CN109403074A - 一种涤纶强捻纱印染工艺 - Google Patents

一种涤纶强捻纱印染工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及印染技术领域，公开了一种涤纶强捻纱印染工艺，依次包括前处理、染色以及后定型，前处理包括如下步骤：S1、预缩，加入浓度2‑5g/L的液碱进行预缩，预缩后进行水洗；S2、预定型，利用定型机对S1中得到的布料进行定型；S3、碱减量，对S2中得到的布料在纯碱溶液中进行碱减量，控制减量率为10‑20%。本发明在前处理中对布料进行预缩以及定型稳定了布料的宽幅，防止布料在碱减量时缩拢，影响碱减量以及后续染色后的效果。

Description

一种涤纶强捻纱印染工艺
技术领域
本发明属于印染技术领域，特别涉及一种涤纶强捻纱印染工艺。
背景技术
强捻纱就是把纱线旋转抱合,分S捻和Z捻，比一般的常捻纱、弱捻纱捻度要大。不同的支别对应的捻度可以根据要求进行加捻，常见的强捻纱主要有纯棉强捻纱、精梳纯棉强捻纱、纯涤强捻纱、涤纶强捻纱、粘胶强捻纱、人棉强捻纱、涤棉强捻纱、精梳纯棉反捻强捻纱等
涤纶强捻纱在印染加工时，涤纶强捻纱因进入热湿环境，氢键断裂活跃起来，原有的平衡再次被打破，纤维大分子吸水膨胀松弛，在捻度内应力的作用下又发生捻缩和扭结现象，容易导致涤纶强捻纱表面收缩松弛情况的变化，影响印染的加工质量。需要在印染的前处理工序中对涤纶强捻纱进行处理，防止涤纶强捻纱在染色过程中收缩松弛情况的发生。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种涤纶强捻纱印染工艺，在前处理中对涤纶强捻纱进行预缩、预定型以及碱减量，稳定涤纶强捻纱的宽幅情况，防止印染时遇水再次发生收缩及松弛现象。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种涤纶强捻纱印染工艺，依次包括前处理、染色以及后定型，所述前处理包括如下步骤：S1、预缩，加入浓度2-5g/L的液碱进行预缩，预缩后进行水洗；S2、预定型，利用定型机对S1中得到的布料进行定型；S3、碱减量，对S2中得到的布料在纯碱溶液中进行碱减量，控制减量率为10-20％；S4、中和，高温高压溢流染色机内加入醋酸0.5～1g/L，再将S3中得到的布料放入高温高压溢流染色机内进行中和，中和后水洗1次。
通过采用上述技术方案，在前处理中对涤纶强捻纱进行预缩处理，预缩时使用液碱，预缩完成后进行水洗，去除布料上的液碱成分；然后对布料进行预定型，消除织物在前处理过程中引起的皱痕，有利于提高后续的染整加工质量；碱减量基本原理是涤纶在热的碱液中利用碱对涤纶酯键的水解作用，使纤维表面因腐蚀脱离除去而减量，故称之为碱减量，碱减量能使织物得到真丝绸的柔软手感、柔和光泽和较好的悬垂性；通过预缩以及预定型，使得涤纶强捻纱在后续印染时不发生缩拢现象，并利用定型使得布料表面恢复平整，保证了后续印染的加工质量。
进一步设置为：所述步骤S3的具体步骤包括：S31、配置碱减量液，碱减量液包括碱减量促进剂以及氢氧化钠溶液，所述碱减量促进剂的含量为4g/L，所述氢氧化钠的含量为10-20g/L；S32、将S2中得到的布料投入S31中配置的碱减量液中，浴比为1:4，然后升温至90℃，保温90分钟后取出。
通过采用上述技术方案，进行碱减量之前配置出碱减量液，在进行碱减量时只需将配置好的碱减量液体加入容器中，再投入布料即可进行碱减量加工，碱减量促进剂能够促进碱减量发生，降低碱减量的氢氧化钠的浓度要求，从而节省氢氧化钠用量。
进一步设置为：所述碱减量促进剂由如下方法制得：取1000kg的水和2kg的平平加放入反应釜中，搅拌溶解，加入100kg的十二叔胺，再滴加50kg的氯化苄，升温至90℃，保温30分钟后出料。
通过采用上述技术方案，利用上述配方以及方法配置出的碱减量促进剂能够减少碱的用量，降低实现碱减量变化所需要的氢氧化钠的浓度，提升了氢氧化钠的利用率，且上述制备方法简单，高效。
进一步设置为：所述碱减量液还包括十三烷醇聚醚-3，所述十三烷醇聚醚-3的含量为3-5g/L。
通过采用上述技术方案，通过十三烷醇聚醚-3进一步增加了碱减量促进剂的作用，进一步降低了氢氧化钠的用量，增加了利用率。
