CN102146635B - 纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的是一种纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，是一种以纤维素纤维改性处理为前提，以涂料染色和/或阴离子染料交联缩聚染色为基本特征的所述纱线连续涂聚染色的生产方法。该生产方法依次包括以下步骤：整经成轴的纱线化学改性或物理改性处理、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理、色纱成轴，且所述的所有生产步续是一机一步连续完成的。具有生产工艺简单可靠，较大幅度地减少用水和用汽，提高染料上染率，减少污染物的排放量，并使产品色纱品种多样化等特点。经本发明加工生产的染色纱线织成的织物，能满足多种后加工的需求，可适应市场对纺织产品多变的要求。

Description

纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法

技术领域

本发明涉及一种纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，属于染整生产技术。

背景技术

本发明所述纤维素纤维，主要包括棉、麻纤维，粘胶纤维和天丝类纤维。

所述涂聚染色，是指涂料染色和/或阴离子染料交联缩聚染色。而涂聚染色是以上所述染色的简称。这一简称是业内所认知的。

本发明所涉及的纤维素纤维纱线的连续染色，主要是指由纤维素纤维纺制的纱线，在纱线环状染整浆联合设备上，实施的连续涂料染色和/或染料染色。尤其是其中所述涂料和染料的一浴染色或二浴染色，将会使染色纱线的色彩更为丰富鲜艳。

目前已有的所述纱线的染色，主要有绞纱染色和筒子纱染色，由于这两种纱线染色，存在着工序多，用水、用汽量大，上染率低，污水处理负荷重，纱线后加工及染色质量较难控制，工人劳动强度大等问题而有所改进，但终究因其间隙式加工方法的需要，而其改进是有限的，仍然受到节能减排总趋势的制约。

已有的连续纱线染色的生产方法，虽然可以减少用水量，但其适用范围较窄，主要用来加工靛蓝牛仔布用色纱，其产品比较单一。近年来，虽然有少量活性、硫化染料连续染色工艺出现，但其还是基于传统的染色方法，而其用水多，污染重，能耗大等问题并未得到根本的改变。

为了适应现代衣着时尚追求的各种风格的成衣加工的需求，提供一种节能减排的适用于纤维素纤维纱线连续涂聚染色的新的生产方法，便成为业内的研发课题。然而至今未见有所述纱线连续涂聚染色技术的报道。

发明内容

本发明旨在提供一种生产工艺简单的，节能减排的，上染率相对较高的，能够满足色织造和成衣加工等多种后加工工艺要求的纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，以适应市场对纺织产品多变的需求。

本发明实现其所要实现的目的的技术构想：一是采用环状纱线染蒸浆联合设备，作为本发明的生产装备；二是通过对纤维素纤维进行化学或物理的改性处理，以有效提高涂料染色和染料染色的上染率和色牢度；三是采用涂料或涂料和/或阴离子染料一浴或二浴轧染方式，以有效丰富纱线的色彩；四是采取湿短蒸和高温焙固等汽蒸工艺。以提高染色纱线的色牢度，且染色后纱线只须经轻微水洗甚至不经水洗，即可投放后续加工，节约用水和减少污水排放；五是所述改性处理，涂聚染色，汽蒸，染后处理和色纱成轴等，在环状纱线染蒸浆联合设备上连续一步完成，以实现大批量、规模化流水线生产，大幅度提高生产效率和保障色纱成品质量。

本发明源于上述技术构想，实现其目的的技术方案是：

一种纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，以整经成轴的纤维素纤维纱线为加工对象，其创新点在于，该生产方法依次包括以下步骤：

a、改性处理；根据所述纱线的后加工需求，对所述纱线进行改性处理；

b、涂聚染色；在加有涂料和/或阴离子染料以及助剂的混合染液浴槽内，对经a步骤改性处理的所述纱线实施浸轧染色；

c、预烘；所述预烘采用远红外加热对经b步骤浸轧染色的所述纱线实施预烘；

d、湿短蒸；所述湿短蒸是将经c步骤远红外加热预烘后的所述纱线，在湿蒸箱内实施汽蒸反应；

e、高温焙固；所述高温焙固是将经d步骤湿蒸后的所述纱线，通过加热进一步完成汽蒸反应和粘合剂的交联反应并烘干；

f、染后处理；将经e步骤高温焙固后的所述纱线进行染后处理；

g、染色纱线成轴；将经f步骤染后处理的所述纱线卷绕在经轴上；

且以上所述的改性处理、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴7个步骤，是一机一步连续完成的。

