CN111411536A - 一种牛津布生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种牛津布生产工艺，包括如下步骤：步骤一、对坯布进行松弛精炼、预定型得预定坯布；步骤二、采用辊涂或喷涂的方式向预定坯布表面均匀施加占预定坯布质量5％‑10％的减重处理液，然后于70‑90℃处理20‑30min；所述减重处理液包括按重量份计的如下组分：氢氧化钠25‑30份、小苏打1‑3份、有机碱5‑10份、增稠剂2‑5份、己醇2‑4份、减量促进剂PSN0.1‑0.5份、水80‑100份；步骤三、水洗；步骤四、染色，还原清洗，水洗，烘干得染色的牛津布；所述步骤四的染色浴比为1：10、染液配方为：分散染料2‑4g/L、高温匀染剂W1.0‑1.2g/L、扩散剂NNO1.2‑1.5g/L、冰醋酸0.5‑1.5g/L、促染剂0.1‑1.0g/L；所述促染剂含有金合欢油，采用该工艺加工得到的牛津布具有强力高且耐磨性好的优势。

Description

一种牛津布生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料加工技术领域，尤其是涉及一种牛津布生产工艺。
背景技术
牛津布又称牛津纺，是一种功能多样、用途广泛的面料，市场上主要牛津布品种有全弹牛津布、套格牛津布、锦纶牛津布、提格牛津布纬条牛津布等。牛津布是用于制作箱包、防御防汛用品等对强度和耐磨性能要求较高的产品的重要原料，因而如何通过对牛津布加工工艺进行改进以提升牛津布的强力和耐磨性是面料加工领域一直在研究的课题。
以全弹牛津布为例，其经纬丝都采用涤纶DTY300D丝，选用粗点变化透空组织在喷水龙头织机上交织而成，常见门幅为150CM。全弹牛津布的加工工艺一般包括松弛精炼、预定型、碱减量、染色、柔软定型以及反面橡塑涤层步骤。其中，碱减量处理步骤是传统全弹牛津布加工工艺中为了保证牛津布具有较好的可染色性能和抗静电性能的重要加工环节。具体做法是将经过松弛精炼-预定型的坯布浸渍于高浓度的碱液中（一般处理条件是15-30g/L的氢氧化钠溶液、95-100℃处理20-30min），使得涤纶纤维在高浓度碱液作用下发生降解反应，在纤维表面剥蚀形成凹凸不平的坑洞。这些碱减量剥蚀形成的坑洞使得面料的吸湿性、抗静电性、柔软性和可染性得以提升，但是同时也使得面料的强力和耐磨性大幅下降。通常情况下经过碱减量处理后，织物减重率达20%-25%时、其强力下降率达28%-40%，减重率达22%-35%时、其耐磨性只有减重处理前的55%-80%。
因而，为了保证全弹牛津布的综合使用性能，一方面在传统加工工艺的碱减量加工步骤中需要间歇性停机采样，根据采样测定的克重控制织物的减重率，在减重率接近目标减重率（尚未达到目标减重率）时即开始降温处理，降温过程中减量反应仍在进行，至出布时减重率刚好达到目标减重率。这一过程对于作业人员的“经验”要求极高，否则难以使得加工结束后的织物减重率刚好达到设计要求，容易出现减重率高于或低于目标减重率的情况，难以控制牛津布的加工质量。另一方面，按照传统工艺加工处理后，需要在牛津布背面橡塑涤层，以橡塑涤层作为“增强层”或“增韧层”来弥补碱减量加工造成的强力损失，与此同时也在一定程度上增加了牛津布的厚度、降低了牛津布的柔软性，也不能弥补因为碱减量造成的牛津布正面耐磨性下降的问题。
因而，如何对现有牛津布加工工艺进行优化改进，以在降低工艺控制难度的同时提升加工后牛津布的综合使用性能成为本领域技术人员待解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种牛津布生产工艺，采用该工艺加工得到的牛津布具有强力高且耐磨性好的优势。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种牛津布生产工艺，包括如下步骤，
步骤一、对坯布进行松弛精炼、预定型得预定坯布；
步骤二、采用辊涂或喷涂的方式向预定坯布表面均匀施加占预定坯布质量5%-10%的减重处理液，然后于70-90℃处理20-30min；所述减重处理液包括按重量份计的如下组分：
氢氧化钠 25-30份
小苏打 1-3份
有机碱 5-10份
增稠剂 2-5份
己醇 2-4份
减量促进剂PSN 0.1-0.5份
水 80-100份；
步骤三、对经步骤二处理的预定坯布进行水洗，得减重坯布；
步骤四、用分散染料对经步骤三处理的减重坯布进行染色，还原清洗，水洗，烘干得染色的牛津布；
