CN111412545A - 风机组件和空调器 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种风机组件和空调器。该风机组件包括贯流风叶(1)、安装座(2)和喷头组件(3)，贯流风叶(1)包括驱动端和从动端，从动端能够转动地设置在安装座(2)上，喷头组件(3)从从动端经安装座(2)伸入贯流风叶(1)内，喷头组件(3)包括朝向贯流风叶(1)开设的喷射通道(4)。根据本申请的风机组件，能够对贯流风叶进行由内而外的清洁，清洁效果好，且不占用空调器的额外空间，避免造成空调器结构复杂化。

Description

风机组件和空调器

技术领域

本申请涉及空气调节技术领域，具体涉及一种风机组件和空调器。

背景技术

随着人们生活水平的提升，空调器的使用逐渐普及，对空调器调节环境温度的要求得到满足以后，人们开始关注它对空气质量的影响。由于所有的空气在换热后都需要流经风叶，空气中所携带的细菌、灰尘及油污等各种污染物都可能粘结在风叶上，因此风叶的洁净显得格外重要；传统的空调器受架构限制难以拆卸，使其清洗显得格外的不方便，而且随着智能化的要求出现，目前更需要的是无需拆洗即可实现风叶的彻底自清洁才是广大用户所期待和需要的。

现有技术中也有采用喷嘴对风叶进行自清洁的方案，然而对于贯流风叶而言，当前的方案均是采用从外部对贯流风叶进行清洁，这样一来，清洁风叶之后的污水会进入贯流风叶内部，导致贯流风叶内部无法得到有效清洁，清洁效果受到影响，同时，由于需要在贯流风叶外部设置喷射结构，因此会导致空间的占用，对空调器本身的结构设计会造成影响，导致空调器的结构设计更为复杂。

发明内容

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种风机组件和空调器，能够对贯流风叶进行由内而外的清洁，清洁效果好，且不占用空调器的额外空间，避免造成空调器结构复杂化。

为了解决上述问题，本申请提供一种风机组件，包括贯流风叶、安装座和喷头组件，贯流风叶包括驱动端和从动端，从动端能够转动地设置在安装座上，喷头组件从从动端经安装座伸入贯流风叶内，喷头组件包括朝向贯流风叶开设的喷射通道。

优选地，贯流风叶包括位于驱动端的第一端盖和位于从动端的第二端盖，第二端盖与安装座之间设置有轴承，轴承包括外圈和内圈，第二端盖与外圈之间固定连接，内圈与安装座之间固定连接。

优选地，外圈与第二端盖之间为一体式结构。

优选地，外圈与第二端盖注塑为一体。

优选地，外圈的外周侧设置有注塑槽，第二端盖通过注塑槽与外圈注塑为一体。

优选地，注塑槽位于外圈的轴向中部，注塑槽沿外圈的周向延伸，形成环形槽。

优选地，内圈具有朝向安装座的第一端面，第一端面沿轴向凸出于外圈朝向安装座的端面。

优选地，安装座和内圈卡接固定。

优选地，安装座包括头部、连接板和尾部，头部设置在连接板的第一侧，尾部设置在连接板的第二侧，头部与内圈卡接固定，尾部设置在头部远离贯流风叶的一端。

优选地，头部包括多个沿周向间隔设置的卡勾，卡勾固定在连接板上，卡勾包括钩体，卡勾的钩体穿过内圈的内孔后钩挂在内圈的远离尾部的第二端面上，内圈限定在钩体和连接板的板面之间。

