CN111148917A - 离合器装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种离合器装置，可在辅助转矩与滑动转矩之间不会相互影响下设定所希望的相互不同的转矩値。离合器装置100具备中心离合器105及压力离合器111，中心离合器105保持离合器板104，离合器板104与通过原动轴从而旋转驱动的摩擦板103对向配置。中心离合器105具备中心侧辅助凸轮面106a及中心侧滑动凸轮面106b。压力离合器111具备压力侧辅助凸轮面112a及压力侧滑动凸轮面112b。中心侧辅助凸轮面106a与压力侧辅助凸轮面112a的接触面、及中心侧滑动凸轮面106b与压力侧滑动凸轮面112b的接触面是形成于径向位置相互不同的位置。

Description

离合器装置

技术领域

本发明涉及一种离合器装置，将通过原动机而旋转驱动的原动轴的旋转驱动力传达至驱动被动体的从动轴及进行切断。

背景技术

以往二轮机动车或四轮汽车等车辆中使用离合器装置，其配置于发动机等原动机与车轮等被动体之间，用以将原动机的旋转驱动力传达至被动体或进行切断。一般而言，离合器装置中，通过原动机的旋转驱动力从而旋转的多个摩擦板与连结于被动体的多个离合器板是相互对向配置，且通过使这些摩擦板与离合器板密接及分离，从而可任意进行旋转驱动力的传达或切断。

例如下述专利文献1中揭示一种离合器装置，其具备用以快速地进行将旋转驱动力传达至保持离合器板并相互接近或分离的离合器构件(中心离合器)与压力构件(压力离合器)中的互相对向面或切断的凸轮面。所述离合器装置是用以下方式构成：通过形成于压力构件的压力构件侧第一凸轮面(压力侧辅助凸轮面)及压力构件侧第二凸轮面(压力侧滑动凸轮面)跨上形成于离合器构件的离合器构件侧第一凸轮面(中心侧辅助凸轮面)及离合器构件侧第二凸轮面(中心侧滑动凸轮面)时所产生的辅助转矩或滑动转矩，从而使离合器构件与压力构件快速接近或分离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-137039号公报

然而，上述专利文献1所记载的离合器装置中有产生以下不良状况的问题：为了将辅助转矩及滑动转矩中的一者的转矩値设定成所希望的转矩値，例如若欲以设置于中心离合器与压力离合器之间的螺旋弹簧的强度进行设定，则另一者的滑动转矩或辅助转矩的转矩值会改变。

本发明是为了上述问题而研究，其目的为提供一种离合器装置，可在辅助转矩与滑动转矩之间不会相互影响下设定所希望的相互不同的转矩値。

发明内容

为了达成上述目的，本发明的特征在于，在将原动轴的旋转驱动力传达至从动轴或进行切断的离合器装置中具备：中心离合器，保持离合器板并与从动轴连结，所述离合器板是与通过原动轴的旋转驱动从而旋转驱动的摩擦板对向配置；及压力离合器，相对于中心离合器在可接近或分离且可相对旋转的状态下对向配置，并弾性推压摩擦板或离合器板；压力离合器分别具有在轴方向伸出的倾斜面所构成的压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面；中心离合器分别具有中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面，所述中心侧辅助凸轮面由在压力侧辅助凸轮面接近时与此压力侧辅助凸轮面相互滑动以增大所述接近的力的倾斜面所构成，所述中心侧滑动凸轮面由在压力侧滑动凸轮面分离时与此压力侧滑动凸轮面相互滑动以增大所述分离的力的倾斜面所构成；辅助接触面及滑动接触面形成于中心离合器的径向位置相互不同的位置，所述辅助接触面是中心侧辅助凸轮面与压力侧辅助凸轮面的接触面，所述滑动接触面是中心侧滑动凸轮面与压力侧滑动凸轮面的接触面。

此情形，为将辅助接触面与滑动接触面形成于相互不同的径向位置，可将中心侧辅助凸轮面与中心侧滑动凸轮面形成于相互不同的径向位置；将压力侧辅助凸轮面与压力侧滑动凸轮面形成于相互不同的径向位置；及将中心侧辅助凸轮面与中心侧滑动凸轮面形成于相互不同的径向位置且将压力侧辅助凸轮面与压力侧滑动凸轮面形成于相互不同的径向位置。

