型槽312和第二成型块340之间的配合以形成第二成型腔302；第五成型板35上设置有第三成型槽350，通过第三成型槽350与第一成型板31的端部进行配合以形成第三成型腔303。可以理解的是，第一成型腔301用于成型饰板100其中一侧的多个卡扣101，第二成型腔302用于成型饰板100另一侧的多个卡扣101，第三成型腔303用于成型饰板100两端的卡扣101。

为了方便顶杆组的同步上移，如图2、图14、图15、图17和图20所示，本实施例中定模板22的内部设置有多个导向孔220，其中与第一顶杆510、第二顶杆520以及第四顶杆540配合的导向孔220倾斜设置，其中与第三顶杆530配合的导向孔220竖直设置；同时，定模板22的下端两侧通过支撑座23固定有底板21，底板21与定模板22之间形成一活动腔200，活动腔200内通过导向杆滑动安装有退料板24，退料板24的内部固定有多个滑块241，滑块241上水平设置有滑槽240；顶杆组的顶部穿过导向孔220后与成型模组3底端的连接座310进行连接，顶杆组的底端伸入退料板24内并通过侧壁固定的支撑架500与滑槽240滑动配合。从而在饰板100进行退料时，通过驱动部件4来驱动退料板24沿活动腔200进行竖直上移，在退料板24上移的过程中，顶杆组通过支撑架500沿滑槽240进行水平移动，以实现顶杆组沿导向孔220的倾斜上移来进行脱模，并且在顶杆组上移的过程中能够防止顶杆组被导向孔220卡死。

为了减少成型模具的安装空间，如图2和图14所示，本实施例中驱动部件4可以是液压缸，也可以是气压缸，还可以是丝杆驱动部件；驱动部件4有多个，驱动部件4的具体数量可以根据实际需要进行调整，例如图2所示，驱动部件4的数量为四个且分别固定安装于定模板22的前后侧壁两端，驱动部件4的输出端通过驱动轴400与退料板24进行连接，以使得驱动部件4通过驱动轴400来带动退料板24沿活动腔200进行上下移动；通过将驱动部件4设置于定模板22的侧壁，相比较传统的底部安装方式，能够有效的减少本申请成型模具的安装空间。可以理解的是，当驱动部件4为液压缸或气压缸时，通过带动驱动轴400的上下伸缩来实现退料板24沿活动腔200进行上下移动；而当驱动部件4为丝杆驱动部件时，通过驱动轴400的旋转来带动退料板24进行上下移动。

为了加快饰板100的冷却成型，如图11至图20所示，本实施例中成型模组3上各成型板的内部都设置有冷却通道370，同时顶杆组上各顶杆的内部都安装有连通管700，连通管700的上端与冷却通道370进行连通，同时连通管700的下端通过连接口7与外部冷却系统进行连通，从而在饰板100完成注塑后，冷却系统通过连通管700向冷却通道370内注入冷却液，以加快饰板100的冷却成型。

为了保证饰板100的成型质量，如图13、图16和图21所示，本申请的其中一个优选实施例中成型模组3还包括定型板36，定型板36的底部通过限位螺栓6与定模板22进行固定连接；当需要注塑饰板100时，定型板36位于定位腔311内，定型板36的两侧为斜面且分别与定位腔311的侧壁以及第三成型板33的侧壁进行贴合，以使得在动模板25下移与定模板22重合的过程中，通过动模板25来间接挤压定型板36，以使得定型板36两侧斜面产生的支反力分别对第三成型板33和第一成型板31进行挤压，从而在完成饰板100的注塑后，饰板100上位于各成型板的衔接位置基本不产生毛刺或虚注，以提高饰板100的成型质量。可以理解的是，为了方便对成型后饰板100进行退料，在设计定型板36的斜面时，可以将与第三成型板33配合的斜面倾斜角度设计为α。

但是，随着成型模组3长时间使用，各成型板之间由于磨损而产生配合间隙，进而在饰板100注塑成型时会出现大量的毛刺和虚注，严重影响饰板100的成型质量。

为了弥补各成型板之间由于磨损产生的配合间隙，可以在定型板36的两侧向着定型板36的内部方向设置有多个第二安装槽360，每个第二安装槽360内都安装有补偿机构，补偿机构包括顶块810和第一弹簧820，第一弹簧820的一端与顶块810相抵，第一弹簧820的另一端与第二安装槽360的底部相抵；从而在进行饰板100的注塑时，可以通过第一弹簧820的弹力作用来挤压顶块810，以使得顶块810在弹力的作用下进行移动并分别与第三成型板33和定位腔311的侧壁产生挤压力F₁，以防止在注塑的过程中各成型板之间产生配合间隙，进而保证饰板100的成型质量。