优选地，内圈的内孔壁上设置有安装槽，卡勾与安装槽一一对应设置，卡勾的钩体穿过安装槽后钩挂在内圈的第二端面上，卡勾限位在安装槽内。

优选地，尾部为筒状结构，尾部的内周壁上设置有弹扣，弹扣向着尾部的中心轴线凸出，弹扣沿尾部的径向能够弹性活动，弹扣与连接板之间形成对喷头组件进行限位的限位空间。

优选地，尾部的内周壁上还设置有弹片，弹片的一端固定连接在内周壁上，另一端悬空，弹扣设置在弹片的悬空端。

优选地，弹片由尾部的筒壁切割形成，且弹片的连接端和悬臂端沿着尾部的轴向排布。

优选地，尾部的外周壁上设置有安装结构，安装结构包括卡扣和插扣，卡扣和插扣的延伸方向相同。

优选地，插扣为两个，两个插扣分别设置在经过尾部中心轴线的第一平面两侧，卡扣为一个，第一平面经过卡扣。

优选地，插扣设置在尾部的第一端，卡扣设置在尾部的第二端。

优选地，尾部的外周壁的两个相对侧分别设置有支撑翼，支撑翼沿尾部的径向延伸，插扣从支撑翼沿着尾部的外周壁表面向尾部的安装侧延伸。

优选地，插扣包括固定连接的第一板体和第二板体，插扣的截面呈L形，第一板体垂直于尾部的中心轴线，第二板体设置在第一板体远离头部的一侧，并垂直于第一板体。

优选地，喷头组件包括喷头基座、喷管和连接管，喷头基座固定设置在安装座内，喷管的一端设置在喷头基座内，连接管连接在喷管上，喷射通道位于喷管上。

优选地，喷管的第一端固定在喷头基座内，喷管的第二端悬空设置，喷管的第二端密封。

优选地，贯流风叶的驱动端设置有输入轴，喷管的第二端端部与输入轴之间沿轴向方向具有预设间隔。

优选地，喷头基座和安装座之间形成防转配合，喷头基座和喷管之间形成防转配合。

优选地，喷头基座的端面上设置有用于定位喷射通道的定位标识。

优选地，喷射通道包括沿喷管的轴向间隔排布的喷射孔，喷射孔与定位标识的周向位置相对应。

优选地，喷管的第一端端部外周设置有密封凸环，连接管套设在密封凸环外，并通过紧固丝带绑紧固定。

优选地，喷射通道包括沿喷管的周向间隔排布的两排喷射孔，每排喷射孔均包括多个沿喷管的轴向间隔排布的喷射孔，两排喷射孔沿喷管的周向按照预设夹角排布。

优选地，喷头基座包括套筒和设置在套筒一端的止挡凸缘，套筒的外周设置有防转结构，安装座设置有与套筒的外周相配合的安装孔，套筒安装在安装孔内。

优选地，套筒的截面为多边形结构，多边形结构的其中一边为防呆边。

优选地，套筒的截面为八边形，八边形的一边为弧边，安装孔的截面形状与套筒的截面形状相适配。

根据本申请的另一方面，提供了一种空调器，包括风机组件，该风机组件为上述的风机组件。

优选地，空调器还包括底壳组件和固定设置在底壳组件上的驱动电机，风机组件设置在底壳组件上，贯流风叶的驱动端与驱动电机驱动连接。

优选地，安装座包括插扣和卡扣时，底壳组件上设置有插槽和卡槽，插扣插设在插槽内，卡扣卡设在卡槽内。

优选地，空调器还包括换热器和接水盘，接水盘固定设置在底壳组件上，接水盘设置在换热器的下方，接水盘靠近贯流风叶的一侧还设置有水道。

优选地，接水盘为V字型，水道包括底壳前水道和底壳后水道，底壳前水道对应接水盘的前端底部设置，底壳后水道对应接水盘的后端底部设置，喷射通道朝向底壳前水道的顶部边缘与底壳后水道的顶部边缘之间的区域。

优选地，当喷射通道为两排时，在垂直于贯流风叶的中心轴线的截面内，两排喷射通道在喷头组件的喷管上的圆心角为α，喷管的中心与底壳前水道的顶部边缘之间的连线和喷管的中心与底壳后水道的顶部边缘之间的连线所形成的夹角为β，α＜β。

优选地，β-α≤30°。

优选地，其中一排喷射通道朝向底壳前水道的顶部边缘，另一排喷射通道朝向底壳后水道的顶部边缘。

本申请提供的风机组件，包括贯流风叶、安装座和喷头组件，贯流风叶包括驱动端和从动端，从动端能够转动地设置在安装座上，喷头组件从从动端经安装座伸入贯流风叶内，喷头组件包括朝向贯流风叶开设的喷射通道。该风机组件中，喷头组件从从动端伸入到贯流风叶内部，可以直接从贯流风叶内部对贯流风叶进行清洗，而且不会额外占用贯流风叶外部空间，不会占用空调器的额外空间，结构更加紧凑，避免了空调器结构复杂化，简化了空调器的清洁结构，且位于贯流风叶内部的喷头组件能够对贯流风叶进行由内而外的清洁，清洁效果好，更加彻底排出贯流风叶清洁之后的污物。

附图说明

图1为本申请实施例的风机组件的分解结构示意图；

图2为本申请实施例的风机组件的立体结构示意图；

图3为本申请实施例的风机组件的剖视结构图；

图4为图3的Q处的放大结构示意图；

图5为本申请实施例的风机组件的轴承的结构示意图；

图6为本申请实施例的风机组件的轴承的立体结构示意图；

图7为本申请实施例的风机组件的轴承的剖视结构示意图；

图8为本申请实施例的风机组件的安装座的第一轴测结构示意图；

图9为本申请实施例的风机组件的安装座的第二轴测结构示意图；

图10为本申请实施例的风机组件的安装座的结构示意图；

图11为本申请实施例的风机组件的安装座的剖视结构示意图；

图12为本申请实施例的风机组件的喷头基座的立体结构示意图

图13为本申请实施例的风机组件的喷管的局部结构示意图；

图14为本申请实施例的风机组件的喷管的A-A向剖视结构示意图；

图15为本申请实施例的风机组件的喷头组件的立体结构示意图；

图16为本申请实施例的风机组件的喷头组件的侧视图；

图17为本申请实施例的风机组件的喷头组件的剖视结构示意图；

图18为本申请实施例的空调器的内部结构示意图；

图19为本申请实施例的空调器去除风机组件后的内部结构示意图；

图20为本申请实施例的空调器的剖视结构图；

图21为本申请实施例的空调器的分解结构示意图；

图22为本申请实施例的空调器的清洁喷射流冲击力与风叶受力分析示意图。

附图标记表示为：

1、贯流风叶；2、安装座；3、喷头组件；4、喷射通道；5、第一端盖；6、第二端盖；7、外圈；8、内圈；9、注塑槽；10、第一端面；11、头部；12、连接板；13、尾部；14、卡勾；15、第二端面；16、安装槽；17、弹扣；18、弹片；19、卡扣；20、插扣；21、支撑翼；22、喷头基座；23、喷管；24、连接管；25、输入轴；26、密封凸环；27、紧固丝带；28、套筒；29、止挡凸缘；30、定位标识；31、安装孔；32、防呆边；33、驱动电机；34、底壳组件；35、插槽；36、卡槽；37、换热器；38、接水盘；39、底壳前水道；40、底壳后水道。

具体实施方式

结合参见图1至图21所示，根据本申请的实施例，风机组件包括贯流风叶1、安装座2和喷头组件3，贯流风叶1包括驱动端和从动端，从动端能够转动地设置在安装座2上，喷头组件3从从动端经安装座2伸入贯流风叶1内，喷头组件3包括朝向贯流风叶1开设的喷射通道4。

该风机组件中，喷头组件3从从动端伸入到贯流风叶1内部，可以直接从贯流风叶1内部对贯流风叶1进行清洗，而且不会额外占用贯流风叶1的外部空间，不会占用空调器的额外空间，结构更加紧凑，避免了空调器结构复杂化，简化了空调器的清洁结构，且位于贯流风叶1内部的喷头组件3能够对贯流风叶1进行由内而外的清洁，清洁效果好，更加彻底排出贯流风叶1清洁之后的污物。

贯流风叶1包括位于驱动端的第一端盖5和位于从动端的第二端盖6，第二端盖6与安装座2之间设置有轴承，轴承包括外圈7和内圈8，第二端盖6与外圈7之间固定连接，内圈8与安装座2之间固定连接。通过在第二端盖6与安装座2之间设置轴承，能够减小贯流风叶1工作过程中的摩擦力，降低摩擦损耗，提高贯流风叶1的使用寿命。