进一步设置为：所述染色的具体步骤包括：S5、配置染液；S6、将S5中配置的染液加入高温高压溢流染色机中，投入S4中得到的布料进行染色。
通过采用上述技术方案，在染色的过程中，先将染液配置好，在染色时将配置好的染液加入高温高压溢流染色机中对布料进行染色。
进一步设置为：所述S5中染液的配方包括：碱性匀染剂：0.8g/L；分散染料2BLN蓝：0.15owf；分散染料3B红：0.060owf。
通过采用上述技术方案，利用分散染料配置染液从而对布料进行染色；在染液中加入了0.8g/L的碱性均染剂，碱性匀染剂耐碱性，能在碱性环境下仍然起到较好的匀染性能，运用碱性匀染剂还能够减少碱减量以后对布料或染液进行中和，再加入染料染色的麻烦。
进一步设置为：所述碱性匀染剂配方为：月桂酰牛磺酸钠：2-6份；甲基椰油酰基牛磺酸钠：6-10份；2-巯基-1-甲基咪唑：3-5份；30％氢氧化钠溶液：10-15份。
通过采用上述技术方案，由上述配方混合而成的碱性匀染剂经实验证明，具有更好的耐碱性，同时表面活性作用更强，能够更好的使得染料均匀的分布在布料表面，促进染色过程，提升了染色质量。
进一步设置为：所述S5的具体步骤为：S51、将月桂酰牛磺酸钠、甲基椰油酰基牛磺酸钠、2-巯基-1-甲基咪唑混合，搅拌充分，得到碱性匀染剂。
通过采用上述技术方案，月桂酰牛磺酸钠、甲基椰油酰基牛磺酸钠、2-巯基-1-甲基咪唑混合并搅拌即可得到碱性匀染剂，制作过程简单方便。
进一步设置为：所述S6的具体步骤为：将染液投入高温高压溢流染色机并升温至70℃，投入S4中得到的布料，升温至125℃，保温40-50分钟，水洗至少3次后出布。
通过采用上述技术方案，升温至125℃能够使得染液处于合适的印染温度，能够促进染料分子扩散以及附着至布料上，保温40-50分钟使得染料能够充分着色，水洗可以除去布料上残留的染料以及助剂，水洗3次更加充分。
进一步设置为：所述后定型的具体步骤为：利用定型机对S6中得到的布料进行定型，定型温度控制在200℃。
通过采用上述技术方案，定型是利用织物在潮湿状态下具有一定的可塑性能，将其门幅拉至规定的尺寸，从而消除部分内应力，调整经纬纱在织物中的形态；将定型温度控制在200℃能够在定型过程中，使织物上的染料、助剂等快速挥发，减少布面上的物质残留。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、前处理中对涤纶强捻纱进行预缩处理，预缩时使用液碱，预缩完成后进行水洗，去除布料上的液碱成分；然后对布料进行预定型，消除织物在前处理过程中引起的皱痕，有利于提高后续的染整加工质量，通过预缩以及预定型，使得涤纶强捻纱在后续印染时不发生缩拢现象，并利用定型使得布料表面恢复平整，保证了后续印染的加工质量；
2、利用碱性匀染剂，在碱性条件下对布料进行染色，减少了氢氧化钠的用量，提升了碱性状态下染料的匀染性能；
3、月桂酰牛磺酸钠：2-6份；甲基椰油酰基牛磺酸钠：6-10份；2-巯基-1-甲基咪唑：3-5份；30％氢氧化钠溶液：10-15份混合而成的碱性匀染剂，拥有良好的匀染作用，基本不影响染液的上染率以及移染率。
附图说明
图1为实施例1的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1：一种涤纶强捻纱印染工艺，如图1所示，依次包括前处理、染色以及后定型。
前处理的步骤具体为：
S1、预缩，加入浓度2-5g/L的液碱进行预缩，预缩后进行水洗；
S2、预定型，利用定型机对S1中得到的布料进行定型；
S3、碱减量，对S2中得到的布料在纯碱溶液中进行碱减量，控制减量率为10-20％；
S4、中和，高温高压溢流染色机内加入醋酸0.5-1g/L，再将S3中得到的布料放入高温高压溢流染色机内进行中和，中和后水洗1次。
其中，S3具体为：S31、配置碱减量液，碱减量液包括碱减量促进剂、氢氧化钠溶液以及十三烷醇聚醚-3，碱减量促进剂的含量为4g/L，氢氧化钠的含量为10-20g/L，十三烷醇聚醚-3的含量为3-5g/L；S32、将S2中得到的布料投入S31中配置的碱减量液中，浴比为1:4，然后升温至90℃，保温90分钟后取出。