根据如此所构成的本发明的特征，离合器装置中，通过将辅助接触面及滑动接触面形成于中心离合器的径向位置相互不同的位置，从而可分别设定所希望的相互不同的转矩値，所述辅助接触面是中心侧辅助凸轮面与压力侧辅助凸轮面的接触面，所述滑动接触面是中心侧滑动凸轮面与压力侧滑动凸轮面的接触面。亦即，根据本发明，可在不改变设置于中心离合器与压力离合器之间的螺旋弹簧的强度下，将辅助转矩及滑动转矩分别设定成所希望的转矩値。

此外，为了将辅助转矩及滑动转矩分别设定成所希望的转矩値，虽亦可将辅助转矩侧的凸轮面的倾斜角及滑动转矩侧的凸轮面的倾斜角设定成相互不同的倾斜角，但此情形，在组装中心离合器与压力离合器时，两者之间会产生间隙松动。但是，根据本发明，可在辅助转矩侧的凸轮面的倾斜角与滑动转矩侧的凸轮面的倾斜角不需成为相互不同的倾斜角下，将辅助转矩及滑动转矩分别设定为所希望的转矩値。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，压力离合器具备与中心离合器对向配置并与压力离合器一体旋转的平板环状支撑板，压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一者形成于支撑板。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置中，于压力离合器设置有与中心离合器对向配置并与压力离合器一体旋转的平板环状支撑板，且压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一者形成于该支撑板，因此，可提高包含压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面的各配置位置的压力离合器及中心离合器的设计自由度。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，中心离合器具备与压力离合器对向配置并与中心离合器一体旋转的平板环状支撑板，中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面的至少一者形成于支撑板。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置中，于中心离合器设置有与压力离合器对向配置并与中心离合器一体旋转的平板环状支撑板，且中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面中的至少一者形成于该支撑板，因此，可提高包含中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面的各配置位置的压力离合器及中心离合器的设计自由度。

此外，于压力离合器或中心离合器设置支撑板的情形中，这些支撑板不一定要设置压力侧辅助凸轮面、压力侧滑动凸轮面、中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面。亦即，本发明所涉及的离合器装置中，即使是于压力离合器或中心离合器设置支撑板的情形，也可仅于压力离合器分别设置压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面，也可仅于中心离合器设置中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，滑动接触面相对于辅助接触面形成于中心离合器的径向内侧位置。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置中，滑动接触面相对于辅助接触面形成于中心离合器的径向内侧位置，因此，可让驾驶者感受到以下离合器装置的感觉：通常较滑动转矩更大的辅助转矩与滑动转矩的差加大。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，滑动接触面相对于辅助接触面形成于中心离合器的径向外侧位置。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置中，滑动接触面相对于辅助接触面形成于中心离合器的径向外侧位置，因此，可让驾驶者感受到以下离合器装置的感觉：通常较滑动转矩更大的辅助转矩与滑动转矩的差减小。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，滑动接触面是以比辅助接触面的面积小的面积形成。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置中，滑动接触面的面积形成为比辅助接触面的面积小，因此，可使构成中心侧滑动凸轮面及压力侧滑动凸轮面的部分的结构小型化，使中心离合器及压力离合器轻量化。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，使中心侧滑动凸轮面偏向于中心离合器中的内边缘部环状突出于轴方向而形成的中心内侧环状突出部侧，并在一体连接至该中心内侧环状突出部的状态下形成；或是，使压力侧滑动凸轮面偏向于压力离合器中的内边缘部环状突出于轴方向而形成的压力内侧环状突出部侧，并在一体连接至该压力内侧环状突出部的状态下形成。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置是使中心侧滑动凸轮面偏向于中心离合器中的中心内侧环状突出部、或使压力侧滑动凸轮面偏向于压力离合器中的压力内侧环状突出部，并在一体连接于该等的状态下形成，因此，变得容易成型各凸轮面，且可提高这些各凸轮面、中心内侧环状突出部及压力内侧环状突出部的刚性。

具体而言，相对于中心内侧环状突出部形成中心侧滑动凸轮面，从而，只要确保于此中心侧滑动凸轮面上滑动的压力侧滑动凸轮面的径向长度至少为与中心侧滑动凸轮面对向的长度，则可自由设定。并且，相对于压力内侧环状突出部形成压力侧滑动凸轮面，从而，只要确保于此压力侧滑动凸轮面上滑动的中心侧滑动凸轮面的径向长度至少为与压力侧滑动凸轮面对向的长度，则可自由设定。

