CN111362288A - 一种高白氢氧化铝制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高白氢氧化铝制备工艺，具体包括以下步骤：1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色；2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种；3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌；4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.3～0.5％的表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.4h以上，过滤后在60～80℃下进行干燥0.4h以上。本发明优点在于：产品质量稳定，生产陈本低，能耗低，工艺流程简单，可操作性强，设备投资少，成本低，环保和无污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种高白氢氧化铝制备工艺。
背景技术
目前，国内外对阻燃剂的性能要求越来越高，顺应世界阻燃剂市场高阻燃、低烟雾、无害化的发展趋势，研制开发超细高白氢氧化铝阻燃剂新品种具有广阔的市场应用前景。目前国内外对高白氢氧化铝的要求越来越高，采用低成本工业化生产高品质氢氧化铝却一直没有实现。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高白氢氧化铝制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种高白氢氧化铝制备工艺，具体包括以下步骤：
1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色：将高浓度铝酸钠溶液加热到100℃～110℃，机械搅拌后，向铝酸钠溶液中加入净化剂，用以脱除溶液中的硅、铁、有机物和有色物质，然后过滤分离硅渣和不溶物，得到净化脱色的吸光度小于0.30的铝酸钠溶液；
2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种：使用碳酸氢钠作为引发剂，配制成溶液的浓度范围为150～200g/L的悬浊液；
3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌；
4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.3～0.5％的表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.4h以上，过滤后在60～80℃下进行干燥0.4h以上。
作为一种优选方案，所述步骤1)中净化剂为氧化镁、煅烧白云石、氧化钙中的一种或几种，其中净化剂总量为25-30g/L，处理时间在0.7-2.5h。
作为一种优选方案，所述步骤2)中晶种制备所用的铝酸钠溶液为经过脱色净化过的溶液，其溶液组成为Na2Ok>120g/L、Al2O3>150g/L、αk:1.20～1.35。
作为一种优选方案，所述步骤3)中晶种的添加量以引发剂碳酸氢钠在铝酸钠溶液中的浓度为参照，添加量在3～8g/L之间；种分温度在35～50℃之间，种分时间在48～58h之间，分解率介于38～60％间。
作为一种优选方案，所述步骤4)中所述的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、烷基葡糖苷、月桂酸中的一种或几种。
本发明优点在于：产品质量稳定，生产陈本低，能耗低，能有效减少晶种数量，可以解决晶种周转过程中所带来的困扰，而且晶种质量的稳定能明显提升产品品质，保证了产品质量的稳定性和提升了与同类产品的竞争优势，而且本发明工艺流程简单，可操作性强，设备投资少，成本低，环保和无污染。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明，并不是对本发明的限制。
实施例1
一种高白氢氧化铝制备工艺，具体包括以下步骤：
1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色：将高浓度铝酸钠溶液加热到100℃，机械搅拌后，向铝酸钠溶液中加入氧化镁作为净化剂，用以脱除溶液中的硅、铁、有机物和有色物质，净化剂总量为25g/L，处理时间在2.5h，然后过滤分离硅渣和不溶物，得到净化脱色的吸光度为0.28的铝酸钠溶液；
2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种：使用碳酸氢钠作为引发剂，配制成溶液的浓度为150g/L的悬浊液，其中晶种制备所用的铝酸钠溶液为经过脱色净化过的溶液，其溶液组成为Na2Ok130g/L、Al2O3160g/L、αk保持1.20；
3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌，晶种的添加量以引发剂碳酸氢钠在铝酸钠溶液中的浓度为参照，添加量保持3g/L；种分温度保持35℃，种分时间保持58h，分解率保持38％；