所述步骤四的染色浴比为1：10、染液配方为：
分散染料 2-4 g/L
高温匀染剂W 1.0-1.2 g/L
扩散剂NNO 1.2-1.5 g/L
冰醋酸 0.5-1.5 g/L
促染剂 0.1-1.0 g/L；
所述促染剂含有金合欢油。
通过采用上述技术方案，至少具有如下有点：
1、对减重处理液的配方进行调整，使得区别于传统的碱减量处理液，而且采用辊涂或喷涂的方式施加，相较于传统碱减量的浸泡处理或浸渍处理，利于减少助剂和水的用量；而且，处理后的织物能够满足后续染色需求，在强力和耐磨性方面下降被显著抑制，最终加工得到的牛津布具有优异的综合使用性能，适用于各类箱包制作；2、相较于传统的分散染料染色工艺，本发明对染色工艺条件也进行了适应性调整，染液配方中除常规组分分散染料、匀染剂、扩散剂和冰醋酸外，还添加了含有金合欢油的促染剂，使得对经过前序减重处理的织物染色时能获得良好的上染效果；3、金合欢油由天然植物提取而得，可再生，绿色环保，染液中上述掺量的促染剂不仅能够获得良好的色牢度和染色均匀性，还利于提高织物的抑菌性能；4、相较于传统的浸渍或浸泡方式的碱减量处理，改用施加减量处理液后再于较低温度环境下热处理，处理条件温和，大幅降低了工艺控制难度，也降低了对操作人员的“经验”要求，同时处理得到的牛津布也不易发硬或产生褶皱。
进一步地，所述有机碱选择二乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N,N-二甲基二乙醇胺中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，可有效改善坯布的可染性和抗静电性能，同时不会造成织物强力和耐磨性大幅下降，对于涤纶织物染色常见的低聚物造成的色斑等问题同样具有抑制作用。
进一步地，所述增稠剂为海藻酸钠、聚丙烯酸钠或两者的混合物。
上述掺量的海藻酸钠、聚丙烯酸钠或两者的混合物，可以调整减重处理液的粘度至合适范围，利于处理液在织物表面附着。
进一步地，所述促染剂由按重量份计的如下组分组成，
金合欢油 5-10份
丁醇 10-15份
匀染剂O 1-5份
乙酰胺吡咯烷酮 1-2份
聚乙烯吡咯烷酮 3-6份。
金合欢油、乙酰胺吡咯烷酮和聚乙烯吡咯烷酮为主要促染组分，使得对按照本发明步骤一至步骤三处理的坯布染色时能够获得良好的色牢度和染色均匀性；丁醇和匀染剂O为辅助成分，利于各组分充分融合，使得染色时染色时充分发挥其提高色牢度和染色均匀性的作用。
进一步地，步骤四采用分段式升温染色方法，具体步骤如下，
P1、按照染色浴比和染液配方计算水、染色助剂及染料的用量；将配方量的水和经过步骤三处理的减重坯布投入染缸，以2.0℃/min的速率加热升温至60℃后，先加入配方量的高温匀染剂W、扩散剂NNO和冰醋酸，然后加入配方量的分散染料和促染剂；
P2、以2.0℃/min的速率升温，使染液温度上升至95℃保温8-10min；
P3、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至115℃保温8-10min；
P4、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至135℃保温25-30min；
P5、以2.0℃/min的速率降温，使染液温度下降至≤65℃时，进行还原清洗、皂洗、水洗、出布。
通过采用上述技术方案，染色得到的牛津布色泽均匀、色牢度佳。
进一步地，所述步骤三按照热水洗-皂洗-温水洗的方式对经步骤二处理的预定预定坯布进行水洗，各环节工艺参数如下，
热水洗：浴比为1:10、水洗温度65-75℃、水洗时间10-15min；
皂洗：浴比为1:10、皂洗温度50-60℃、皂洗剂浓度1-2g/L、皂洗时间10-15min；
温水洗：浴比为1:10、水洗温度30-40℃、水洗时间15-20min。
通过采用上述技术方案，可充分去除织物表面残留减量处理液，不影响后续染色，使得染色得到的牛津布色点等疵病少、色泽均匀且色牢度高。
进一步地，还包括步骤五，
步骤五、向步骤四得到的牛津布表面均匀喷涂占染色牛津布质量1%-3%的后处理液，然后于100-110℃条件下烘干；
所述后处理液配方为，
水溶性壳聚糖及其衍生物 1-3g/L
水溶性纤维素醚 0.5-1g/L。
通过采用上述技术方案，进一步提升牛津布的强力和耐磨性能，且经过后处理液处理后的牛津布吸湿性更好，抗静电性能更佳。
进一步地，所述水溶性壳聚糖及其衍生物选择羟乙基壳聚糖，所述水溶性纤维素醚选择羟乙基纤维素醚。