由以上所给出的技术方案可以明了，本发明由于对纤维素纤维实施了阳离子改性处理，从而极大地增强了涂料和阴子染料与纤维的接枝结合能力，大幅度提高了色纱的上染效率和着色牢度；由于纤维素纤维染色前先行实施改性处理，实现了涂料和阴离子染料同浴染色，有效提高了染色纱线产品的多样性和多色性；由于纱线涂聚染色后实施了汽蒸处理（含湿短蒸和高温焙固），有效提高了色线的染色牢度，减轻了染后水洗负担，节约了用水和降低了污水排放；由于所述7个生产步骤是在一台设备上连续进行的，从而实现了工艺控制简便易行，质量保证有效，减轻工人劳动负荷，降低生产成本，可以大批量规模化生产和生产现场洁净文明等目的。由此诸多因素而实现了本发明的初衷。

上述本发明a步骤所述的改性处理，可以是化学改性处理，也可以是物理改性处理。而所述化学改性处理和物理改性处理，目前各有多种方式，诸如等离子改性处理等等。本发明通过反复试验，所优选的改性处理，是胺化改性处理（化学法）和丝光改性处理（物理法）即：

所述a步骤改性处理，是胺化改性处理，是在胺化变性剂L含量为10~30g/L、变性剂SR含量为10~40 g/L，温度在30~80℃范围内的浴液条件下，通过浸轧并经烘燥对所述纱线实施胺化改性处理。

所述a步骤改性处理，是丝光改性处理，是在NaOH含量为170~240 g/L、HP丝光渗透剂含量为0~15 g/L、温度在70~95℃范围内的浴液条件下，通过浸轧并经冷却后水洗，对所述纱线实施丝光改性处理。

在上述主旨技术方案中，本发明还主张：

所述b步骤的涂聚染色，包括单涂料染色，单阴子染料交联缩聚染色，以及涂料与染料缩聚一浴染色和二浴染色；

所述的单涂料染色，是利用纱线经步骤a改性后，纤维素纤维分子由纤维素Ⅰ转变成了纤维素Ⅱ或接枝上了阳荷性基团，弱阴荷性的涂料通过离子键、氢键结合或范得华力作用而上染的可能性更大。所述的交联缩聚染色，是利用纤维丝光改性和增强的与染料活性基反应的能力或改性接枝上去的叔胺或季胺基团的强吸电子性，增强了邻近仲羟基离子化的倾向，形成了强亲核性的仲羟基阴离子，加快了纤维与活性基团发生亲核反应的速度，因此纤维素纤维的化学改性或物理改性，对亲核缩聚反应有催化作用。根据这一原理，所说的交联缩聚染色时发生缩聚亲核反应的反应性化合物至少带有二个亲核性反应基团，可以是双活性基的活性染料，也可以是一种交链剂。这些反应性的化合物，既可与纤维素纤维上的羟基反应，也可以与其它阴离子染料或水解染料上的羟基、胺基等基团发生交联缩聚反应，使其它阴离子染料或水解染料固着在纤维上，当然胺化后带阳荷性的纤维对阴离子染料还有离子引力可使染料上染。

所述的一浴染色，是指涂料和染料放在同一染液中对纱线进行浸轧染色；

所述的的二浴染色，是指涂料和染料放在不同的染液中分别进行浸轧染色。

所述的单涂料染色，是在涂料含量1g/L~100g/L、专用粘合剂含量0~100g/L、防泳移剂含量5g/L~30g/L的染液条件下，对纱线实施涂料染色；所述的单阴离子染料交联缩聚染色，是在双活性基活性染料含量为0~50g/L、直接染料或酸性染料含量为0~30g/L、交联剂含量为0~50g/L的染液条件下，对纱线实施染色，染液中的三种物质可以根据对产品后加工性能的不同要求进行任意组合；所述的涂料与染料缩聚一浴染色，是在单缩聚染色的基础上，根据染色纱色种的需要，在染液中加入含量为1~60g/L涂料和0~80g/L专用粘合剂，对所述纱线实施一浴染色；所述的涂料与染料缩聚二浴染色，是先按单缩聚染色染液配方进行染料的缩聚染色，经预烘和湿短蒸后，再按单涂料染色染液配方进行涂料染色。所给出的涂聚染色多种染色条件，是本发明经反复研究且经多次对比试验后所优选并经生产性试验证明是合理的。所述的多种染液组成，可以根据所生产的不同色种或后加工要求选定。例如说，要染特别鲜艳颜色的纱线，可用单涂料染色；要染特别乌黑的黑色，可选活性染料加直接染料的单缩聚染色；要染可以洗后变色的纱线，可选涂料与活性染料进行涂聚混合染色。