外圈7与第二端盖6之间为一体式结构，能够有效保证外圈7和第二端盖6之间的结构强度，同时可以降低外圈7与第二端盖6之间的结合难度。

在本实施例中，外圈7与第二端盖6注塑为一体，不仅成型简单，而且易于实现。

在本实施例中，外圈7的外周侧设置有注塑槽9，第二端盖6通过注塑槽9与外圈7注塑为一体。通过设置注塑槽9，能够在外圈7上留下注塑空间，使得注塑过程中第二端盖6能够与外圈7之间形成更加良好的粘合作用力，保证两者之间的结合强度，同时还能够利用注塑槽9形成两者之间的轴向限位，利用进入注塑槽9内的注塑料提高两者在轴向上的定位能力。

优选地，注塑槽9位于外圈7的轴向中部，注塑槽9沿外圈7的周向延伸，形成环形槽，能够进一步增大外圈7与第二端盖6之间的结合面积，加大两者的结合强度。

内圈8具有朝向安装座2的第一端面10，第一端面10沿轴向凸出于外圈7朝向安装座2的端面。

在本申请中，内圈8朝向安装座2的轴向高度高出外圈7朝向安装座2的轴向高度，使得内圈8可以在该侧凸出于外圈7，当内圈8与安装座2的止挡面之间形成止挡配合时，能够在安装座2的止挡面与外圈7的端面之间形成间隙，避免安装座2与外圈7之间发生干涉。

在本申请中，轴承例如为深沟球轴承。轴承除了包括外圈7和内圈8之外，还包括轴承滚子和滚子固定圈，其中轴承滚子设置在外圈7和内圈8之间，滚子固定圈设置在轴承滚子的轴向两端，能够对轴承滚子形成限位，使得轴承滚子保持在外圈7和内圈8之间。

本申请的轴承结构与现有技术中常用的深沟球轴承类似，且以常规的深沟球轴承为载体进行优化设计。本申请的轴承与现有技术的轴承的不同点在于，此轴承内圈8的左侧端面是凸出于外圈7的左端面的内圈左定位面，此定位面在后续装配中与安装座2头部定位面配合顶住，保持安装座2与轴承外圈7的固定间隙，确保外圈7随贯流风叶1在运转中绕内圈8转动顺畅无阻。

优选地，安装座2和内圈8卡接固定，既可以方便实现安装座2与内圈8之间的安装，又可以方便实现安装座2与内圈8之间的拆卸，更换维修更加方便。

安装座2包括头部11、连接板12和尾部13，头部11设置在连接板12的第一侧，尾部13设置在连接板12的第二侧，头部11与内圈8卡接固定，尾部13设置在头部11远离贯流风叶1的一端。

安装座2的头部用于与内圈8实现配合，连接板12用于连接头部11和尾部13，同时能够起到安装头部11以及对内圈8形成止挡定位的作用，可以方便实现安装座2与轴承之间的安装定位。

头部11包括多个沿周向间隔设置的卡勾14，卡勾14固定在连接板12上，卡勾14包括钩体，卡勾14的钩体穿过内圈8的内孔后钩挂在内圈8的远离尾部13的第二端面15上，内圈8限定在钩体和连接板12的板面之间。卡勾14的一端悬空，因此能够形成卡爪结构，在将卡勾14穿过内圈8的内孔时，由于相邻的卡勾14之间具有活动间隔，因此能够在内圈8的孔壁挤压作用下向内收缩，从而使得卡勾14顺利经过内圈8的内孔到达内圈8的另一端，之后卡勾14回弹，卡在内圈8的第二端面15上，使得安装座2与内圈8之间形成良好的卡接固定，通过安装座2对内圈8形成有效的安装固定。

为了便于卡勾14顺利通过内圈8的内孔，减小卡勾14穿过内圈8的内孔难度，可以在卡勾14上远离连接板12的一端外周设置导向斜面，从而能够引导卡勾14进入到内圈8的内孔内，在卡勾14朝向连接板12的一端为止挡平面，当卡勾14卡入内圈8的内孔后，止挡平面止挡在内圈8的第二端面15上，将内圈8固定限位在安装座2上。

内圈8的内孔壁上设置有安装槽16，卡勾14与安装槽16一一对应设置，卡勾14的钩体穿过安装槽16后钩挂在内圈8的第二端面15上，卡勾14限位在安装槽16内。通过设置安装槽16，一方面可以对卡勾14在内圈8上的安装位置形成限位，便于通过内圈8和安装槽16的配合对喷头组件的喷射通道的设置角度进行限定，另一方面也能够对卡勾14在内圈8上的安装进行导向，并在安装之后形成周向限位，防止工作过程中内圈8相对于安装座2发生转动，提高安装座2与内圈8之间配合结构的稳定性和可靠性。

尾部13为筒状结构，尾部13的内周壁上设置有弹扣17，弹扣17向着尾部13的中心轴线凸出，弹扣17沿尾部13的径向能够弹性活动，弹扣17与连接板12之间形成对喷头组件3进行限位的限位空间。喷头组件3在进行安装时，喷头组件3的相应的卡接结构能够挤压弹扣17，使得弹扣17向外扩张变形，卡接结构可以顺利通过弹扣17的阻挡，进入到弹扣17与连接板12之间的限位空间内，此时弹扣17在弹力作用下回复原位，止挡在卡接结构的端部，将喷头组件3整体轴向限位在限位空间内，有效防止在工作过程中喷头组件3相对于安装座2发生轴向位移，提高喷头组件3安装结构的稳定性和可靠性。

优选地，尾部13的内周壁上还设置有弹片18，弹片18的一端固定连接在内周壁上，另一端悬空，弹扣17设置在弹片18的悬空端，一方面可以加大弹扣17的活动范围，降低弹扣17形变所需的挤压作用力，另一方面能够利用弹片18沿轴向延伸的结构，起到顶紧作用，降低喷头组件卡入限位空间的阻力，增大喷头组件从限位空间脱出的阻力，从而更加有效地使得喷头组件3稳定地保持在限位空间内。

弹片18由尾部13的筒壁切割形成，且弹片18的连接端和悬臂端沿着尾部13的轴向排布。该种结构弹片18和弹扣17可以直接在尾部13上进行切割形成，无需增加额外的结构，而且可以使得材料得到更加有效的利用，减少材料损耗，同时可以降低弹片18与尾部13的筒壁的连接难度，提高加工效率。