其中，碱减量促进剂的制备方法为：取1000kg的水和2kg的平平加放入反应釜中，搅拌溶解，加入100kg的十二叔胺，再滴加50kg的氯化苄，升温至90℃，保温30分钟后出料。
染色的步骤具体为：S5、配置染液；S6、将S5中配置的染液加入高温高压溢流染色机中，投入S4中得到的布料进行染色。其中，染液的配方包括碱性匀染剂：0.8g/L，分散染料2BLN蓝：0.15owf，分散染料3B红：0.060owf。其中碱性匀染剂的配方为月桂酰牛磺酸钠：4份；甲基椰油酰基牛磺酸钠：8份；2-巯基-1-甲基咪唑：4份；30％氢氧化钠溶液：13份。将月桂酰牛磺酸钠、甲基椰油酰基牛磺酸钠、2-巯基-1-甲基咪唑、30％氢氧化钠溶液混合，并搅拌均匀。然后再将得到的混合溶液与分散染料2BLN蓝、分散染料3B红混合得到染液。其中，S6的具体步骤为：将染液投入高温高压溢流染色机并升温至70℃，投入S4中得到的布料，升温至125℃，保温40-50分钟，水洗至少3次后出布。
后定型的具体步骤为：利用定型机对S6中得到的布料进行定型，定型温度控制在200℃。
实施例2-5：实施例2-5与实施例1的区别仅在于，实施例2-5中的碱性匀染剂配方中的月桂酰牛磺酸钠含量不同，实施例2-5中的碱性匀染剂中的月桂酰牛磺酸钠的份数分别为：2份、3份、5份、6份。
实施例6-9：实施例6-9与实施例1的区别仅在于，实施例6-9中的碱性匀染剂配方中的甲基椰油酰基牛磺酸钠含量不同，实施例6-9中的碱性匀染剂中的甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数分别为：6份、7份、9份、10份。
实施例10-11：实施例10-11与实施例1的区别仅在于，实施例10-11中的碱性匀染剂配方中的2-巯基-1-甲基咪唑含量不同，实施例10-11中的碱性匀染剂中的2-巯基-1-甲基咪唑的份数分别为：3份、5份。
实施例12-13：实施例12-13与实施例1的区别仅在于，实施例12-13中的碱性匀染剂配方中的30％氢氧化钠溶液含量不同，实施例12-13中的碱性匀染剂中的30％氢氧化钠溶液的份数分别为：10份、15份。
对比例1-3：对比例1-3与实施例1的区别仅在于，对比例1-3中的碱性匀染剂配方中的月桂酰牛磺酸钠含量不同，对比例1-3中的碱性匀染剂中的月桂酰牛磺酸钠的份数分别为：0份、1份、10份。
对比例4-6：对比例4-6与实施例1的区别仅在于，对比例4-6中的碱性匀染剂配方中的甲基椰油酰基牛磺酸钠含量不同，对比例4-6中的碱性匀染剂中的甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数分别为：0份、3份、15份。
对比例7-9：对比例7-9与实施例1的区别仅在于，对比例7-9中的碱性匀染剂配方中的2-巯基-1-甲基咪唑含量不同，对比例7-9中的碱性匀染剂中的2-巯基-1-甲基咪唑的份数分别为：0份、1份、10份。
对比例10-12：对比例10-12与实施例1的区别仅在于，对比例10-12中的碱性匀染剂配方中的30％氢氧化钠溶液含量不同，对比例10-12中的碱性匀染剂中的30％氢氧化钠溶液的份数分别为：0份、5份、20份。
取样品布按实施例1-13、对比例1-12中的方法进行印染加工，得到对应染色布样品。
在对应染色布样品上取8个点，测定最大吸收波长下的K/S值，计算标准偏差S，用于表明对应碱性匀染剂的匀染性；
测量实施例1-13、对比例1-12中每组中的染料残液以及原液的最大吸收波长处的吸光度，并按照上染率＝(1-染色残液吸光度/原液吸光度)乘以100％计算的到对应的上染率；
根据GB/T3920-1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测得对应的耐摩擦色牢度；
根据GB/T3921.1-1997《纺织品色牢度试验耐洗色牢度试验1》测得对应的耐洗色牢度；
将相同重量的染色织物与未染色织物同浴处理，不加染料，分别测定出染色后的色差值，计算出移染率。试验结果与数据如下表所示：