所述d步骤的湿短蒸，是对经c步骤预烘的纱线，在干球温度为100℃~140℃、相对湿度为20%~45%的条件下汽蒸30秒~3分钟，使活性染料或其它阴离子染料交链固着在纤维上。

所述e步骤的高温焙固，是d步骤湿短蒸染料反应的延续，也是为加粘合剂的单涂料染色或涂料、染料混合染色中的粘合剂提供必要的交链条件。高温焙固在表面温度为100℃~150℃、RH相对湿度为20~45%范围内的烘筒上进行，时间控制在0.5~2分钟范围内。

所述f步骤的染后处理，包括水洗、固色、朦胧染色、功能处理、彩节效果处理、后整理、上浆等处理工序。水洗处理的目的是去除未固着的浮色；固色处理的目的是用各种不同的固色剂对染色后的纱线实施处理，以增进染色后的各项色牢度；彩节效果处理是在联合单元机上进行，目的是使纱线产生彩节效果，提升纺织产品的附加值；后整理的目的是用各种不同的后整理助剂对染色后的色纱进行整理，如柔软整理、防紫外线整理等，使最终纺织产品具有较高的附加价值；上浆处理的目的是为染色纱作经纱色织时必须的工序。所述的这些工序并非必须的，可根据染色纱后加工的需求选择。所述的这些工序与现有印染布连续加工或纱线连续加工中的后处理工序基本相同，只是不同的企业有不同的经验和方法。

所述c步骤远红外预烘的预烘时间控制在6秒~20秒范围内，烘后纱线含湿率控制在25%~40%范围内。

以上是本发明经反复试验所优选的工艺条件，严格控制所述的工艺参数，对于保证所述的纱线连续涂聚染色质量及实现本发明的目的，是至关重要的。

所述a步骤中的胺化变性剂是胺化变性剂PT；所述的改性促进剂是改性促进剂SR。所述改性促进剂是胺化改性剂的配套助剂，由助剂生产企业复配并提供。

所述a步骤中的丝光渗透剂是丝光渗透剂HP。

所述b步骤中染色涂料是D型涂料、A型涂料、G型涂料或特种涂料；专用粘合剂是涂料染色粘合剂SR-01和/或SR-02；防泳移剂是防泳移剂W。

所述b步骤中染色用的阴离子染料是活性染料、直接染料、酸性染料。所述的活性染料是双活性基活性染料，国产品种为M型或ME型，合资企业和进口产品中也有很多品种可供选择；所述的直接染料是相对分子质量较大的品种，如D型直接染料；所述的酸性染料是相对分子质量较大、含磺酸基比例较低的中性染料；所述的交联剂是交联剂VS-3。

以上所给出的涂料、染料及胺化改性剂、改性促进剂、丝光渗透剂、防泳移剂、交联剂等，都是市场上可以采购到的商品，且其名称都是业内所认知的名称。

上述技术方案得以实施后，本发明所具有的工艺简单、合理，染料上染率高，产成品色纱后加工适应性强，生产效率高，节能减排，生产现场洁净文明，工人劳动强度低等特点，是显而易见的。本发明的能耗，水耗和污水排放量仅为传统纱线染色方法的10~30%，取得了明显的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本发明主旨所述生产方法的工艺流程图；