尾部13的外周壁上设置有安装结构，安装结构包括卡扣19和插扣20，卡扣19和插扣20的延伸方向相同。该安装结构用于与空调器的底壳组件34进行配合，保证安装座2能够牢靠地固定在底壳组件34上。卡扣19和插扣20均沿其插入底壳组件34的插入方向延伸，从而保证两者的插入方向一致，不仅可以降低卡扣19和插扣20在底壳组件34上的安装难度，而且能够保证卡扣19和插扣20在底壳组件34上安装结构的一致性，提高安装效率。

插扣20为两个，两个插扣20分别设置在经过尾部13中心轴线的第一平面两侧，卡扣19为一个，第一平面经过卡扣19。两个插扣20能够从两侧形成安装座2与底壳组件34之间的插入配合，提高插入结构的稳定性，保证安装座2与底壳组件34之间插入结构受力更加平衡。

插扣20设置在尾部13的第一端，卡扣19设置在尾部13的第二端，能够从尾部13的两端实现与底壳组件34之间的插入配合，进一步提高插入配合结构的稳定性和可靠性。同时，卡扣19与底壳组件34之间形成卡接结构，当卡扣19插入到底壳组件34内时，能够卡入底壳组件34内，从而防止卡扣19从底壳组件34内脱出，进而防止安装座2从底壳组件34内脱出。

尾部13的外周壁的两个相对侧分别设置有支撑翼21，支撑翼21沿尾部13的径向延伸，插扣20从支撑翼21沿着尾部13的外周壁表面向尾部13的安装侧延伸。

插扣20包括固定连接的第一板体和第二板体，插扣20的截面呈L形，第一板体垂直于尾部13的中心轴线，第二板体设置在第一板体远离头部11的一侧，并垂直于第一板体。

在本实施例中，内圈8的右侧端面是内圈咬合面，与外圈7的右端面在同一个平面上；内圈8的整个内孔被称为内圈安装孔，在孔的周圈分布有四个内圈安装槽16，用于实现安装座2的头部卡勾14的装配，同时在每一个安装槽16的内圈左定位面即装配入口边缘都有安装槽导入斜面，它是为了导向安装座头部卡勾14的装配，使其顺利装配到位。外圈7的中部一圈开有矩形截面的外圈注塑槽9，它是用于和贯流风叶1的第一端盖5一体注塑生产设计的注塑槽，可以看出此槽的设计可以更好实现轴承组件与贯流风叶一体化。贯流风叶1主要由风叶主体和风叶输入轴及紧固螺钉构成。在实际生产中轴承组件与贯流风叶1的第一端盖5首先一体注塑(或者焊接等其他一体装配工艺使其首先装配为一体)，然后再与贯流风叶1的叶片组件一起采用目前贯流风叶常规的超声波焊接工艺焊接为一体，最终得到贯流风叶组件。

安装座2的主体是一个圆柱筒体，其中心是喷头组件安装孔31；头部11具有四个头部卡勾14，此头部卡勾14是用于装配在轴承内圈8的安装槽16内并咬合在内圈咬合面上；卡勾14的根部筒体端面即连接板12的与头部11连接的端面是头部定位面，装配时与轴承内圈8的左定位面配合顶住，保持安装座2与轴承外圈7的装配间隙，使轴承转动顺畅。

结合参见图8和图9所示，在安装座2的筒体主体左右设计有左支撑翼与右支撑翼，支撑翼是与头部定位面垂直的，左支撑翼下部是竖直的安装座左插扣，右支撑翼下部是竖直的安装座右插扣；左插扣主体是与头部定位面平行的，其左侧外边缘是左插扣侧定位与下部的左插扣侧导向，且与此主体垂直设置的有凸起筋左插扣后定位与左插扣后导向；右插扣主体是与头部定位面平行的，其右侧外边缘是右插扣侧定位与下部的右插扣侧导向，且与此主体垂直设置的有凸起筋右插扣后定位与右插扣后导向；在安装座2的尾部13的筒体下部有与左右插扣平行设置的尾部卡扣19，尾部卡扣19的装配功能是为了扣合在底壳组件34上的安装槽端部孔内，实现安装座2在底壳组件34上的固定。

在安装座2与轴承进行装配时，安装座2从贯流风叶1的左端部插入轴承组件的内圈8，安装时需要将安装座头部卡勾14对准内圈安装槽16，然后用力推入内部；由于安装槽16导入斜面的导向作用，安装座头部卡勾14可以很方便的沿着朝向贯流风叶的方向进入内圈安装槽16。当推进安装动作受到阻力无法继续推进安装时，表明安装座头部定位面已经顶在了内圈左定位面上，且此时头部卡勾14变形回弹与内圈安装槽16完成配合，卡勾14的钩体咬合在内圈右咬合面上，这可以防止安装座2受拉(拉力方向朝向背离贯流风叶的方向)脱出贯流风叶组件。此时得到一个贯流风叶组件与安装座一体装配的安装后风叶组件装配体。

喷头组件3包括喷头基座22、喷管23和连接管24，喷头基座22固定设置在安装座2内，喷管23的一端设置在喷头基座22内，连接管24连接在喷管23上，喷射通道4位于喷管23上。在本实施例中，喷管23固定在喷头基座22内，喷头基座22固定在安装座2内，安装座2固定在底壳组件34上，因此能够通过安装座2和喷头基座22对喷管23形成安装固定，保证喷管23在工作过程中的稳定性和可靠性。喷管23与喷头基座22之间的固定方式可以为卡接、焊接、过盈配合或者螺接等，只要能够将喷管23固定在喷头基座22内，并防止喷管23相对于喷头基座22发生轴向或者周向的运动即可。

喷管23的第一端固定在喷头基座22内，喷管23的第二端悬空设置，喷管23的第二端密封。在本实施例中，由于喷管23第二端所对应的贯流风叶1的驱动端是随着贯流风叶1一同转动的，因此如果使得喷管23的第二端与贯流风叶1的驱动端固定连接，就会导致喷管23随着贯流风叶1一同转动，进而导致无法实现喷管23与喷头基座22之间的固定连接，因此，使得喷管23的第二端悬空设置，就能够避免喷管23与喷头基座22之间接触，使得贯流风叶1的驱动端的转动不会对喷管23的安装造成影响。由于喷管23的一端与连接管24连通，另一端密封，因此可以通过连接管24向喷管23内输送清洗物质，对贯流风叶1的叶片进行有效清晰，同时可以保证清洗物质的喷出压力，提高对贯流风叶1的叶片清洁效果。

