CN220052652U - 侧抽芯注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种侧抽芯注塑成型模具，包括模架、模芯及抽芯机构，所述模架具有模腔；所述模芯装于所述模腔内，其包括前模芯及后模芯，所述前模芯设置镶件；所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子，所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接；所述滑块芯子穿过前模板及前模芯，伸入所述镶件的芯孔；所述镶件与所述前模芯固定连接，其具有成型槽，所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。本实用新型中利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合，在实现对筋板的一次性注塑成型的同时，利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板上的缺口，从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的，解决现有技术中存在的技术问题。

Description

侧抽芯注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种专用的侧抽芯注塑成型模具。

背景技术

如图1所示的工件A，其具两个凸出的筋板A1，每个所述筋板A1置于所述工件的L形弯折处，每个筋板A1的厚度较薄，在筋板A1上具有圆弧状的缺口A2，两个筋板A1相互平行且间隔分布，两个筋板之间的缺口A2相互贯通。

为制造上述工件A，需要先将工件A及没有缺口的筋板A1进行一次性注塑成型，获得半成品，并将半成品进行切加工，在每个筋板A1之上获得缺口A2，显然，利用上述的分布加工的方式具有加工效率低，两个步骤分开加工使得在装夹过程中误差较大，直接影响工件A的品质，导致不合格率增高。

因此，如何设计并制造出一款模具，能够一次性注塑成型如图1所示的工件A是本领域技术需要解决的技术问题之一。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供涉及一种专用的侧抽芯注塑成型模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种侧抽芯注塑成型模具，包括模架、模芯及抽芯机构，其中：

所述模架具有模腔；

所述模芯装于所述模腔内，其包括前模芯及后模芯，所述前模芯设置镶件；

所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子，所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接；

所述滑块芯子穿过前模板及前模芯，伸入所述镶件的芯孔；

所述镶件与所述前模芯固定连接，其具有成型槽，所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。

进一步优选的：所述镶件的外表面与芯孔的内壁之间具有通气间隙。

进一步优选的：所述滑块芯子通过抽芯通道插入所述芯孔；

所述抽芯通道的内壁与所述滑块芯子的外表面之间具有导气间隙；

所述导气间隙通过所述通气间隙与成型腔连通。

进一步优选的：所述通气间隙远离所述成型凹槽设置。

进一步优选的：所述镶件沿抽芯方向开设贯通孔；

所述贯通孔与滑块芯子相适配，其为所述芯孔。

进一步优选的：所述镶件包括连接部及成型部，其中：

所述连接部嵌入所述前模芯的镶件槽；

所述成型部具有圆弧面；

所述成型槽开设在所述圆弧面。

进一步优选的：两个所述成型槽分别位于所述镶件的两端。

进一步优选的：所述模架包括前模组及后模组，其中：

所述前模组包括固定连接的顶板及前模板，所述顶板设置进胶嘴，所述进胶嘴通过注胶流道与成型腔连通；

所述后模组具有后模板及顶出机构，所述顶出机构的顶针穿过后模板及后模芯，置于所述成型腔下方；

进一步优选的：所述后模芯与后模板固定连接。

进一步优选的：所述顶出机构包括顶针板组及所述顶针，其中：

所述顶针包括直顶顶针及斜顶顶针；

所述直顶顶针及斜顶顶针均与顶针板组固定连接，并由顶针板组沿开模方向驱动位移。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

本实用新型中利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合，在实现对筋板A1的一次性注塑成型的同时，利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板A1上的缺口A2，从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的，解决现有技术中存在的技术问题。

附图说明

图1是工件A的结构示意图；

图2是本实用新型实施例所述侧抽芯注塑成型模具的结构剖面图；

图3是本实用新型实施例所述模芯及侧抽芯机构的结构分解示意图；

图4是本实用新型实施例所述模芯及侧抽芯机构的结构分解示意图（完成抽芯作业）；

图5是本实用新型实施例所述侧抽芯机构与后模芯的结构示意图；

图6是本实用新型实施例所述镶件的结构立体示意图。

上述说明书附图的标记说明如下：

A、工件；A1、筋板；A2、缺口；

110、顶板；120、前模板；

210、底板；220、方铁；230、后模板；240、顶针板组；251、直顶顶针；252、斜顶顶针；

310、前模芯；320、后模芯；311、镶件；3111、连接部；3112、成型部；3113、芯孔；3114、成型槽；

410、抽芯油缸；420、滑块；430、滑块芯子。

具体实施方式

分布加工的方式具有加工效率低，两个步骤分开加工使得在装夹过程中误差较大，直接影响工件A的品质，导致不合格率增高。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种侧抽芯注塑成型模具，包括模架、模芯及抽芯机构，其中：