并且，本发明的其他特征为所述离合器装置中，使压力侧滑动凸轮面偏向于压力离合器中的外边缘部环状突出而形成的压力外侧环状突出部侧，并在一体连接至该压力外侧环状突出部的内侧的状态下形成；或是使中心侧滑动凸轮面偏向于中心离合器中的外边缘部环状突出而形成的中心外侧环状突出部侧，并在一体连接至该中心外侧环状突出部的内侧的状态下形成。

根据如此所构成的本发明的其他特征，离合器装置是使压力侧滑动凸轮面偏向于压力离合器中的压力外侧环状突出部，或使中心侧滑动凸轮面偏向于中心离合器中的中心外侧环状突出部，并在一体连接于该等的状态下形成，因此，变得容易成型各凸轮面，且可提高这些各凸轮面、压力外侧环状突出部及中心外侧环状突出部的刚性。

具体而言，相对于压力外侧环状突出部形成压力侧滑动凸轮面，从而，只要确保于此压力侧滑动凸轮面上滑动的中心侧滑动凸轮面的径向长度至少为与压力侧滑动凸轮面对向的长度，则可自由设定。并且，相对于中心外侧环状突出部形成中心侧滑动凸轮面，从而，只要确保于此中心侧滑动凸轮面上滑动的压力侧滑动凸轮面的径向长度至少为与中心侧滑动凸轮面对向的长度，则可自由设定。

附图说明

图1是表示于离合器ON的状态下本发明的一实施方式的离合器装置的整体构成的概略的剖面图。

图2是示意表示组装于图1所示的离合器装置内的中心离合器的外观构成的立体图。

图3是示意表示图2所示的中心离合器的外观结构的俯视图。

图4是示意表示组装于图1所示的离合器装置内的压力离合器的外观结构的立体图。

图5(A)、(B)是表示图1所示的离合器装置中的凸轮面的运作状态，(A)是示意表示压力侧辅助凸轮面跨于中心侧辅助凸轮面上的状态的剖面图，(B)是示意表示压力侧滑动凸轮面跨于中心侧滑动凸轮面上的状态的剖面图。

图6是表示图1所示的离合器装置中的离合器OFF状态的剖面图。

图7是示意表示组装于本发明的变形例的离合器装置内的压力离合器的外观构成的立体图。

图8是示意表示图7所示的压力离合器的外观构成的俯视图。

图9是表示本发明的变形例的离合器装置的整体构成的概略且于离合器ON状态的剖面图。

图10是示意表示组装于图9所示的离合器装置内的中心离合器的外观构成的立体图。

图11是示意表示图10所示的中心离合器的外观构成的俯视图。

图12是示意表示组装于图9所示的离合器装置内的压力离合器的外观构成的立体图。

图13是示意表示图12所示的压力离合器的外观结构的俯视图。

图14(A)-(D)是示意表示支撑板设置于压力离合器的情形中，压力侧辅助凸轮面、压力侧滑动凸轮面、中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面的形成位置变化的说明图。

图15(A)-(D)是示意表示支撑板设置于中心离合器的情形中，中心侧辅助凸轮面、中心侧滑动凸轮面、压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面的形成位置变化的说明图。

具体实施方式

以下一边参考附图一边说明本发明的离合器装置的一实施方式。图1是表示本发明的离合器装置100的整体构成的概略的剖面图。此外，本说明书中所参考的各图中，为了容易理解本发明而将一部分的构成要素进行夸大表现等示意性表示。因此，各构成要素间的尺寸或比率等有时不同。所述离合器装置100为将发动机(未图示)的驱动力传达至车轮(未图示)及进行切断的机械装置，其配置于该发动机与变速机(transmission，变速器)(未图示)之间，所述发动机为二轮机动车(摩托车)中的原动机，所述车轮为被动体。

(离合器装置100的构成)

离合器装置100具备离合器壳体101。离合器壳体101是保持摩擦板103且用以将来自发动机的驱动力传达至所述摩擦板103的零件，是将铝合金材成型为有底圆筒状而构成。更具体而言，离合器壳体101的筒状部中形成有内齿齿轮状的花键，于所述花键中，多片(本实施方式中为5片)的摩擦板103可沿离合器壳体101的轴线方向位移，且于可与该离合器壳体101一体旋转的状态下进行花键嵌合并保持。