在本实施例中，贯流风叶1的驱动端设置有输入轴25，喷管23的第二端端部与输入轴25之间沿轴向方向具有预设间隔。由于喷管23的第二端端部与输入轴25之间具有预设间隔，因此能够有效避免喷管23与输入轴25之间发生接触，防止两者之间发生干涉。为了保证喷管23能够对贯流风叶1的叶片形成更加全面有效的清洗，预设间隔不能过大，以3mm～10mm为宜。由于喷管23的第二端悬空，因此为了避免悬空端下垂，喷管23应该采用刚度较高的材质制成。

喷头基座22和安装座2之间形成防转配合，喷头基座22和喷管23之间形成防转配合。当喷头基座22与安装座2之间以及喷头基座22与喷管23之间均形成防转配合时，就可以在安装过程中准确定位喷管23上的喷射通道的朝向，使得喷射出的清洗物质能够顺利达到排出位置，避免残留在贯流风叶1内，提高清洁效果。

喷头基座22的端面上设置有用于定位喷射通道的定位标识30。由于该定位标识30设置在喷头基座22的端面上，因此可以利用定位标识30对喷射通道的安装角度进行定位，方便了喷管23的安装角度，保证了喷头组件的安装位置的准确性。

喷射通道4包括沿喷管23的轴向间隔排布的喷射孔，喷射孔与定位标识30的周向位置相对应。

喷射孔更改为缝隙，也就是开缝管，当高压清洁物质压入喷头时也可以喷射出具有冲击力的清洁物质。

喷管23的第一端端部外周设置有密封凸环26，连接管24套设在密封凸环26外，并通过紧固丝带27绑紧固定。由于连接管24一般为软管结构，具有一定的形变能力，因此将其套设在密封凸环26上，然后用紧固丝带27绑紧，可以有效防止在工作过程中从喷管23上脱出。密封凸环26可以为多个，并且沿喷管23的轴向间隔设置，从而进一步提高连接管24与喷管23之间的密封性能和连接稳定性。

在本实施例中，喷射通道4包括沿喷管23的周向间隔排布的两排喷射孔，每排喷射孔均包括多个沿喷管23的轴向间隔排布的喷射孔，两排喷射孔沿喷管23的周向按照预设夹角排布，可以同时从贯流风叶1的两个位置对贯流风叶1进行喷射清洁，提高清洁效率和清洁效果。

喷头基座22包括套筒28和设置在套筒28一端的止挡凸缘29，套筒28的外周设置有防转结构，安装座2设置有与套筒28的外周相配合的安装孔31，套筒28安装在安装孔31内。该止挡凸缘29可以挤压并克服弹片18和弹扣17的阻力作用，最终落入到限位空间内，并通过弹片18和弹扣17止挡在止挡凸缘29远离套筒28的端面上，从而稳定地保持在安装座2内。

优选地，套筒28的截面为多边形结构，多边形结构的其中一边为防呆边32，既能够起到良好的防转作用，又能够避免发生安装错误，保证安装位置的准确性和可靠性。

在本实施例中，套筒28的截面为八边形，八边形的一边为弧边，安装孔31的截面形状与套筒28的截面形状相适配。

喷头基座22是一个凸台体，它是中空圆柱体，中空圆柱孔是喷头安装孔，与喷管23的安装段配合；结合参见图4所示，喷头基座22的左侧端面是基座顶合面，与弹扣17顶合装配所顶住的配合面就是此面；凸台的中部面是基座密封面，上述安装座安装孔底面装配到位后与此面配合。

结合参见图4、图8和图12所示，凸起的非规则八边形柱体有4个直边面是安装座头部卡勾14的顶合面交错设置，分别在装配到位以后与安装座头部卡勾14的背部形成顶合，防止头部卡勾14松脱并密封卡勾14背部空间；非规则八边形柱体有一边弧面是喷头基座定位弧面，安装时与安装座头部安装孔定位弧面配合完成装配定位，它实现了喷头组件与安装座2的相对位置安装定位。

凸台体的基座顶面是基座头部定位面，它是为了实现喷管23安装时与喷管23的安装定位凸环配合顶住，形成喷头长度方向的安装定位。在基座密封面与基座头部定位面的周边是喷头基座装配导向面，以便于在喷头组件安装时顺利插入安装座2的喷头组件安装孔与不规则八边形喷头组件头部安装孔。安装孔底面与喷头组件的喷头基座22的密封面配合，防止空气由轴端进入风叶或者整机的风道腔体，且底面上开设的是喷头组件头部安装孔，此孔的八边上交错设置的是向安装座头部延伸的安装座头部卡勾14，在八边形孔的安装孔底面侧具有喷头组件安装孔导向，用于后续喷头组件安装插入时导向插入动作，方便安装。

基座头部定位面上设有喷头安装喷射孔定位标识30，夹角α可以随此方案根据应用机型的底壳组件34做相应调整，此标志是为了指示喷头安装时与喷头喷射通道4对准，确保喷射通道4在喷头组件中的定位，最终随自清洁贯流风叶部件安装在整机中实现喷射通道4朝向固定，喷射轨迹控制在底壳前水道39与底壳后水道40的边缘之上，保证污物落入水道中随冷凝水排出到室外。

喷头的整体结构是一根圆柱体管道，具体包括：左端是喷头入口；右端部是喷头末端；入口右部是喷头紧固密封凸环；再往右是喷头安装定位凸环；在两个凸环之间是喷头紧固段与喷头安装段长度略微大于喷头基座整体长度，分别占有此两环间长度的四分之一与四分之三；在定位凸环到末端之间是喷头喷射段，表面喷射段长度略小于贯流风叶主体内部的长度，使后期装配到贯流风叶组件中心时右端的喷头末端不会顶到贯流风叶1，保证贯流风叶1的转动顺畅，但同时又使喷头能够最大限度清洁到贯流风叶整个主体部分的叶片；在喷射段上分布有两排喷射孔，周向的两排喷射孔之间夹角为α，以确保与喷头安装喷射孔定位标识对准定位。喷头末端是封闭喷头端部的结构，用以实现喷头内部高压的形成。喷头入口连接软管是目前常规的橡胶或者塑料之类的软管，但不限于这些软管，只要具有软质且耐压耐磨损等性能即可，以确保后续为清洁物质提供高压形成喷射效应完成清洁功能；它仅作为供给清洁物质的传输管道，可以结合清洁物质选择，当然也可以根据设计调整为硬质的金属管道或者其他材质的管路设计。