为了保证饰板100的成型质量，如图22所示，本申请的另一个优选实施例中，成型模组3还包括定型板36，定型板36的底部通过限位螺栓6与定模板22进行限位连接；当需要注塑饰板100时，定型板36位于定位腔311内，定型板36的两侧为斜面且分别与定位腔311的侧壁以及第三成型板33的侧壁进行贴合，以使得在动模板25下移与定模板22重合时，定型板36位于下极限位置并且动模板25间接挤压定型板36，以使得定型板36两侧斜面产生的支反力分别对第三成型板33和第一成型板31进行挤压，从而在完成饰板100的注塑后，饰板100上位于各成型板的衔接位置基本不产生毛刺或虚注，以提高饰板100的成型质量。可以理解的是，为了方便对成型后饰板100进行退料，在设计定型板36的斜面时，可以将与第三成型板33配合的斜面倾斜角度设计为α。

同时，为了弥补各成型板之间由于磨损产生的配合间隙，在设计定型板36时将定型板36的高度设计的稍短，以使得定型板36位于定位腔311内时其上端与定位腔311之间形成一补偿腔800；同时定模板22的下端面设置有限位槽222，以使得限位螺栓6的螺尾端位于限位槽222内，并且限位槽222的深度大于螺尾端的长度，而位于定型板36下方的定模板22上设置有第一安装槽221，第一安装槽221内安装有补偿机构，补偿机构包括第二弹簧830，第二弹簧830的一端与第一安装槽221的底部相抵，第二弹簧830的另一端与定型板36的底部相抵，以使得在第二弹簧830的弹力作用下，定型板36沿补偿腔800进行上移来分别与第三成型板33和第一成型板31进行挤压配合；从而在饰板100的注塑时，通过定型板36两侧斜面产生的支反力F₂来实现对成型模组3的磨损进行补偿，进而提高饰板100的成型质量。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种多卡扣饰板成型模具，包括定模板和动模板，其特征在于：所述定模板的上端安装有成型模组，所述成型模组包括多组可动的成型板，多组所述成型板之间相互组合以形成用于注塑饰板上卡扣的成型腔，从而当所述定模板和所述动模板重合时，所述动模板与所述成型模组之间形成用于注塑饰板的型腔；

所述动模板和所述定模板上安装有脱模机构，所述脱模机构包括抽芯和顶杆组，所述抽芯倾斜固定于所述动模板上并与其中一组所述成型板配合，以使得所述动模板上移时，通过所述抽芯带动所述成型板水平移动以进行脱模；同时所述顶杆组倾斜滑动安装于所述定模板上，所述顶杆组与其余多组所述成型板进行连接，以使得所述顶杆组沿倾斜方向上移时，在带动所述成型板上移的同时各组所述成型板之间沿水平方向进行分离移动，以实现对成型后的饰板进行脱模。

2.如权利要求1所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述成型板包括第一成型板、第二成型板、第三成型板、第四成型板和第五成型板；所述第二成型板和所述第三成型板有多个且相互组合地位于所述第一成型板的一侧，所述第四成型板位于所述第一成型板的另一侧，所述第五成型板为一对且分别位于所述第一成型板的两端；所述第一成型板、所述第二成型板、所述第三成型板、所述第四成型板和所述第五成型板之间相互组合以形成所述成型腔；同时所述抽芯与所述第二成型板配合，所述顶杆组分别与所述第一成型板、所述第三成型板、所述第四成型板和所述第五成型板进行连接；以使得饰板在脱模时，所述抽芯驱动所述第二成型板向远离所述第一成型板的方向水平移动，所述顶杆组驱动所述第一成型板、所述第三成型板、第四成型板和第五成型板进行分离移动。

3.如权利要求2所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述顶杆组包括第一顶杆、第二顶杆、第三顶杆和第四顶杆，所述第三顶杆竖直设置并通过端部与所述第一成型板连接，所述第一顶杆、所述第二顶杆和所述第四顶杆倾斜设置并通过端部分别与所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板连接；从而在脱模时，所述第三顶杆带动所述第一成型板竖直上移，同时所述第一顶杆、所述第二顶杆和所述第四顶杆分别带动所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板同步倾斜上移，以使得所述第四成型板、所述第三成型板和所述第五成型板脱离与所述第一成型板的组合。