羟乙基壳聚糖和羟乙基纤维素醚均为水溶性成分，容易配制后整理液，烘干后在牛津布纤维表面牢固附着，提升强力、耐磨性和抗静电性的效果更佳。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1、对减重处理液的配方进行调整，使得区别于传统的碱减量处理液，而且采用辊涂或喷涂的方式施加，相较于传统碱减量的浸泡处理或浸渍处理，利于减少助剂和水的用量；而且，处理后的织物能够满足后续染色需求，在强力和耐磨性方面下降被显著抑制，最终加工得到的牛津布具有优异的综合使用性能，适用于各类箱包制作；
2、相较于传统的分散染料染色工艺，本发明对染色工艺条件也进行了适应性调整，染液配方中除常规组分分散染料、匀染剂、扩散剂和冰醋酸外，还添加了含有金合欢油的促染剂，使得对经过前序减重处理的织物染色时能获得良好的上染效果；
3、优选以金合欢油、乙酰胺吡咯烷酮、聚乙烯吡咯烷酮、丁醇和匀染剂O配制的促染剂，能够适应经过本发明步骤一至步骤三处理的牛津布的染色，染色得到的牛津布具有色点等疵病少、色泽均匀且色牢度佳；
4、相较于传统的浸渍或浸泡方式的碱减量处理，改用施加减量处理液后再低温热处理，处理条件温和，大幅降低了工艺控制难度，也降低了对操作人员的“经验”要求。
附图说明
图1是实施例中喷淋装置的结构示意图；
图2是实施例中喷淋装置的剖视图。
图中，1、箱体；11、排液管；2、喷淋管；3、喷嘴；4、进液管；5、液泵；6、储液桶；61、供液管；7、导向辊；8、轧辊；9、织物。
具体实施方式
以下各实施例所用的部分染化料、助剂等来源如表1所示：
表1.染化料及助剂来源表
Figure 783306DEST_PATH_IMAGE001
为了更好地对本发明的效果进行说明，各实施例选用的坯布都是门幅150CM、经纬丝均为涤纶DTY300D丝、粗点变化透空组织的全弹牛津布坯布。
实施例1-4
实施例1-4均涉及一种牛津布生产工艺，具体包括以下步骤。
（一）前处理
采用喷射溢流机对坯布进行松弛精炼，控制布速为300m/min，浴比为1：10。
精炼液的配方为：
纯碱 3g/L
去油剂GQ008 3g/L；
精炼完成后，对坯布进行水洗、脱水，然后上定型机进行预定型得到预定坯布，预定型温度为185℃。
（二）减重处理
采用辊涂或喷涂的方式向预定坯布表面均匀施加占预定坯布质量5%-10%的减重处理液，然后于70-90℃处理20-30min。
实施例1-4减重处理步骤的具体工艺参数以及所用减重处理液配方如表2、表3所示：
表2.实施例1-4的减重处理步骤工艺参数表
Figure 104042DEST_PATH_IMAGE002
表3.实施例1-4的减重处理步骤所用减重处理液配方表
Figure 8413DEST_PATH_IMAGE003
减重处理液在使用前按照表3配比称料，混合均匀即得。先将己醇、促进剂PSN和小苏打加入到水中，然后分2-4次加入海藻酸钠和聚丙烯酸钠，搅拌至溶解后，再加入有机碱和氢氧化钠，搅拌至混合均匀即得减重处理液。
实施例1-4中减重处理液均是借助喷淋装置采用喷涂的方式施加于预定坯布。
参照图1和图2，所用的喷淋装置包括顶部敞开的矩形的箱体1和用于暂时存放减重处理液的储液桶6。储液桶6底部连通有供液管61，供液管61远离储液桶6一端连通有液泵5。液泵5的出液端连通有进液管4，进液管4远离液泵5的一端同时连通有两根喷淋管2。喷淋管2沿箱体1的长度方向设置，且贯穿箱体1侧板伸入至箱体1内。两根喷淋管2位于箱体1内的部分设有若干相对设置的喷嘴3。箱体1顶部开口处分别沿箱体1长边各设置有两根导向辊7，箱体1内还设置有一根位于两根喷淋管2下方的导向辊7。箱体1内位于喷淋管2上方设置有两根平行于喷淋管2的轧辊8，两根轧辊8相互配合对织物9进行轧压。织物9先绕过箱体1顶部的一根导向辊7，然后绕过箱体1内的导向辊7后，由下至上运行，依次从两根喷淋管2之间、两根轧辊8之间穿过；织物9从两根喷淋管2之间穿过时，利用喷嘴3向织物9表面喷涂减重处理液；织物9经过轧辊8轧压后，绕过箱体1顶部另一根导向辊7，从箱体1内穿出。为了便于对箱体1进行清洗，箱体1一侧侧面上连通有排液管11，排液管11上安装有控制阀。清洗时向箱体1内注入清水，浸泡、清洗完成后，开启控制阀即可经由排液管11排出废液。
减重处理液喷涂后对预定坯布进行打卷，转移至蒸化机，在蒸化机上完成减重处理液喷涂后的热处理环节，然后再对预定坯布进行下一工序的清洗。
（三）清洗
对经减重处理的预定坯布进行清洗得减重坯布，具体按照先热水洗-皂洗-温水洗的顺序进行即。