所述离合器壳体101的图示左侧侧面是透过转矩阻尼器(未图示)并通过铆钉101a而装设于输入齿轮102。输入齿轮102是与连结至通过发动机的驱动而旋转驱动的未图示的原动轴的驱动齿轮啮合而旋转驱动的齿轮零件，透过轴承102a而旋转自如地被支撑于后述轴110。亦即，离合器壳体101是在与轴110同心的位置独立于轴110而与输入齿轮102一体旋转驱动。

摩擦板103是按压于离合器板104的环状平板形的零件，将铝材所构成的薄板材冲孔成环状而成型。此情形，各摩擦板103的外周部形成有与离合器壳体101的所述内齿状花键啮合的外齿。这些摩擦板103中的各两侧面(正背面)贴有未图示的多个纸片所构成的摩擦材，且于各摩擦材间形成有未图示的油槽，从而构成。并且，这些摩擦板103分别形成为相同大小及形状。

离合器壳体101的内侧中，在以所述摩擦板103夹住的状态下，多片(本实施方式中为4片)的离合器板104分别保持于中心离合器105及压力离合器111。

离合器板104是按压于所述摩擦板103的环状平板形的零件，将SPCC(冷轧钢板)材所构成的薄板材冲孔成环状而成型。这些离合器板104中的各两侧面(正背面)形成有用以保持离合器油的深度数μm-数十μm的未图示的油槽，且以提高耐摩耗性为目的而分别实施表面硬化处理。

并且，各离合器板104的内周部中，于形成于中心离合器105的中心侧嵌合部108及形成于压力离合器111的压力侧嵌合部115，分别形成花键嵌合的内齿齿轮状的花键。这些离合器板104分别形成为相同大小及形状。此外，所述摩擦材可取代所述摩擦板而设置于所述离合器板104。

如图2及图3分别所示，中心离合器105是分别收纳所述离合器板104及压力离合器111且将发动机的驱动力传达至变速机侧的零件，是将铝合金材成型为略圆筒状而构成。更具体而言，中心离合器105中，主要是将中心内侧环状突出部105a、内侧板部105b及中心外侧环状突出部105c一体形成而构成。

中心内侧环状突出部105a是保持压力离合器111并连接于轴110的部分，形成为于中心离合器105的内边缘部环状突出于轴方向的圆筒状。在所述中心内侧环状突出部105a的内周面沿中心离合器105的轴线方向形成内齿齿轮状的花键，轴110花键嵌合于所述花键。亦即，中心离合器105是于与离合器壳体101及轴110同心的位置与轴110一体旋转。

内侧板部105b是形成于中心内侧环状突出部105a与中心外侧环状突出部105c之间的部分，于圆周状配置的三个中心侧凸轮部106之间分别形成三个支柱贯通孔107而构成。三个中心侧凸轮部106为形成中心侧辅助凸轮面106a及中心侧滑动凸轮面106b的凸状的部分，沿中心离合器105的圆周方向延伸而形成。此情形，三个中心侧凸轮部106沿中心离合器105的圆周方向均等形成。而且，在各中心侧凸轮部106中的中心离合器105的圆周方向的两端部分别形成中心侧辅助凸轮面106a及中心侧滑动凸轮面106b。

各中心侧辅助凸轮面106a为与后述压力侧辅助凸轮面112a协同合作并产生辅助转矩的部份，是分别以沿中心离合器105的圆周方向缓缓向压力离合器111侧伸出的倾斜面而构成，所述辅助转矩是增强摩擦板103与离合器板104的压接力的力。此情形，于面对各支柱贯通孔107的方向分别形成各中心侧辅助凸轮面106a。并且，各中心侧辅助凸轮面106a是在中心侧凸轮部106一体连接于中心内侧环状突出部105a的状态下，延伸形成至形成于径向外侧的外周部的中心侧嵌合部108附近为止。

各中心侧滑动凸轮面106b是与后述压力侧滑动凸轮面112b协同合作并产生滑动转矩的部份，是分别于与中心侧辅助凸轮面106a为圆周方向的相反侧以与中心侧辅助凸轮面106a相同方向倾斜的倾斜面而构成，所述滑动转矩是使摩擦板103与离合器板104早期分离并移动至半离合器状态的力。此情形，各中心侧滑动凸轮面106b是以与中心侧辅助凸轮面106a为相反侧的面对压力离合器111侧的方向而分别形成。