4.如权利要求2所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述成型腔包括第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔；所述第一成型板的一侧设置有多个定位腔，所述第二成型板和所述第三成型板相互组合地位于所述定位腔内，以使得所述第二成型板上第一成型块与所述第三成型板上第二成型槽配合形成所述第一成型腔；所述第一成型板的另一侧设置有多个第一成型槽，所述第四成型板的侧部设置有多个第二成型块，以使得所述第一成型槽和所述第二成型块之间形成所述第二成型腔；所述第五成型板上设置有第三成型槽，所述第三成型槽与所述第一成型板的端部配合以形成所述第三成型腔。

5.如权利要求3所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述定模板的下端两侧通过支撑座固定有底板，所述底板与所述定模板之间形成活动腔，所述活动腔内滑动安装有退料板，所述退料板与所述顶杆组的底端连接，以使得所述退料板通过驱动部件的驱动来带动所述顶杆组进行上下移动，从而实现对饰板的一次性脱模。

6.如权利要求5所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述驱动部件为液压缸、气压缸以及丝杆驱动部件中的一种；所述驱动部件有多个且分别固定安装于所述定模板的侧壁两端，所述驱动部件通过输出端连接的驱动轴与所述退料板进行连接，以使得所述驱动部件通过所述驱动轴来带动所述退料板沿所述活动腔进行上下移动。

7.如权利要求5所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述定模板的内部设置有多个导向孔，其中与所述第一顶杆、所述第二顶杆以及所述第四顶杆配合的所述导向孔倾斜设置，其中与所述第三顶杆配合的所述导向孔竖直设置，以使得所述顶杆组滑动穿过所述导向孔后通过顶部与所述成型模组底端设置的连接座进行连接；

同时，所述退料板的内部固定有多个滑块，所述滑块上水平设置有滑槽，所述顶杆组的下部侧壁固定有支撑架，所述支撑架与所述滑槽滑动配合，以使得所述退料板在上移时，所述顶杆组通过所述支撑架沿所述滑槽进行水平移动，以实现所述顶杆组沿所述导向孔的倾斜上移。

8.如权利要求1-7任一项所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述成型模组的内部都设置有冷却通道，同时所述顶杆组的内部都安装有连通管，所述连通管与所述冷却通道进行连通，以使得所述成型模组在进行注塑的过程中，通过向所述连通管内注入冷却液以加快饰板的冷却成型。

9.如权利要求4所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述成型模组还包括定型板，所述定型板的底部通过限位螺栓与所述定模板进行固定连接；当所述成型模组进行注塑时，所述定型板位于所述定位腔内，所述定型板的两侧为斜面且分别与所述定位腔的侧壁以及所述第三成型板的侧壁进行贴合；所述定型板的两侧向着所述定型板的内部设置有多个第二安装槽，所述第二安装槽内安装有补偿机构，所述补偿机构包括顶块和第一弹簧，所述第一弹簧的一端与所述顶块相抵，所述第一弹簧的另一端与所述第二安装槽的底部相抵，以使得所述顶块在所述第一弹簧的作用下分别与所述第三成型板和所述定位腔的侧壁进行挤压配合，从而实现对所述成型模组的磨损补偿。

10.如权利要求4所述的多卡扣饰板成型模具，其特征在于：所述成型模组还包括定型板，所述定型板的底部通过限位螺栓与所述定模板进行限位连接；当所述成型模组进行注塑时，所述定型板位于所述定位腔内，所述定型板的两侧为斜面且分别与所述定位腔的侧壁以及所述第三成型板的侧壁进行贴合；

同时，所述定模板的下端面设置有限位槽，所述限位螺栓的螺尾端位于所述限位槽内，并且所述限位槽的深度大于螺尾端的长度；所述定型板的上端与所述定位腔之间形成一补偿腔；位于所述定型板下方的所述定模板上设置有第一安装槽，所述第一安装槽内安装有补偿机构，所述补偿机构包括第二弹簧，所述第二弹簧的一端与所述第一安装槽的底部相抵，所述第二弹簧的另一端与所述定型板的底部相抵，以使得通过所述第二弹簧的弹力来带动所述定型板沿所述补偿腔进行上移，从而实现对所述成型模组的磨损补偿。

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