以下给出由本发明主旨生产方法工艺流程图（图1）所衍生的8个具体实施方式的工艺流程图，但不局限于此；

图2是本发明一种用于色织的纱线连续单涂料染色具体实施方式的工艺流程图；

图3是本发明一种用于色织且色牢度要求较高的纱线连续单交联缩聚染色具体实施方式的工艺流程图；

图4是本发明一种用于针织的连续纱线丝光改性、单交联缩聚染色具体实施方式的工艺流程图；

图5是本发明一种用于色织要求且具有仿旧效果的纱线连续涂料、染料缩聚一浴染色具体实施方式的工艺流程图；

图6是本发明一种用于色织且使用特种涂料的纱线连续染料缩聚、涂料二浴染色具体实施方式的工艺流程图；

图7是本发明一种用于针织且具有彩节效果的纱线连续单缩聚染色具体实施方式的工艺流程图；

图8是本发明包括图2至图6所示的纱线胺化改性后连续涂聚染色具体实施方式的一揽子工艺流程图；

图9是本发明纱线丝光改性后连续涂聚染色具体实施方式的一揽子工艺流程图。

具体实施方式

以下对照附图，通过具体实施方式的描述，对本发明作进一步说明。

具体实施方式之一，请参读附图3。

一种紫罗兰青年布用染色纱的生产方法，具体描述的是国产ME型活性染料的涂聚染色工艺，以整经成轴的原纱为染色纱线，且依次按照以下步骤进行：

a、胺化改性处理：将经整经成轴的40^s纱线通过加有改性剂和改性促进剂的浴槽实施湿作业改性处理；

b、烘燥：提供改性剂与纤维素纤维反应的温度，并脱除经a步骤处理的纱线所含的浸轧残留水分；

c、染色：在加有ME型活性染料的染液浴槽内，对经b步骤烘燥反应后的纱线实施环状循环及多次常温浸轧；

d、预烘：采用远红外加热对经c步骤浸轧染液的纱线实施预烘；预烘时间控制在6~8s范围内，纱线含湿率控制在75~90%范围内；

e、湿短蒸：将经d步骤预烘的纱线在温度为120~130℃和相对湿度为20%~40%的蒸箱内进行1分钟的汽蒸，完成湿短蒸染色；

f、高温焙固：将经e步骤湿短蒸反应的纱线通过110~130℃的蒸汽辊筒作进一步交联反应；

g、染后处理：将经f步骤处理后的染色纱线，根据不同后加工要求采用60~90℃热水洗、冷水洗、水淋洗的水洗处理以及上浆处理；

h、色纱成轴。

以上所述的胺化改性处理、烘燥、染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴八个步骤，是一机一步连续完成的。所述a步骤的胺化处理，是在胺化改性剂RT含量为20~25g/L、改性促进剂SR含量为20~30g/L、温度在50~60℃范围内的浴液条件下，对纱线实施胺化改性处理；所述的c步骤的染色，是经b步骤烘干的纱线在含量为活性红M-3BE5g/L、活性蓝M-2GE5g/L的染液中浸轧。

具体实施方式之一所述的染色色纱的生产步骤，是在由本申请人研发的环状涂料染浆联合机和纱线湿短蒸蒸箱上一步连续完成的。

染色后纱线的色光完全符合要求，水洗牢度3~4级、干摩擦牢度4~5级、湿摩擦牢度3~4级。

具体实施方式之二，请参读附图3。

一种黑色牛仔布用染色纱的生产方法，具体描述的是双活性基活性染料和直接染料的涂聚染色工艺，以整经成轴的原纱为染色纱线，且依次按照以下步骤进行：

a、胺化改性处理：将经整经成轴的16^s纱线通过加有改性剂和改性促进剂的浴槽实施湿作业改性处理；

b、烘燥：提供改性剂与纤维素纤维反应的温度，并脱除经a步骤处理的纱线所含的浸轧残留水分；

c、染色：在加有活性染料和直接染料的染液浴槽内，对经b步骤烘燥反应后的纱线实施常温浸轧；

d、预烘：采用远红外加热对经c步骤浸轧染液的纱线实施预烘；预热时间控制在10~12s范围内，纱线含湿率控制在25~30%范围内；

e、湿短蒸：将经d步骤预烘的纱线在温度为120~130℃和相对湿度为20%~40%的蒸箱内进行1.5分钟的汽蒸；

f、高温焙固：将经e步骤湿短蒸反应的纱线通过110~140℃的蒸汽辊筒作进一步交联反应；时间控制在0.5~2.0min范围内；

g、染后处理：将经f步骤染色后的纱线进行固色处理以及上浆处理；

h、色纱成轴。

以上所述的胺化处理、烘燥、染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴八个步骤，是一机一步连续完成的。所述a步骤的胺化处理，是在胺化改性剂L含量为20~25g/L、改性促进剂SR含量为20~30g/L、温度在45~55℃范围内的浴液条件下，对纱线实施胺化改性处理；所述的c步骤的染色，是经b步骤烘干的纱线在含量为活性炭黑RGB30g/L、直接黑VSF15g/L的染液中浸轧；所述的固色处理是在固色剂USV含量为20g/L的浴槽内浸轧，然后烘干。

