CN107881815A - 一种纤维素纤维的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种纤维素纤维的染色工艺,属于纤维染色技术领域。所述染色工艺包括以下步骤:A.阳离子改性B.染色,于染缸中加入水,并升温至50~65℃后,加入5~10g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转10~15min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:5~8,继续运转10~20min后,加入织物重量0.1~2%的烧碱,再运转20~60min;C.后处理。本发明通过对纤维进行改性后,再进行染色,且固色阶段采用烧碱,具有提高染色效率和产品质量的优点。

Description

一种纤维素纤维的染色工艺
技术领域
本发明涉及一种纤维素纤维的染色工艺,属于纤维染色技术领域。
背景技术
纤维分为化学纤维和天然纤维,天然纤维是指自然界存在和生长的、具有纺织价值的纤维,化学纤维是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料,经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。
活性染料,又称反应性染料,在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团,染色时染料与纤维反应,二者之间形成共价键,成为整体,使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料分子包括母体染料和活性基两个主要组成部分,能与纤维反应的基团称为活性基。
活性染料染色纤维一般包括预处理(除杂)、上染、固色、净洗和后处理,其中的预处理是经过简单的浸润、洗涤或酶解,使得纤维中的杂质得到清除的过程;上染是指活性是指活性染料从染液被吸附到纤维上,并在纤维上均匀扩散的过程,染液的扩散是靠纤维内外的浓度差进行的;固色是在一定的碱性和温度条件下,染料的活性基团与纤维发生反应形成共价键结合,而固着在纤维上的过程,净洗和后处理即皂洗,净洗是用洗涤剂等将吸附在纤维上未与纤维结合的染料去除,后处理是加入助剂使得纤维的性能得到进一步提高,性能如手感、阻燃性能等。
现有技术中的活性染料染色工艺如公开号为CN103485206A,名称为“一种活性染料对大豆纤维的染色工艺”的发明专利,工艺步骤如下:(1)织物预处理:织物在工厂打样设备中进行精练漂白,自然晾干后,在100℃的干燥箱中放置2小时;(2)染色:Everzol ED活性染料、硫酸钠、纯碱lg~6g/L,烷基聚氧乙烯醚0.4g/L,浴比l:30,在始染时加入硫酸钠,40℃恒温保持10min后升温,升温至70℃~80℃,加入纯碱续染60min,最后皂洗;(3)碱处理:70℃改变烧碱和纯碱的浓度,在恒温水浴槽中处理2h,碱处理后,醋酸中和,清洗,自然晾干,再在100℃的干燥箱中烘干2h。
其中的染色固着步骤,采用的是纯碱,现有技术中的固着一般采用的都是纯碱或纯碱与烧碱的混合物,导致碱的用量大,染色工艺过程容易波动,严重影响了染色的效率和产品的质量。
发明内容
本发明旨在解决现有技术中染色工艺存在的效率低、产品质量不佳的问题,提供一种新的纤维素纤维的染色工艺,通过对纤维进行阳离子改性处理,并在固着阶段使用特定浓度的烧碱,以提高染料的利用率,同时降低工艺过程中的波动性,提高染色效率和产品质量。
为了实现上述发明目的,本发明的技术方案如下:
一种纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.05~0.2g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至30~40℃进行改性处理,处理完成后清洗2~4次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至50~65℃后,加入5~10g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转10~15min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:5~8,继续运转10~20min后,加入织物重量0.1~2%的烧碱,再运转20~60min;
C.后处理
对染色后的织物净洗1~2次后,加入织物重量0.2~1%的净洗剂,升温至90~95℃,运转8~15min,排出残液,然后用30~40℃的水净洗1~2次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至11~13,处理30~45min后,烘干即可。
进一步地,本发明步骤A中,所述改性的时间为30~40min。
本发明步骤B中,所述电解质为元明粉或无机钠盐。
本发明步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的0.1~6%。
本发明步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂。
本发明步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的0.2~0.5%。
本发明步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物。
本发明步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的0.5~2%。
本发明步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
本发明步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的1~4%。
本发明的有益效果:
本发明一方面纤维在染色前,先进行预处理,即加入2,3-环氧丙基三甲基氯化铵的溶液中进行改性处理,由于纤维素纤维在水溶液中带负电荷,而活性染料在染浴中也是带负电荷的,纤维与染料之间的静电斥力,使得染料的上染收到阻碍,导致染率降低,传统的解决办法是加入大量的中性电解质,但是大量的中性电解质会给环境带来压力,因此,在纤维染色前先进行阳离子改性,使得纤维和染料间的结合更为紧密,大大提高染料的利用率,缩短染色的时间;另一方面,通过在固着阶段加入一定量的烧碱,利用烧碱在染色过程中pH值是稳定变化的特性,加完烧碱后,溶液的pH值为14左右,大大缩短染色的时间,相较于使用纯碱和或混合碱,至少缩短1.5h,并且固色阶段加的碱剂量少,后处理更加容易清洗,可以减少水洗的用水量;通过改性和固着用碱的重新选择,整体上提高了纤维染色的效率和产品的质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明,但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
一种纤维素纤维的染色工艺,包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.05g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至30℃进行改性处理,处理完成后清洗2次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至50℃后,加入5g/L的元明粉,并加入多活性基团活性染料,运转10min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:5,继续运转10min后,加入织物重量0.1%的烧碱,再运转20min;
C.后处理
对染色后的织物净洗1次后,加入织物重量0.2%的净洗剂,升温至90℃,运转8min,排出残液,然后用30℃的水净洗1次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至11,处理30min后,烘干即可。
本实施例中,步骤A中,改性的时间为30min。
步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的0.1%。
步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂,本实施例中的防沾污皂洗剂型号为上海PR-20。
步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的0.2%。
步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物,本实施例中的阳离子季铵聚合物为聚丙烯酸钠。
步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的0.5%。
步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的1%。
实施例2