实施例1-4清洗工序各步骤的工艺参数具体如表4所示：
表4.实施例1-4水洗步骤工艺参数表
Figure 997097DEST_PATH_IMAGE004
实施例1-4的清洗步骤均在平幅水洗机上完成，使用的皂洗剂均为皂片。
（四）染色
用分散染料对经清洗处理的减重坯布进行染色，染色后依次进行还原清洗、水洗、烘干得染色的牛津布。
实施例1-4的染液配方如表5所示：
表5.实施例1-4中染液配方表
Figure 467262DEST_PATH_IMAGE005
其中，促染剂由金合欢油、丁醇、匀染剂O、乙酰胺吡咯烷酮和聚乙烯吡咯烷酮混合而成。实施例1-4中促染剂的具体组成如表6所示：
表6.实施例1-4中所用促染剂配方表
Figure 145849DEST_PATH_IMAGE006
促染剂在使用前配置，按照表6配比称取各组分搅拌混合均匀即可。
实施例1-4均采用分段式升温染色方法，具体步骤如下，
P1、按照染色浴比和染液配方计算水、染色助剂及染料的用量；将配方量的水和经过步骤三处理的减重坯布投入染缸，以2.0℃/min的速率加热升温至60℃后，先加入配方量的高温匀染剂W、扩散剂NNO和冰醋酸，然后加入配方量的分散染料红E-3B和促染剂；
P2、以2.0℃/min的速率升温，使染液温度上升至95℃保温8-10min；
P3、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至115℃保温8-10min；
P4、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至135℃保温25-30min；
P5、以2.0℃/min的速率降温，使染液温度下降至≤65℃时，进行还原清洗、皂洗、水洗、出布。
实施例1-4的具体染色工艺参数表7所示：
表7.实施例1-4染色工艺参数表
Figure 271937DEST_PATH_IMAGE007
实施例1-4的染色后的还原清洗、皂洗和水洗工艺相同。具体地工艺条件如下，
还原清洗：50%烧碱溶液3ml/L、保险粉2.5g/L、分散剂0.3g/L，还原清洗温度75-80℃，还原清洗时间15-20min。
皂洗液：皂洗温度50-60℃、皂洗剂浓度1-2g/L、皂洗时间10-15min；
水洗：先40-60℃温水洗15-20min，再冷水洗10-15min，出布即得染色牛津布。
实施例5-7
实施例5-7均涉及一种牛津布生产工艺，均以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于：完成染色步骤后，还包括后整理步骤。后处理步骤采用喷涂的方式向经过染色的牛津布表面均匀喷涂占染色牛津布质量1%-3%的后处理液，然后于100-110℃条件下烘干，得成品牛津布。所用后处理液以水溶性壳聚糖及其衍生物、水溶性纤维素醚和水为原料配制而成。实施例5-7后整理步骤的具体工艺参数及后处理液配方如表8所示：
表8.实施例5-7后整理工艺参数及后处理液配方表
Figure 595471DEST_PATH_IMAGE008
实施例5-7后整理步骤中采用喷淋装置进行后处理液的施加，所用的喷淋装置与（二）减重处理步骤所用的喷淋装置相同。完成后处理液喷涂后，用热风拉幅定型机对牛津布进行烘干即可。
实施例8-10
实施例8-10均涉及一种牛津布生产工艺，均以实施例3为基础，与实施例3的区别仅在于：完成染色步骤后，还包括后整理步骤。采用喷涂的方式经过染色的牛津布表面均匀喷涂占染色牛津布质量1%-3%的后处理液，然后于100-110℃条件下烘干，得成品牛津布。所用后处理液以水溶性壳聚糖及其衍生物、水溶性纤维素醚和水为原料配制而成。实施例8-10后整理步骤的具体工艺参数及后处理液配方如表9所示：
表9.实施例8-10后整理工艺参数及后处理液配方表
Figure 248038DEST_PATH_IMAGE009
实施例8-10后整理步骤中采用喷淋装置进行后处理液的施加，所用的喷淋装置与（二）减重处理步骤所用的喷淋装置相同。完成后处理液喷涂后，用热风拉幅定型机对牛津布进行烘干即可。
实施例11
一种牛津布生产工艺，以实施例6为基础，与实施例6的区别仅在于减重处理液中的有机碱掺加量为：二乙醇胺5㎏、N-甲基二乙醇胺2㎏。
实施例12
一种牛津布生产工艺，以实施例9为基础，与实施例9的区别仅在于减重处理液中的有机碱掺加量为：二乙醇胺5㎏、N-甲基二乙醇胺3㎏。
对照例1