而且，各中心侧滑动凸轮面106b是于中心侧凸轮部106一体连接于中心内侧环状突出部105a的状态下，于径向外侧延伸而形成。此情形，各中心侧滑动凸轮面106b形成为比各中心侧辅助凸轮面106a于径向延伸的长度更短的长度。由此，各中心侧滑动凸轮面106b是以比各中心侧辅助凸轮面106a的面积小的面积而形成于比形成各中心侧辅助凸轮面106a的径向位置更内侧的位置。

此外，所述离合器装置100的半离合器状态是指在离合器装置100中的摩擦板103与离合器板104完全密接前的状态中，发动机的驱动力的一部分传达至驱动轮侧的不完全传达状态。

三个支柱贯通孔107为用以分别使后述三个筒状支柱113贯通的贯通孔。这些三个支柱贯通孔107于所述三个中心侧凸轮部106之间的位置，沿中心离合器105的圆周方向均等形成。

中心外侧环状突出部105c是保持所述多片离合器板104一部分的部分，形成为于中心离合器105的外边缘部环状突出于轴方向的圆筒状，且形成所述圆筒状的部分的端部伸出成突缘状而形成。所述中心外侧环状突出部105c中，形成所述圆筒状的部分的外周面形成有中心侧嵌合部108。

中心侧嵌合部108是使离合器板104可于夹住摩擦板103的状态下沿中心离合器105的轴线方向位移且保持可与该中心离合器105一体旋转的状态的部分，是以外齿齿轮状的花键所构成。并且，中心侧嵌合部108于构成所述中心侧嵌合部108的花键的一部分形成有突出齿108a。

突出齿108a是用以防止离合器板104及/或摩擦板103脱落的部分，延伸为构成中心侧嵌合部108的花键齿的一个到达压力离合器111中的压力侧嵌合部115的闪退部115a上的长度，从而形成。所述突出齿108a相对于所述三个中心侧凸轮部106分别形成于与中心离合器105的径向外侧邻接的位置。亦即，突出齿108a是沿中心离合器105的圆周方向均等配置，并设置有三个。

轴110为形成为中空状的轴体，一侧(附图左侧)的端部侧透过圆筒状的轴承102a而旋转自如地支撑输入齿轮102及离合器壳体101，且透过螺帽110a而固定支撑所述花键嵌合的中心离合器105。所述轴110中的另一侧(附图左侧)的端部是连结于二轮机动车中的未图示的变速机。亦即，轴110相当于本发明中的从动轴。

压力离合器111是通过推压摩擦板103而使所述摩擦板103与离合器板104相互密接的零件，是将铝合金材成型为与离合器板104的外径大致相同大小外径的略圆盘状而构成。更具体而言，如图4所示，压力离合器111中，主要是将内侧板部111a及压力外侧环状突出部111b一体形成而构成。

内侧板部111a是于圆周状配置的三个压力侧凸轮部112之间分别具有三个筒状支柱113，并在滑动自如的状态下嵌合于中心离合器105中的中心内侧环状突出部105a的外周面上。亦即，压力离合器111是于与离合器壳体101、中心离合器105及轴110同心的位置，独立于中心离合器105及轴110并可旋转地设置。

三个压力侧凸轮部112是形成压力侧辅助凸轮面112a及压力侧滑动凸轮面112b的凸状的部分，沿压力离合器111的圆周方向延伸形成。此情形，三个压力侧凸轮部112沿压力离合器111的圆周方向均等形成。而且，在各压力侧凸轮部112中的压力离合器111的圆周方向的两端部分别形成有压力侧辅助凸轮面112a及压力侧滑动凸轮面112b。

各压力侧辅助凸轮面112a是于所述中心离合器105的中心侧辅助凸轮面106a上滑动的部分，是以沿压力离合器111的圆周方向缓缓朝中心离合器105侧伸出的倾斜面而构成。亦即，以中心侧辅助凸轮面106a与压力侧辅助凸轮面112a构成辅助机构。所述各压力侧辅助凸轮面112a是于压力侧凸轮部112一体连接于后述压力侧嵌合部115的状态下，延伸至径向内侧的筒状支柱113为止而形成。