具体实施方式之二所述的染色色纱的生产步骤，是在由本申请人研发的环状涂料染浆联合机和纱线湿短蒸蒸箱上一步连续完成的。

染色后纱线的色光完全符合要求，水洗牢度3~4级、干摩擦牢度4~5级、湿摩擦牢度3~4级。

具体实施方式之三，请参读附图4。

一种浅米黄色丝光袜纱的生产方法，具体描述的是纱线丝光后用双活性基活性染料的缩聚染色工艺，以整经成轴的原纱为染色纱线，且依次按照以下步骤进行：

a、轧碱改性处理：将经整经成轴的32^s纱线通过加有浓碱和丝光渗透剂的浴槽实施湿作业改性处理；

b、冷却：在通冷水的辊筒上进行，使纱线的温度迅速降低，促进纤维溶胀和纤维素I转化成纤维素II；

c、水洗：在三格水洗槽内进行，水洗槽中的70~95℃的热水采用由后向前的逆流方式流动，纱线则在张力控制下由前向后行进，纱线在出每个水洗槽时需经轧压，目的在于提高纱线的光泽，并洗去纤维中多余的烧碱；

d、染色：在环状循环设备上及加有活性染料的染液浴槽内，对经c步骤丝光改性后的纱线实施环状循环多次常温浸轧；

e、预烘：采用远红外加热对经d步骤浸轧染液的纱线实施预烘；预烘时间控制在10~15s范围内，纱线含湿率控制在20~30%范围内；

f、湿短蒸：将经e步骤预烘的纱线在温度为120~140℃和相对湿度为30%~40%的蒸箱内进行1.5分钟的汽蒸；

g、高温焙固：将经f步骤湿短蒸反应的纱线通过110~140℃的蒸汽辊筒作进一步交联反应；时间控制在2~3min范围内；

h、染后处理：将经g步骤染色后的纱线进行水洗处理；

i、色纱成轴。

以上所述的丝光处理、冷却、水洗、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴九个步骤，是一机一步连续完成的。所述a步骤的丝光处理，是在氢氧化钠含量为180g/L~200g/L和丝光渗透剂HP含量为5g/L~15g/L、温度为70~80℃的浴液条件下，对纱线实施丝光改性处理；所述的d步骤的染色，是经c步骤水洗的纱线在含量为活性黄M-3RE10g/L、活性红M-3BE10g/L的染液中浸轧；所述的水洗处理是在温度为85℃的热水中进行，然后烘干。

具体实施方式之三，其中所述的染色色纱的生产步骤，是在由本申请人研发的环状涂料染浆联合机和纱线湿短蒸蒸箱上一步连续完成的。

染色后纱线的色光完全符合要求，染色深度（L值）38.0；水洗牢度4级、干摩擦牢度4级、湿摩擦牢度3~4级。

具体实施方式之四，请参读附图5。

一种大红色牛仔布用染色纱的生产方法，具体描述的是ME型活性染料和G型涂料的一浴法涂聚染色工艺，以整经成轴的原纱为染色纱线，且依次按照以下步骤进行：

a、胺化改性处理：将经整经成轴的16^s纱线通过加有改性剂和改性促进剂的浴槽实施湿作业改性处理；

b、烘燥：提供改性剂与纤维素纤维反应的温度，并脱除经a步骤处理的纱线所含的浸轧残留水分；

c、涂聚染色：在加有活性染料、涂料和专用粘合剂的染液浴槽内，对经b步骤烘燥反应后的纱线实施常温浸轧一浴染色；

d、预烘：采用远红外加热对经c步骤浸轧染液的纱线实施预烘；预烘时间控制在15~20s范围内，纱线含湿率控制在25~30%范围内；

e、湿短蒸：将经d步骤预烘的纱线在温度为120~130℃和相对湿度为30%~40%的蒸箱内进行1分钟的汽蒸；

f、高温焙固：将经e步骤湿短蒸反应的纱线通过110~130℃的蒸汽辊筒作进一步交联反应；g、染后处理：将经f步骤的染色纱线进行上浆处理；

h、色纱成轴。

以上所述的胺化处理、烘燥、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴八个步骤，是一机一步连续完成的。所述a步骤的胺化处理，是在胺化改性剂L含量为20~25g/L、改性促进剂SR含量为20~30g/L、温度为40~60℃的浴液条件下，对纱线实施胺化改性处理；所述的c步骤的涂聚染色，是经b步骤烘干的纱线在含量为活性红M-3BE1.2g/L、活性黄M-3RE3.0g/L、涂料大红G-11 10g/L、涂料染色粘合剂SR-01 55g/L的染液中浸轧。