紧固钢丝仅作为本次发明点选择软管的紧固连接件，常规钢丝即可，紧固钢丝在喷头紧固密封凸环26前后各设置一个密封效果较好，可形成前后紧固与曲路密封效果。在实际生产中，喷头基座22与喷管23可以采用一体注塑成型的工艺装配，也可以采用胀接装配或其他方式使得喷管23与喷头基座22紧密装配在一起，装配必须保证喷头喷射孔与喷头基座22上的用于定位安装喷射孔的定位标识30对准；然后将入口连接软管套接在喷头左侧的喷头紧固段上，最后采用紧固钢丝拧紧，此处给出钢丝在喷头紧固密封凸环前后各设置一个仅仅是示例，实际装配不限，但必须保证紧固可靠密封效果好。

将喷头组件从安装后风叶组件装配体左侧安装座2的喷头组件安装孔31插入，插入时注意将喷头基座22的定位弧面与不规则八边形喷头组件头部安装孔的头部安装孔定位弧面对齐，否则由于弧面与其它直边面不配合，无法插入装配，这也确保了定位的准确性。当两个定位弧面对准时，由于安装座2的八边形喷头组件安装孔31的安装孔底面侧具有喷头组件安装孔导向与基座头部定位面周边的喷头基座装配导向面配合导入，而且喷头基座密封面周边的喷头基座装配导向面与安装座喷头组件顶合扣配合导入，装配时向贯流风叶组件内部按压显得非常方便，直至无法继续按压并听到卡扣装配到位的回弹声表明装配到位。

装配到位的喷头组件其喷头基座顶合面被安装座2的尾部13上的卡扣19顶住，喷头基座密封面与喷头组件安装孔底面配合顶在一起形成密封配合，此时喷头基座22的凸起的非规则八边形柱体中交错设置的4个直边面分别与安装座头部卡勾14的朝向安装座2的中心轴线的背部形成顶合，防止头部卡扣松脱并密封卡扣背部空间。这些操作完成了自清洁贯流风叶部件的装配，得到自清洁贯流风叶部件。

根据本申请的实施例，空调器包括风机组件，该风机组件为上述的风机组件。

空调器还包括底壳组件34和固定设置在底壳组件34上的驱动电机33，风机组件设置在底壳组件34上，贯流风叶1的驱动端与驱动电机33驱动连接。

安装座2包括插扣20和卡扣19时，底壳组件34上设置有插槽35和卡槽36，插扣20插设在插槽35内，卡扣19卡设在卡槽36内。

空调器还包括换热器37和接水盘38，接水盘38固定设置在底壳组件34上，接水盘38设置在换热器37的下方，接水盘38靠近贯流风叶1的一侧还设置有水道。

接水盘38为V字型，水道包括底壳前水道39和底壳后水道40，底壳前水道39对应接水盘38的前端底部设置，底壳后水道40对应接水盘38的后端底部设置，喷射通道4朝向底壳前水道39的顶部边缘与底壳后水道40的顶部边缘之间的区域。

当喷射通道4为两排时，在垂直于贯流风叶1的中心轴线的截面内，两排喷射通道4在喷头组件3的喷管23上的圆心角为α，喷管23的中心与底壳前水道39的顶部边缘之间的连线和喷管23的中心与底壳后水道40的顶部边缘之间的连线所形成的夹角为β，α＜β。

β-α≤30°。

其中一排喷射通道4朝向底壳前水道39的顶部边缘，另一排喷射通道4朝向底壳后水道40的顶部边缘。

在本实施例中，底壳组件34涉及自清洁贯流风叶部件装配的部分包括电机轴扁位，底壳前水道39及其边缘，底壳后水道40及其边缘，左部的安装座安装槽。底壳前水道39与底壳后水道40通过安装座底部贯通，并在底壳前水道39左部有一个底壳排水口用于连接外接排水管，将空调器冷凝水排出室外。由于自清洁贯流风叶部件的安装依靠安装座2实现，在此详细分析底壳上安装座安装槽的结构。从图中可以看出，槽的右壁顶部是安装座左翼支撑面与右翼支撑面以及两个支撑面中间的弧面(安装座主体支撑面的一部分)；槽的中间壁其右壁面是插孔右侧后定位面与插孔左侧后定位面，且此壁的顶部平面与左右翼支撑面是一个平面，顶部中间弧面则是安装座主体支撑面的一部分；槽的前部壁是插孔左侧定位面，槽的后部壁是插孔右侧定位面，前后壁的左侧定位面与右侧定位面的顶面也与左右翼支撑面是一个平面；最后在安装槽最左端部的一段弧面也是托起安装座主体的安装座主体支撑面的一部分与前述安装座主体支撑面一起构成整个的安装座主体支撑面，且安装槽左端部壁开有一个安装槽端部孔，它是与安装座尾部卡扣配合的孔位。

安装自清洁贯流风叶部件时，首先将底壳右部的电机轴插入到贯流风叶输入轴内部，并将电机轴扁位与贯流风叶连接螺钉对准，然后用电批或螺丝刀将其拧紧，完成自清洁贯流风叶部件右部安装；再转动风叶部件调整左部安装座，使得安装座左插扣与右插扣及尾部卡扣朝向底壳组件的安装槽，然后再向槽内按压自清洁贯流风叶部件左部，使安装座左插扣与右插扣及尾部卡扣卡装到安装槽内。按压装配时，安装座左插扣的侧导向和后导向分别与安装槽的插孔左侧定位面和插孔左侧后定位面配合，安装座右插扣的侧导向和后导向分别与安装槽的插孔右侧定位面和插孔右侧后定位面配合，安装座尾部卡扣头部也有导向辅助装配，配合的导向使得按压的插入动作顺利准确的进行，直至无法继续按压并听到卡扣装配到位的回弹声(安装座尾部卡扣装配定位的回弹)表明装配到位；此时由于安装座主体支撑面的顶托使得按压动作无法继续，安装座尾部卡扣19卡合到安装槽端部孔内，同时可以看出安装座右插扣后定位直接顶合在插孔右侧后定位面上，同样的安装座左插扣后定位直接顶合在插孔右侧左定位面上，这种顶合与卡扣装配使得自清洁贯流风叶部件左端牢牢固定在安装槽内，结合右部电机轴螺钉连接，整个自清洁贯流风叶部件得到稳定的固定；装配之后的自清洁贯流风叶部件位于底壳组件34内，在底壳前水道39边缘与底壳后水道40边缘之间。装配以后的状态如20所示。