一种纤维素纤维的染色工艺,包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.2g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至40℃进行改性处理,处理完成后清洗4次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至65℃后,加入10g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转15min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1: 8,继续运转20min后,加入织物重量2%的烧碱,再运转60min;
C.后处理
对染色后的织物净洗2次后,加入织物重量1%的净洗剂,升温至95℃,运转15min,排出残液,然后用40℃的水净洗2次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至13,处理45min后,烘干即可。
本实施例中,步骤A中,改性的时间为40min。
步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的6%。
步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂,本实施例中的防沾污皂洗剂型号为上海TYR-900。
步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的0.5%。
步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物,本实施例中的阳离子季铵聚合物为聚丙烯酸钠。
步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的2%。
步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的4%。
实施例3
一种纤维素纤维的染色工艺,包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.1g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至5℃进行改性处理,处理完成后清洗3次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至60℃后,加入8g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转12min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:6,继续运转15min后,加入织物重量1%的烧碱,再运转40min;
C.后处理
对染色后的织物净洗2次后,加入织物重量0.8%的净洗剂,升温至93℃,运转10min,排出残液,然后用32℃的水净洗2次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至12,处理40min后,烘干即可。
本实施例中,步骤A中,改性的时间为35min。
步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的2%。
步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂,本实施例中的防沾污皂洗剂型号为上海TYR-900。
步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的0.3%。
步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物,本实施例中的阳离子季铵聚合物为聚丙烯酸钠。
步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的1.5%。
步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的2%。
实施例4
一种纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.05g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至30~40℃进行改性处理,处理完成后清洗4次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至65℃后,加入10g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转10min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:5,继续运转18min后,加入织物重量1%的烧碱,再运转30min;
C.后处理
对染色后的织物净洗1次后,加入织物重量00.8%的净洗剂,升温至90℃,运转12min,排出残液,然后用~40℃的水净洗2次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至11,处理40min后,烘干即可。
本实施例中,步骤A中,改性的时间为40min。
步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的2%。
步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂,本实施例中的防沾污皂洗剂型号为上海TYR-900。
步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的4%。
步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物,本实施例中的阳离子季铵聚合物为聚丙烯酸钠。
步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的0.8%。
步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的3%。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明做任何形式上的限制,凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化,均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:包括以下步骤:
A.阳离子改性
将织物投入浓度为0.05~0.2g/L的2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶液中,升温至30~40℃进行改性处理,处理完成后清洗2~4次,得到改性纤维;
B.染色
于染缸中加入水,并升温至50~65℃后,加入5~10g/L的电解质,并加入多活性基团活性染料,运转10~15min,然后将步骤A得到的改性纤维加入染缸中,控制浴比为1:5~8,继续运转10~20min后,加入织物重量0.1~2%的烧碱,再运转20~60min;
C.后处理
对染色后的织物净洗1~2次后,加入织物重量0.2~1%的净洗剂,升温至90~95℃,运转8~15min,排出残液,然后用30~40℃的水净洗1~2次后,再加入固色剂和柔软剂,并调节pH至11~13,处理30~45min后,烘干即可。
2.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤A中,所述改性的时间为30~40min。
3.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤B中,所述电解质为元明粉或无机钠盐。
4.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤B中,所述多活性基团活性染料的加入量为改性纤维重量的0.1~6%。
5.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述净洗剂为防沾污皂洗剂。
6.如权利要求5所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述净洗剂的加入量为改性纤维重量的0.2~0.5%。
7.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述固色剂为阳离子季铵聚合物。
8.如权利要求7所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述固色剂的加入量为改性纤维重量的0.5~2%。
9.如权利要求1所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述柔软剂为阳离子的油剂。
10.如权利要求8所述的纤维素纤维的染色工艺,其特征在于:步骤C中,所述柔软剂的加入量为改性纤维重量的1~4%。
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