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：减重处理液中不含有有机碱。
对照例2
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：减重处理液中不含有有机碱。
对照例3
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：减重处理液中不含有己醇。
对照例4
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：减重处理液中不含有己醇。
对照例5
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：减重处理液中不含有促染剂。
对照例6
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：减重处理液中不含有促染剂。
对照例7
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：配置染液时用等量的金合欢油代替乙酰胺吡咯烷酮和聚乙烯吡咯烷酮。
对照例8
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：配置染液时用等量的金合欢油代替乙酰胺吡咯烷酮和聚乙烯吡咯烷酮。
对照例9
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：配置染液时用等量的乙酰胺吡咯烷酮代替金合欢油。
对照例10
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：配置染液时用等量的聚乙烯吡咯烷酮代替金合欢油。
对照例11
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：配置染液时所用促染剂中不含有丁醇。
对照例12
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：配置染液时所用促染剂中不含有丁醇。
对照例13
一种牛津布生产工艺，以实施例11为基础，与实施例11的区别仅在于：用传统的浸渍碱减量工艺代替（二）减重处理；具体碱减量工艺方案为:碱液质量浓度20g/L、处理温度95℃、处理时间30min，浴比1:40。
对照例14
一种牛津布生产工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：用传统的浸渍碱减量工艺代替（二）减重处理；具体碱减量工艺方案为:碱液质量浓度20g/L、处理温度95℃、处理时间30min，浴比1:40。
性能测试
分别对经由实施例1-12、对照例1-14采样，并进行如下测试：
1）测试各试样的皂洗沾色牢度（4-5）和干摩擦色牢度（4-5）；
2）抗静电性能试验：将试样剪成数条1cm宽的样品,于恒温恒湿环境下(20℃,湿度70%)平衡12h以上,用绝缘电阻测试仪测试电阻值,取20次值的平均值,得出试样的表面比电阻值；表面比电阻值越小，则表示织物的抗静电效果越佳；
3）断裂强力测试：参照GB/T3923.1-2013分别测定坯布的断裂强力和最终成品牛津布的断裂强力（820N）；
4）耐磨性测试：根据ISO5981的耐磨性测试标准进行测试。1130回
测试结果记录如下：
表10-1.色牢度及抗静电性能试验结果表
Figure 572228DEST_PATH_IMAGE010
表10-2.色牢度及抗静电性能试验结果表
Figure 795399DEST_PATH_IMAGE011
对比表10-1/10-2的实验数据可知：按照本发明牛津布加工工艺加工的牛津布皂洗沾色牢度可达4-5级或5级、干摩擦色牢度可达4-5级或5级、比表面电阻最低可低至20.2×1010Ω，色牢度及抗静电性能方面能够满足使用要求。
同时，对比实施例2-3、实施例5-12的实验数据可知，经过“后整理”的牛津布无论是在色牢度方面还是抗静电性能方面，均优于“未后整理”的牛津布。而且染色时，掺加同时含有金合欢油、乙酰胺吡咯烷酮和聚乙烯吡咯烷酮的促染剂具有显著提升牛津布色牢度的作用，对于牛津布抗静电性的提升亦有促进作用。
表11-1.断裂强力及耐磨性测试结果表
Figure 391465DEST_PATH_IMAGE012
表11-2.断裂强力及耐磨性测试结果表
Figure 632959DEST_PATH_IMAGE013