4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.5％的十二烷基苯磺酸钠作为表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.4h，过滤后在60℃下进行干燥0.4h。
实施例2
一种高白氢氧化铝制备工艺，具体包括以下步骤：
1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色：将高浓度铝酸钠溶液加热到110℃，机械搅拌后，向铝酸钠溶液中加入煅烧白云石作为净化剂，用以脱除溶液中的硅、铁、有机物和有色物质，净化剂总量为30g/L，处理时间在0.7h，然后过滤分离硅渣和不溶物，得到净化脱色的吸光度为0.25的铝酸钠溶液；
2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种：使用碳酸氢钠作为引发剂，配制成溶液的浓度为200g/L的悬浊液，其中晶种制备所用的铝酸钠溶液为经过脱色净化过的溶液，其溶液组成为Na2Ok125g/L、Al2O3145g/L、αk:1.35；
3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌，晶种的添加量以引发剂碳酸氢钠在铝酸钠溶液中的浓度为参照，添加量保持8g/L；种分温度保持50℃，种分时间保持48h，分解率为60％；
4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.3％的月桂酸作为表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.6h，过滤后在80℃下进行干燥0.6h。
实施例3
一种高白氢氧化铝制备工艺，具体包括以下步骤：
1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色：将高浓度铝酸钠溶液加热到115℃，机械搅拌后，向铝酸钠溶液中加入氧化钙作为净化剂，用以脱除溶液中的硅、铁、有机物和有色物质，净化剂总量为28g/L，处理时间在2.0h，然后过滤分离硅渣和不溶物，得到净化脱色的吸光度为0.22的铝酸钠溶液；
2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种：使用碳酸氢钠作为引发剂，配制成溶液的浓度为180g/L的悬浊液，其中晶种制备所用的铝酸钠溶液为经过脱色净化过的溶液，其溶液组成为Na2Ok128g/L、Al2O3125g/L、αk:1.25；
3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌，晶种的添加量以引发剂碳酸氢钠在铝酸钠溶液中的浓度为参照，添加量保持6g/L；种分温度保持40℃，种分时间保持54h，分解率保持50％；
4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.4％的烷基葡糖苷作为表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.7h，过滤后在70℃下进行干燥0.7h。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种高白氢氧化铝制备工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
1)对高浓度铝酸钠溶液进行净化脱色：将高浓度铝酸钠溶液加热到100℃～110℃，机械搅拌后，向铝酸钠溶液中加入净化剂，用以脱除溶液中的硅、铁、有机物和有色物质，然后过滤分离硅渣和不溶物，得到净化脱色的吸光度小于0.30的铝酸钠溶液；
2)利用步骤1)中净化脱色后的铝酸钠溶液制备高白晶种：使用碳酸氢钠作为引发剂，配制成溶液的浓度范围为150～200g/L的悬浊液；
3)将步骤2)制备好的高白晶种浆液加入步骤1)净化脱色后的高浓度铝酸钠溶液中，进行晶种分解制取高白氢氧化铝微粉，加入晶种后强烈搅拌；
4)对过滤洗涤后的高白氢氧化铝微粉进行表面改性，晶种分解结束过滤洗涤后，对氢氧化铝微粉进行洗涤，洗涤后用0.3～0.5％的表面活性剂，将沉淀打浆洗涤0.4h以上，过滤后在60～80℃下进行干燥0.4h以上。
2.根据权利要求1所述的一种高白氢氧化铝制备工艺，其特征在于：所述步骤1)中净化剂为氧化镁、煅烧白云石、氧化钙中的一种或几种，其中净化剂总量为25-30g/L，处理时间在0.7-2.5h。
3.根据权利要求1所述的一种高白氢氧化铝制备工艺，其特征在于：所述步骤2)中晶种制备所用的铝酸钠溶液为经过脱色净化过的溶液，其溶液组成为Na2Ok>120g/L、Al2O3>150g/L、αk:1.20～1.35。
4.根据权利要求1所述的一种高白氢氧化铝制备工艺，其特征在于：所述步骤3)中晶种的添加量以引发剂碳酸氢钠在铝酸钠溶液中的浓度为参照，添加量在3～8g/L之间；种分温度在35～50℃之间，种分时间在48～58h之间，分解率介于38～60％间。
5.根据权利要求1所述的一种高白氢氧化铝制备工艺，其特征在于：所述步骤4)中所述的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、烷基葡糖苷、月桂酸中的一种或几种。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200703 |
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