具体实施方式之四，所述的染色色纱的生产步骤，是在由本申请人研发的环状涂料染浆联合机和纱线湿短蒸蒸箱上一步连续完成的。

染色后纱线的色光完全符合要求；水洗牢度3级、干摩擦牢度4级、湿摩擦牢度2~3级。

具体实施方式之五，请参读附图6。

一种感温变色针织用染色纱的生产方法，具体描述的是双活性基活性染料打底和感温变色涂料的二浴法涂聚染色工艺，以整经成轴的原纱为染色纱线，且依次按照以下步骤进行：

a、胺化改性处理：将经整经成轴的32^s纱线通过加有改性剂和改性促进剂的浴槽实施湿作业改性处理；

b、烘燥：提供改性剂与纤维素纤维反应的温度，并脱除经a步骤处理的纱线所含的浸轧残留水分；

c、交联缩聚染色：在加有活性染料的染液浴槽内，对经b步骤烘燥反应后的纱线实施常温浸轧；

d、预烘：采用远红外加热对经c步骤浸轧染液的纱线实施预烘；预烘时间控制在6~10s范围内，纱线含湿率控制在30~40%范围内；

e、湿短蒸：将经d步骤预烘的纱线在温度为120~130℃、相对湿度为30%~40%的蒸箱内进行1分钟的汽蒸；

f、涂料染色：将经e步骤湿短蒸反应的纱线，在加有涂料和专用粘合剂的浴槽内实施浸轧；

g、预烘：采用远红外加热对经f步骤浸轧涂料染液的纱线实施预烘；预烘时间控制在30~60s范围内，纱线含湿率控制在25~30%范围内；

h、高温焙固：将经g步骤预烘的纱线通过110~130℃的蒸汽辊筒作进一步烘干并交联反应；

i、染后处理：将经h步骤染色后的纱线在氨基有机硅柔软剂DC-17含量为20g/L的浴槽内浸轧，然后在105~120℃的烘筒上烘干，对纱线作柔软处理；

J、色纱成轴。

以上所述的胺化处理、烘燥、交联缩聚染色、预烘、湿短蒸、涂料染色、预烘、高温焙固、染后处理和色纱成轴十个步骤，是一机一步连续完成的。所述a步骤的胺化处理，是在胺化变性剂L含量20~25g/L、变性促进剂SR含量20~30g/L、温度为60~80℃范围内的的浴液条件下，对纱线实施胺化改性处理；所述的c步骤的交联缩聚染色，是经b步骤烘干的纱线在含量为活性蓝M-2GE2g/L、活性黄M-3RE3g/L的染液中浸轧；所述f步骤的涂料染色是在RTP变色玫瑰红B4涂料含量为20g/L、涂料染色粘合剂SR-02含量为60g/L的染液中浸轧。

具体实施方式之五所述的染色色纱的生产步骤，是在由本申请人研发的环状涂料染浆联合机和纱线湿短蒸蒸箱上一步连续完成的。

染色后的纱线，织成针织面料后，能在温度超过35℃时开始由紫色变成蓝色，裁剪成各种图案缝在服装上，图案具有感温变色功能。

如以上所给出的5个具体实施方式那样，根据或参读附图1~9，针对纱线不同染后加工要求可以给出很多个具体实施方式。由于除了以上所给出的5个具体实施方式以外的具体实施方式，同行业技术人员是完全能够理解并实施的，在此就不再具体描述了。

然而，依据本发明所述纱线的连续聚缩染色的生产方法，按照或参照附图1~9所给出的工艺流程，所实施的所述纱线的染色生产方法，都属于本发明所主张的权利保护范围。

本发明试产的样品，是很成功的。

本发明的使用范围不受本说明书描述的限制，可广泛适用于纤维素纤维原纱的各种阴离子染料和涂料搭配的涂聚染色工艺。初试实践证明，本发明对于不同后加工要求的色纱染色，将产生积极的影响。