对比表11-1/11-2的实验数据可知：相较于传统工艺采用浸渍或浸泡法对牛津布进行处理，本发明改进工艺后能够显著抑制牛津布的强力和耐磨性下降。经由本发明工艺加工的牛津布的断裂强力相较于坯布下降约10.7%-20.3%、耐磨性下降约40.4%-50.0%。
综上，经由本发明加工的牛津布具有良好的色牢度、抗静电性、强力以及耐磨性，综合使用性能优异。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种牛津布生产工艺，其特征在于：包括如下步骤，
步骤一、对坯布进行松弛精炼、预定型得预定坯布；
步骤二、采用辊涂或喷涂的方式向预定坯布表面均匀施加占预定坯布质量5%-10%的减重处理液，然后于70-90℃处理20-30min；所述减重处理液包括按重量份计的如下组分：
氢氧化钠 25-30份
小苏打 1-3份
有机碱 5-10份
增稠剂 2-5份
己醇 2-4份
减量促进剂PSN 0.1-0.5份
水 80-100份；
步骤三、对经步骤二处理的预定坯布进行水洗，得减重坯布；
步骤四、用分散染料对经步骤三处理的减重坯布进行染色，还原清洗，水洗，烘干得染色的牛津布；
所述步骤四的染色浴比为1：10、染液配方为：
分散染料 2-4 g/L
高温匀染剂W 1.0-1.2 g/L
扩散剂NNO 1.2-1.5 g/L
冰醋酸 0.5-1.5 g/L
促染剂 0.1-1.0 g/L；
所述促染剂含有金合欢油。
2.根据权利要求1所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：所述有机碱选择二乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N,N-二甲基二乙醇胺中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：所述增稠剂为海藻酸钠、聚丙烯酸钠或两者的混合物。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：所述促染剂由按重量份计的如下组分组成，
金合欢油 5-10份
丁醇 10-15份
匀染剂O 1-5份
乙酰胺吡咯烷酮 1-2份
聚乙烯吡咯烷酮 3-6份。
5.根据权利要求4所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：步骤四采用分段式升温染色方法，具体步骤如下，
P1、按照染色浴比和染液配方计算水、染色助剂及染料的用量；将配方量的水和经过步骤三处理的减重坯布投入染缸，以2.0℃/min的速率加热升温至60℃后，先加入配方量的高温匀染剂W、扩散剂NNO和冰醋酸，然后加入配方量的分散染料和促染剂；
P2、以2.0℃/min的速率升温，使染液温度上升至95℃保温8-10min；
P3、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至115℃保温8-10min；
P4、以1.5℃/min的速率升温，使染液温度上升至135℃保温25-30min；
P5、以2.0℃/min的速率降温，使染液温度下降至≤65℃时，进行还原清洗、皂洗、水洗、出布。
6.根据权利要求1-3任一项所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：所述步骤三按照热水洗-皂洗-温水洗的方式对经步骤二处理的预定预定坯布进行水洗，各环节工艺参数如下，
热水洗：浴比为1:10、水洗温度65-75℃、水洗时间10-15min；
皂洗：浴比为1:10、皂洗温度50-60℃、皂洗剂浓度1-2g/L、皂洗时间10-15min；
温水洗：浴比为1:10、水洗温度30-40℃、水洗时间15-20min。
7.根据权利要求1-3任一项所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：还包括步骤五，
步骤五、向步骤四得到的牛津布表面均匀喷涂占染色牛津布质量1%-3%的后处理液，然后于100-110℃条件下烘干；
所述后处理液配方为，
水溶性壳聚糖及其衍生物 1-3g/L
水溶性纤维素醚 0.5-1g/L。
8.根据权利要求7所述的一种牛津布生产工艺，其特征在于：所述水溶性壳聚糖及其衍生物选择羟乙基壳聚糖，所述水溶性纤维素醚选择羟乙基纤维素醚。
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