所述模架具有模腔；

所述模芯装于所述模腔内，其包括前模芯及后模芯，所述前模芯设置镶件；

所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子，所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接；

所述滑块芯子穿过前模板及前模芯，伸入所述镶件的芯孔；

所述镶件与所述前模芯固定连接，其具有成型槽，所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。

上述技术方案中，利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合，在实现对筋板A1的一次性注塑成型的同时，利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板A1上的缺口A2，从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的，解决现有技术中存在的技术问题。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

结合图1及图2所示，一种侧抽芯注塑成型模具，针对工件A的进行独立设计的注塑成型模具，因工件具有两个筋板，每个筋板开设凹槽，为了对工件A进行一次加工成本，利用侧抽芯机构实现对筋板的成型。

如图2所示，所述侧抽芯注塑成型模具，其包括模架、模芯、侧抽芯机构，所述模架具有模腔，所述模芯装在所述模架的模腔内；所述侧抽芯机构的滑块芯子430插入所述模芯；在开模、脱模过程中，需要先启动侧抽芯机构进行抽芯作业，而后进行开模，开模后利用顶针将工件A顶出。

如图2所示，所述模架包括前模组及后模组，所述前模组抵在所述后模组之上，所述前模组由油缸驱动朝向或远离所述后模组运动，从而实现合模或开模运动。所述前模组包括顶板110及前模板120，所述顶板110叠置于所述前模板120之上，所述顶板110设置进胶嘴，所述进胶嘴与注射机连通，用于导入注塑液，所述前模板120朝后模组的一侧面开设前模凹槽。所述后模组包括底板210、方铁220、后模板230、顶针板组240及顶针，两个所述方铁220对称且立装于所述底板210之上，两个方铁220与底板210之间围成呈一个空腔，所述顶针板组240置于所述空腔内，所述顶针固定在所述顶针板组240上，顶针板组240由驱动轴驱动进行顶出作业，所述驱动轴穿过所述底板210抵在顶针板组240之上，所述顶针板组240带动顶针穿过后模板230伸入至模芯内；所述后模板230固定在两个所述方铁220之上，后模板230朝向前模组的一侧面开设后模凹槽。

结合图2至图3所示，所述模芯包括前模芯310及后模芯320，所述前模芯310固定在所述前模板120的前模凹槽内，所述后模芯320固定在所述后模板230的后模凹槽内；所述前模芯310具有成型凹陷，所述后模芯320具有成型凸起，所述成型凸起置于所述成型凹陷内。所述前模芯310开设镶件槽，所述镶件槽位于所述成型凹陷内。所述成型凸起与成型凹陷之间具有间隙，所述间隙为成型腔，所述成型腔的形状与尺寸均与工件A相适配。所述成型腔通过开设在前模板120及前模芯310内的注塑流道连通，所述注塑流道柱进胶嘴连通，用于导入注塑液。

需要注意的是：如图2至6所示，所述镶件槽内设置有镶件311，所述镶件311通过螺钉固定在所述镶件槽内。具体的说：所述镶件311包括一体连接的连接部3111及成型部3112，所述连接部3111位于所述成型部3112之上，所述连接部3111沿开模方向开设螺孔，所述螺钉依次穿过所述前模板120、前模芯310锁紧在所述螺孔内；所述成型部3112呈矩形块状，其一侧面呈圆弧状，垂直于开模方向为抽芯方向，沿所述抽芯方向开设芯孔3113，所述连接部3111设置成型槽3114，所述成型槽3114从圆弧状的面沿开模方向开设，成型槽3114与芯孔3113连通，两个所述成型槽3114对称分布于所述成型部3112两端。两个所述成型槽3114均与所述成型腔连通，构成工件A侧面的两个筋板A1。

需要说明的是：如图6所示，所述芯孔3113包括连通的圆孔部及矩形孔部，所述圆孔靠近所述镶件311的圆弧面设置，所述矩形孔与圆形孔连通。

结合图2至图6所示，所述侧抽芯机构包括抽芯油缸410、滑块420及所述滑块芯子430，所述油缸固定在所述前模板120的侧面之上，所述滑块420置于所述前模板120的旁侧，所述滑块芯子430穿过所述前模板120及前模芯310伸入至镶件311内。所述滑块芯子430为芯杆，所述芯杆为直杆，其一端为连接端，所述连接端与滑块420固定连接，另一端为抽芯端，所述抽芯端插入所述镶件311的芯孔3113内，所述滑块芯子430的截面与所述芯孔3113相适配，所述连接端具有限位凸块，所述限位凸块固定在所述滑块芯子430之上，并与所述滑块芯子430固定连接。需要说明的是：所述滑块芯子430具有中心孔。具体的说：所述滑块芯子430包括一体连接的凸起部及限位部，所述凸起部的截面呈圆形状，所述限位部的截面呈矩形状，所述限位部沿长边方向的宽度大于所述凸起部的最大外径，即：所述限位部的两端凸出于所述凸起部设置。