Claims (5)

1.一种纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，以整经成轴的纤维素纤维纱线为加工对象，其生产步骤包括改性处理、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和染色纱线成轴，其特征在于，该生产方法依次按以下步骤进行：

a、所述改性处理 ：是根据所述纱线的后加工需求，对所述纱线进行胺化改性处理或丝光改性处理；

b、所述涂聚染色 - ：是在加有涂料和/或阴离子染料以及助剂的混合染液浴槽内，对经a步骤改性处理的纱线实施浸轧染色；

c、所述预烘 ：是采用远红外加热对经b步骤浸轧染色的纱线实施预烘，预烘时间控制在6s~20s范围内，烘后纱线含湿率控制在25%~40%范围内；

d、所述湿短蒸 ：是将经c步骤远红外加热预烘后的纱线，在湿蒸箱内实施汽蒸反应；是在干球温度为100 ~140℃、相对湿度为20%~45%的条件下汽蒸0.5~2min，使活性染料和/或其它阴离子染料交链固着在纤维上；

e、所述高温焙固 ：是将经d步骤湿短蒸后的纱线，置于表面温度为100~150℃、相对湿度为20~45%范围内的烘筒上进行焙固，时间控制在1~5min范围内，以延续d步骤湿短蒸的汽蒸反应，并为粘合剂进一步提供必要的交联条件，通过加热进一步完成汽蒸反应和粘合剂的交联反应并烘干；

f、所述染后处理 ：是将经e步骤高温焙固后的所述纱线进行染后处理；所述染后处理包括水洗，固色、后整理，朦胧染色、功能处理、彩竹效果处理和上浆；

g、所述染色纱线成轴 ：是将经f步骤染后处理的所述纱线卷绕在经轴上；

且以上所述的改性处理、涂聚染色、预烘、湿短蒸、高温焙固、染后处理和色纱成轴7个步骤，是一机一步连续完成的。

2.根据权利要求1所述的纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，其特征在于，所述a步骤的胺化改性处理，是在胺化变性剂L含量为10~30g/L、变性促进剂SR含量为10~40 g/L，温度在30~80℃范围内的浴液条件下，通过浸轧并经烘燥对所述纱线实施胺化改性处理。

3.根据权利要求1所述的纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，其特征在于，所述a步骤的丝光改性处理，是在NaOH含量为170~260 g/L、HP丝光渗透剂含量为0~15 g/L、温度在70~95℃范围内的浴液条件下，通过浸轧并经冷却后水洗，对所述纱线实施丝光改性处理。

4.根据权利要求1所述纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，其特征在于：所述b步骤的涂聚染色，包括单涂料染色、单阴离子染料交联缩聚染色及涂料与染料缩聚—浴染色或二浴染色；所述的单涂料染色，是在涂料含量为1 g/L~100 g/L、专用涂料染色粘合剂SR-01和/或SR-02含量为0~100 g/L、防泳移剂含量为5 g/L~30 g/L的染液条件下，对纱线实施涂料染色；所述的单阴离子染料交联缩聚染色，是在双活性基活性染料含量为0~50 g/L、直接染料或酸性染料含量为0~30 g/L、交联剂含量为0~50 g/L的染液条件下，对纱线实施染色，染液中的三种物质可以根据对产品后加工性能的不同要求进行任意组合；所述的涂料与染料缩聚一浴染色，是在单缩聚染色的基础上，根据染色纱色种的需要，在染液中加入含量为1~60 g/L涂料和0~80 g/L专用涂料染色粘合剂SR-01和/或SR-02，对所述纱线实施一浴染色；所述的涂料与染料缩聚二浴染色，是先按单缩聚染色染液配方进行染料的缩聚染色，经预烘和湿短蒸后，再按单涂料染色染液配方进行涂料染色。

5.根据权利要求4所述的纤维素纤维纱线连续涂聚染色的生产方法，其特征在于：所述b步骤染色用的阴离子染料是双活性基活性染料、D型直接染料、酸性或中性染料；所述的交联剂是交联剂VS-3；所述的染色涂料是D型涂料、A型涂料、G型涂料或特种涂料；所述的防泳移剂是防泳移剂W。

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