最后再装配换热器37与外壳部件，完成整个空调器的装配。喷头喷射孔与喷头基座上喷头安装喷射孔定位标识30安装对位，喷头组件通过喷头基座22的定位弧面与不规则八边形喷头组件头部安装孔的头部安装孔定位弧面安装对位；这些对位装配最终实现了喷射孔与安装座的相对定位，然后安装座通过在底壳组件34上的安装实现准确的定位固定装配，最终喷头喷射孔相对于整机的朝向得到了定位，也就是图20所示的喷射轨迹效果，即图20中从喷管23的中心沿着喷射孔的朝向延伸的两条线的轨迹。此时一旦喷头开始喷射，从喷射孔喷出的清洁物质将会沿着直线轨迹直冲贯流风叶的叶片，清洁物质的清洁效果与喷射冲击效应直接带走风叶表面粘结的污染物如灰尘，细菌及油污等有害物质。冲击以后的清洁物质污染物将进一步撞击在蒸发器的前折与后折上，最后随着蒸发器产生的冷凝水落入到底壳底壳前水道39与底壳后水道40中，由于喷射轨迹均分布在底壳底壳前水道39边缘与底壳后水道40边缘的上部，且有很大一段距离，因此喷射流在冲击贯流风叶的叶片以后，即使受风叶阻力与重力影响，也不会落入底壳水道边缘以外的区域，确保最终所有的清洁后污染物全部被底壳水道承接，最终随着水道内部的冷凝水排出到空调器外部，沿着排水管进一步排出到室外，不会对用户的室内环境造成任何影响。

需要指出的是，本申请采用的清洁物质并不是特指水，或者水与清洁剂的混合物。我们还可以使用超声的雾化水，或者高温的水蒸气(高温蒸汽还具有直接杀菌的效果，是很好的清洁物质)，或者为了避免底壳水道排水超负荷，我们还可以使用高压的空气，采用脉冲的喷射形式直接利用冲击力清洁风叶的叶片。但是为了保证清洁效果，及清洁物质不至于落到底壳水道以外的区域，喷头内部的清洁物质必须是高压状态，而且可以保证喷射的射流具有一定的冲击力度。

按照上述发明得到的空调器在运行自清洁实现贯流风叶的清洁时，风机需要停止运转，防止清洁中产生的污染物被吹出空调器污染室内环境。虽然是在风机停止运转状态，但是在喷射清洁过程中，分析图20可知，喷射孔喷出的射流在冲击贯流风叶的叶片时产生的冲击力会在圆周上产生周向分力，如图22截取两个冲击点叶片受射流冲击力时的示意图分析：冲击力F1在冲击位置会与G1(该点的叶片重力与风叶阻力共同产生的合力)共同作用，根据力的三角矢量分析可知，一定会产生一个圆周切向力F1’，由于冲击力较大，此时切向力是逆时的；冲击力F2在冲击位置会与G2(该点的叶片重力)共同作用，根据力的三角矢量分析可知，也会产生一个圆周切向力F2’，且此切向力是逆时的；两个逆时针的周向力共同作用使清洁中的贯流风叶慢慢转动，直至清洁完毕周圈的所有叶片。或者设定的清洁程序是运行时，风机保持极低的转速转动，一方面辅助了喷射清洁，但又不会将清洁产生的污染物吹走。

需要指出的是此发明最核心的自清洁贯流风叶部件并不局限于壁挂式空调器，它还可以使用在柜机，风管机，座吊机及天井机等空调器中，它的一大优势就是重叠利用了空调器的内部空间，不造成整机尺寸的过度加大。但是需要做相应的结构调整，此发明给出壁挂机仅是一种应用方案的展示。

从申请的上述方案可以看出，清洁过程中不涉及任何复杂的清洁运动部件，这保证了系统的稳定性与低成本；而且喷洗结构设计在贯流风叶中心，是重叠利用空调器内部空间，并不会造成整机空间加大，降低结构复杂性的同时进一步降低整机包装运输的成本；由于喷射后的清洁污染物质直接落入水道，这也是目前所有壁挂式空调器最常规的空调器水道(路)结构，并不会增加空调器的排污系统，现有技术中的专利方案都要简单高效(这些专利都需要专门为了清洁风叶产生的污染物设计排污结构)，清洁污染物排出到室外确保了用户的使用体验非常好。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

Claims (21)

1.一种风机组件，其特征在于，包括贯流风叶(1)、安装座(2)和喷头组件(3)，所述贯流风叶(1)包括驱动端和从动端，所述从动端能够转动地设置在所述安装座(2)上，所述喷头组件(3)从所述从动端经所述安装座(2)伸入所述贯流风叶(1)内，所述喷头组件(3)包括朝向所述贯流风叶(1)开设的喷射通道(4)。

2.根据权利要求1所述的风机组件，其特征在于，所述贯流风叶(1)包括位于驱动端的第一端盖(5)和位于从动端的第二端盖(6)，所述第二端盖(6)与所述安装座(2)之间设置有轴承，所述轴承包括外圈(7)和内圈(8)，所述第二端盖(6)与所述外圈(7)之间固定连接，所述内圈(8)与所述安装座(2)之间固定连接。

3.根据权利要求2所述的风机组件，其特征在于，所述外圈(7)与所述第二端盖(6)之间为一体式结构；和/或，所述内圈(8)具有朝向所述安装座(2)的第一端面(10)，所述第一端面(10)沿轴向凸出于所述外圈(7)朝向所述安装座(2)的端面。