需要注意的是：所述滑块芯子430的凸起部插入所述芯孔3113的圆孔部内，凸起部的外表面与圆形孔的内壁之间具有安装间隙，所述安装间隙小于0.01mm；所述滑块芯子430的限位部插入所述芯孔3113的矩形孔部，所述限位部的外表面与矩形孔部的内壁之间具有通气间隙，所述通气间隙的宽度大于所述安装间隙的宽度，即：所述通气间隙的宽度大于所述0.01mm。贯穿所述前模板及前模芯开设导气间隙，所述导气间隙通过所述通气间隙与成型槽连通，用于排出成型槽内多余气体，避免工件A在注塑过程中有气泡产生。

在本实施例中，结合图2至图6所示，所述顶针板组240设置有两种顶针，两种顶针分别为直顶顶针251及斜顶顶针252，所述直顶顶针251固定在顶针板上，直顶顶针251的顶出端伸入所述后模芯320，由顶针板组240驱动沿开模方形进行顶出作业，所述斜顶顶针252通过顶出座与顶针板组240连接，所述斜顶顶针252倾斜设置，斜顶顶针252的顶出端靠近所述镶件311设置，由顶针板组240驱动，顶出成型后的工件A。

结合图1至图6所示，利用本实用新型所阐述的侧抽芯注塑成型模具，对工件A进行成型加工的过程如下：

合模注胶

注射机的注射端与进胶嘴连通，并向进胶嘴内注入注塑液，所述注塑液通过与进胶嘴、注塑流道导入至成型腔内，并在成型腔内冷却成型。需要说明的是：工件A的两个筋板A1在成型槽内冷却成型。

成型抽芯

抽芯油缸410驱动滑块420，滑块420带动滑块芯子430从镶件311的芯孔内抽出，完成抽芯作业；继而在所述筋板A1上获得缺口A2。

开模

前模组被油缸驱动远离所述后模组进行开模运动，在此过程中，所述前模组带动前模芯310及镶件311同步远离后模组运动，完成开模作业。

产品脱模

油缸驱动顶针板组240，所述顶针板组240驱动顶针朝开模方向运动，此时直顶顶针251及斜顶顶针252同时将成型后的工件A顶出，完成产品脱模作业。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：包括模架、模芯及抽芯机构，其中：

所述模架具有模腔；

所述模芯装于所述模腔内，其包括前模芯及后模芯，所述前模芯设置镶件；

所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子，所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接；

所述滑块芯子穿过前模板及前模芯，伸入所述镶件的芯孔；

所述镶件与所述前模芯固定连接，其具有成型槽，所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。

2.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述镶件的外表面与芯孔的内壁之间具有通气间隙。

3.根据权利要求2所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述滑块芯子通过抽芯通道插入所述芯孔；

所述抽芯通道的内壁与所述滑块芯子的外表面之间具有导气间隙；

所述导气间隙通过所述通气间隙与成型腔连通。

4.根据权利要求2所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述通气间隙远离所述成型凹槽设置。

5.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述镶件沿抽芯方向开设贯通孔；

所述贯通孔与滑块芯子相适配，其为所述芯孔。

6.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述镶件包括连接部及成型部，其中：

所述连接部嵌入所述前模芯的镶件槽；

所述成型部具有圆弧面；

所述成型槽开设在所述圆弧面。

7.根据权利要求1或6所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：两个所述成型槽分别位于所述镶件的两端。

8.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述模架包括前模组及后模组，其中：

所述前模组包括固定连接的顶板及前模板，所述顶板设置进胶嘴，所述进胶嘴通过注胶流道与成型腔连通；

所述后模组具有后模板及顶出机构，所述顶出机构的顶针穿过后模板及后模芯，置于所述成型腔下方。

9.根据权利要求8所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述后模芯与后模板固定连接。

10.根据权利要求8所述侧抽芯注塑成型模具，其特征在于：所述顶出机构包括顶针板组及所述顶针，其中：

所述顶针包括直顶顶针及斜顶顶针；

所述直顶顶针及斜顶顶针均与顶针板组固定连接，并由顶针板组沿开模方向驱动位移。