对比上表中实施例1-5的数据可得：在月桂酰牛磺酸钠的份数在2-6份时，样品染色的标准偏差逐渐减小，说明该碱性匀染剂的匀染性能更好，且当月桂酰牛磺酸钠的份数在2-6份时，染液的上染率变化不大，在50.1％-52.0％内波动，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均在五级，移染率在14.2％-15.1％之间。结合表中对比例1-3的数据，当月桂酰牛磺酸钠的份数在1份和0份时，标准偏差分别为3.94和4.89，说明对应样品布上的颜色色差较大，反应出对应的碱性匀染剂匀染性能较差；当月桂酰牛磺酸钠的份数为10份时，标准偏差值为0.82，与份数为6份时的标准偏差0.76相差不大。
由此可得，月桂酰牛磺酸钠的份数在2-6份范围内为最优范围区间且随着份数的增加该碱性匀染剂的匀染性能逐渐增强，当份数超出6份时，随着份数增加，匀染性能没有明显变化，但却增加了月桂酰牛磺酸钠的用量，增加了生产成本。
由上表中实施例6-9的数据可得：在甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数在6-10份时，样品染色的标准偏差逐渐减小，说明该碱性匀染剂的匀染性能更好，且当甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数在2-6份时，染液的上染率变化不大，在50.2％-52.2％内波动，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均在五级，移染率在14.1％-14.9％之间。结合表中对比例4-6的数据，当甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数在0份和3份时，标准偏差分别为5.14和3.45，说明对应样品布上的颜色色差较大，反应出对应的碱性匀染剂匀染性能较差；当甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数为15份时，标准偏差值为0.91，与甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数为8份时的标准偏差0.85相差不大。
由此可得，甲基椰油酰基牛磺酸钠的份数在6-10份范围内为最优范围区间且随着份数的增加该碱性匀染剂的匀染性能逐渐增强，当份数超出10份时，随着份数增加，匀染性能没有明显变化，但却增加了甲基椰油酰基牛磺酸钠的用量，增加了生产成本。
由上表中实施例10-11的数据可得：在2-巯基-1-甲基咪唑的份数在3-5份时，样品染色的标准偏差逐渐减小，说明该碱性匀染剂的匀染性能更好，且当2-巯基-1-甲基咪唑的份数在3-5份时，染液的上染率变化不大，在49.9％-52.5％内波动，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均在五级，移染率在14.4％-14.5％之间。结合表中对比例7-9的数据，当2-巯基-1-甲基咪唑的份数在0份和1份时，标准偏差分别为6.69和4.14，说明对应样品布上的颜色色差较大，反应出对应的碱性匀染剂匀染性能较差；当2-巯基-1-甲基咪唑的份数为10份时，标准偏差值为0.81，与2-巯基-1-甲基咪唑的份数为8份时的标准偏差0.85相差不大。
由此可得，2-巯基-1-甲基咪唑的份数在3-5份范围内为最优范围区间且随着份数的增加该碱性匀染剂的匀染性能逐渐增强，当份数超出5份时，随着份数增加，匀染性能没有明显变化，但却增加了2-巯基-1-甲基咪唑的用量，增加了生产成本。
由上表中实施例12-13的数据可得：在30％氢氧化钠溶液含量的份数在3-5份时，样品染色的标准偏差逐渐减小，说明该碱性匀染剂的匀染性能更好，且当30％氢氧化钠溶液含量的份数在10-15份时，染液的上染率变化不大，在47.6％-55.3％内波动，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均在五级，移染率在14.2％-14.7％之间。结合表中对比例10-12的数据，当30％氢氧化钠溶液含量的份数在0份和5份时，标准偏差分别为6.44和3.12，说明对应样品布上的颜色色差较大，反应出对应的碱性匀染剂匀染性能较差；当30％氢氧化钠溶液含量的份数为20份时，标准偏差值为0.71，与30％氢氧化钠溶液含量的份数为13份时的标准偏差0.85相差不大。