4.根据权利要求2所述的风机组件，其特征在于，所述安装座(2)包括头部(11)、连接板(12)和尾部(13)，所述头部(11)设置在所述连接板(12)的第一侧，所述尾部(13)设置在所述连接板(12)的第二侧，所述头部(11)与所述内圈(8)卡接固定，所述尾部(13)设置在所述头部(11)远离所述贯流风叶(1)的一端。

5.根据权利要求4所述的风机组件，其特征在于，所述头部(11)包括多个沿周向间隔设置的卡勾(14)，所述卡勾(14)固定在所述连接板(12)上，所述卡勾(14)包括钩体，所述卡勾(14)的钩体穿过所述内圈(8)的内孔后钩挂在所述内圈(8)的远离所述尾部(13)的第二端面(15)上，所述内圈(8)限定在所述钩体和所述连接板(12)的板面之间。

6.根据权利要求5所述的风机组件，其特征在于，所述内圈(8)的内孔壁上设置有安装槽(16)，所述卡勾(14)与所述安装槽(16)一一对应设置，所述卡勾(14)的钩体穿过所述安装槽(16)后钩挂在所述内圈(8)的第二端面(15)上，所述卡勾(14)限位在所述安装槽(16)内。

7.根据权利要求4所述的风机组件，其特征在于，所述尾部(13)为筒状结构，所述尾部(13)的内周壁上设置有弹扣(17)，所述弹扣(17)向着所述尾部(13)的中心轴线凸出，所述弹扣(17)沿所述尾部(13)的径向能够弹性活动，所述弹扣(17)与所述连接板(12)之间形成对所述喷头组件(3)进行限位的限位空间。

8.根据权利要求7所述的风机组件，其特征在于，所述尾部(13)的内周壁上还设置有弹片(18)，所述弹片(18)的一端固定连接在所述内周壁上，另一端悬空，所述弹扣(17)设置在所述弹片(18)的悬空端。

9.根据权利要求8所述的风机组件，其特征在于，所述弹片(18)由所述尾部(13)的筒壁切割形成，且所述弹片(18)的连接端和悬臂端沿着所述尾部(13)的轴向排布。

10.根据权利要求4所述的风机组件，其特征在于，所述尾部(13)的外周壁上设置有安装结构，所述安装结构包括卡扣(19)和插扣(20)，所述卡扣(19)和所述插扣(20)的延伸方向相同。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的风机组件，其特征在于，所述喷头组件(3)包括喷头基座(22)、喷管(23)和连接管(24)，所述喷头基座(22)固定设置在所述安装座(2)内，所述喷管(23)的一端设置在所述喷头基座(22)内，所述连接管(24)连接在所述喷管(23)上，所述喷射通道(4)位于所述喷管(23)上。

12.根据权利要求11所述的风机组件，其特征在于，所述喷管(23)的第一端固定在所述喷头基座(22)内，所述喷管(23)的第二端悬空设置，所述喷管(23)的第二端密封；优选地，所述贯流风叶(1)的驱动端设置有输入轴(25)，所述喷管(23)的第二端端部与所述输入轴(25)之间沿轴向方向具有预设间隔。

13.根据权利要求11所述的风机组件，其特征在于，所述喷头基座(22)和所述安装座(2)之间形成防转配合，所述喷头基座(22)和所述喷管(23)之间形成防转配合；优选地，所述喷头基座(22)的端面上设置有用于定位喷射通道的定位标识(30)。

14.根据权利要求13所述的风机组件，其特征在于，所述喷射通道(4)包括沿所述喷管(23)的轴向间隔排布的喷射孔，所述喷射孔与所述定位标识(30)的周向位置相对应。

15.根据权利要求13所述的风机组件，其特征在于，所述喷头基座(22)包括套筒(28)和设置在所述套筒(28)一端的止挡凸缘(29)，所述套筒(28)的外周设置有防转结构，所述安装座(2)设置有与所述套筒(28)的外周相配合的安装孔(31)，所述套筒(28)安装在所述安装孔(31)内。

16.一种空调器，包括风机组件，其特征在于，所述风机组件为权利要求1至15中任一项所述的风机组件。

17.根据权利要求16所述的空调器，其特征在于，所述空调器还包括底壳组件(34)和固定设置在所述底壳组件(34)上的驱动电机(33)，所述风机组件设置在所述底壳组件(34)上，所述贯流风叶(1)的驱动端与所述驱动电机(33)驱动连接。

18.根据权利要求17所述的空调器，其特征在于，所述安装座(2)包括插扣(20)和卡扣(19)时，所述底壳组件(34)上设置有插槽(35)和卡槽(36)，所述插扣(20)插设在所述插槽(35)内，所述卡扣(19)卡设在所述卡槽(36)内。

19.根据权利要求17所述的空调器，其特征在于，所述空调器还包括换热器(37)和接水盘(38)，所述接水盘(38)固定设置在所述底壳组件(34)上，所述接水盘(38)设置在所述换热器(37)的下方，所述接水盘(38)靠近所述贯流风叶(1)的一侧还设置有水道。

20.根据权利要求19所述的空调器，其特征在于，所述接水盘(38)为V字型，所述水道包括底壳前水道(39)和底壳后水道(40)，所述底壳前水道(39)对应所述接水盘(38)的前端底部设置，所述底壳后水道(40)对应所述接水盘(38)的后端底部设置，所述喷射通道(4)朝向所述底壳前水道(39)的顶部边缘与所述底壳后水道(40)的顶部边缘之间的区域。

21.根据权利要求20所述的空调器，其特征在于，当所述喷射通道(4)为两排时，在垂直于所述贯流风叶(1)的中心轴线的截面内，两排所述喷射通道(4)在所述喷头组件(3)的喷管(23)上的圆心角为α，所述喷管(23)的中心与所述底壳前水道(39)的顶部边缘之间的连线和所述喷管(23)的中心与所述底壳后水道(40)的顶部边缘之间的连线所形成的夹角为β，α＜β；优选地，其中一排所述喷射通道(4)朝向所述底壳前水道(39)的顶部边缘，另一排所述喷射通道(4)朝向所述底壳后水道(40)的顶部边缘。

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