由此可得，30％氢氧化钠溶液含量的份数在10-15份范围内为最优范围区间且随着份数的增加该碱性匀染剂的匀染性能逐渐增强，当份数超出15份时，随着份数增加，匀染性能没有明显变化，但却增加了30％氢氧化钠溶液含量的用量，增加了生产成本。
综上所述，碱性匀染剂的最优配方区间为：月桂酰牛磺酸钠：2-6份；甲基椰油酰基牛磺酸钠：6-10份；2-巯基-1-甲基咪唑：3-5份；30％氢氧化钠溶液：10-15份。最优配方为：月桂酰牛磺酸钠：4份；甲基椰油酰基牛磺酸钠：8份；2-巯基-1-甲基咪唑：4份；30％氢氧化钠溶液：13份。该碱性匀染剂拥有良好的匀染性能，且对于染料的上染率以及移染率有一定的降低作用，但是降低作用不大。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种涤纶强捻纱印染工艺，依次包括前处理、染色以及后定型，其特征在于，所述前处理包括如下步骤：
S1、预缩，加入浓度2-5g/L的液碱进行预缩，预缩后进行水洗；
S2、预定型，利用定型机对S1中得到的布料进行定型；
S3、碱减量，对S2中得到的布料在纯碱溶液中进行碱减量，控制减量率为10-20%；
S4、中和，高温高压溢流染色机内加入醋酸0.5-1g/L，再将S3中得到的布料放入高温高压溢流染色机内进行中和，中和后水洗1次。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述步骤S3的具体步骤包括：
S31、配置碱减量液，碱减量液包括碱减量促进剂以及氢氧化钠溶液，所述碱减量促进剂的含量为4g/L，所述氢氧化钠的含量为10-20g/L；
S32、将S2中得到的布料投入S31中配置的碱减量液中，浴比为1:4，然后升温至90℃，保温90分钟后取出。
3.根据权利要求2所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述碱减量促进剂由如下方法制得：取1000kg的水和2kg的平平加放入反应釜中，搅拌溶解，加入100kg的十二叔胺，再滴加50kg的氯化苄，升温至90℃，保温30分钟后出料。
4.根据权利要求3所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述碱减量液还包括十三烷醇聚醚-3，所述十三烷醇聚醚-3的含量为3-5g/L。
5.根据权利要求3所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述染色的具体步骤包括：
S5、配置染液；
S6、将S5中配置的染液加入高温高压溢流染色机中，投入S4中得到的布料进行染色。
6.根据权利要求5所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述S5中染液的配方包括：
碱性匀染剂：0.8g/L；
分散染料2BLN蓝：0.15owf；
分散染料3B红：0.060owf。
7.根据权利要求6所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述碱性匀染剂配方为：
月桂酰牛磺酸钠：2-6份；
甲基椰油酰基牛磺酸钠：6-10份；
2-巯基-1-甲基咪唑：3-5份；
30%氢氧化钠溶液：10-15份。
8.根据权利要求7所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述S5的具体步骤为：
S51、将月桂酰牛磺酸钠、甲基椰油酰基牛磺酸钠、2-巯基-1-甲基咪唑混合，搅拌充分，得到碱性匀染剂；
S52、碱性匀染剂与分散染料2BLN蓝、3B红混合得到染液。
9.根据权利要求8所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述S6的具体步骤为：将染液投入高温高压溢流染色机并升温至70℃，投入S4中得到的布料，升温至125℃，保温40-50分钟，水洗至少3次后出布。
10.根据权利要求9所述的一种涤纶强捻纱印染工艺，其特征在于：所述后定型的具体步骤为：利用定型机对S6中得到的布料进行定型，定型温度控制在200℃。
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