各压力侧滑动凸轮面112b是于所述中心侧滑动凸轮面106b上滑动的部分，分别是以与压力侧辅助凸轮面112a为圆周方向相反侧且于与压力侧辅助凸轮面112a相同方向延伸的倾斜面所构成。亦即，以中心侧滑动凸轮面106b与压力侧滑动凸轮面112b构成滑动机构。

与所述各压力侧辅助凸轮面112a同样地，这些各压力侧滑动凸轮面112b是在压力侧凸轮部112一体连接于压力侧嵌合部115的状态下，延伸至径向内侧的筒状支柱113为止而形成。亦即，各压力侧滑动凸轮面112b分别是以与各压力侧辅助凸轮面112a的径向长度及面积相同的长度及面积而形成。此外，各压力侧滑动凸轮面112b当然也可以与中心侧滑动凸轮面106b相同面积而形成于与中心侧滑动凸轮面106b对向的位置。

三个筒状支柱113是用以支撑支撑板114a而于中心离合器105的轴方向延伸成柱状的圆筒状的部分，于其内周部形成有螺合安装螺栓114b的母螺丝。这些三个筒状支柱113沿压力离合器111的圆周方向均等形成。

支撑板114a是用以与中心离合器105的内侧板部105b夹住离合器弹簧114c的零件，是将金属材形成为平板环状的板状体而构成。所述支撑板114a是相对于中心离合器105，于与压力离合器111为相反侧的对向位置，透过安装螺栓114b而装设于压力离合器111，与所述压力离合器111一起一体地相对于中心离合器105位移且相对旋转。并且，所述支撑板114a的中央部透过轴承设置有释放销114d。

离合器弹簧114c是用于通过将压力离合器111推压于中心离合器105侧，而将压力离合器111的压力外侧环状突出部111b推压于摩擦板103的弾性体，是通过将弹簧钢卷绕成螺旋状的螺旋弹簧而构成。所述离合器弹簧114c分别配置于三个筒状支柱113之间。

释放销114d是在将离合器装置100的旋转驱动力的传达状态设为切断状态时，用以推压支撑板114a的棒状零件，一侧(附图右侧)的端部连接于未图示的离合器释放机构。在此，离合器释放机构是指通过搭载离合器装置100的自行式车辆的驾驶者操作离合器操作杆(未图示)，而将释放销114d推压于轴110侧的机械装置。

压力外侧环状突出部111b为保持所述多片离合器板104的另一部分的部分，形成为于压力离合器111的外边缘部环状突出于轴方向的圆筒状，且形成所述圆筒状的部分的端部伸出成突缘状而形成。所述压力外侧环状突出部111b中，形成所述圆筒状的部分的外周面形成有压力侧嵌合部115。

压力侧嵌合部115为使离合器板104可与摩擦板103一起沿压力离合器111的轴线方向位移，且于可与该压力离合器111一体旋转的状态下保持离合器板104的部分，是以外齿齿轮状的花键所构成。

此情形，构成压力侧嵌合部115的花键是以与构成中心侧嵌合部108的花键相同的齿冠圆、齿底圆及齿厚而形成，且以比构成中心侧嵌合部108的花键齿更短的齿宽形成。并且，压力侧嵌合部115于构成压力侧嵌合部115的花键的一部分形成闪退部115a。

闪退部115a是用以防止所述突出齿108a的物理性干涉的部分，是省略构成压力侧嵌合部115的花键齿的一个并以曲面构成。更具体而言，闪退部115a省略突出齿108a所在的压力侧嵌合部115上的一个花键齿，且以无凹凸的平坦圆弧面所构成，所述圆弧面是与相对于所述省略花键齿于圆周方向两侧分别相邻的两个齿底以同一平面直接连接。因此，闪退部115a对应三个突出齿108a，沿压力离合器111的圆周方向均等配置而形成。

而且，所述离合器装置100内填充有预定量的离合器油(未图示)。离合器油主要供给至摩擦板103与离合器板104之间，吸收其等之间所产生的摩擦热或防止摩擦材的摩耗。亦即，所述离合器装置100为所谓湿式多板摩擦离合器装置。

(离合器装置100的运作)

接下来说明如上述般构成的离合器装置100的运作。如所述，此离合器装置100配置于车辆中的发动机与变速机之间，通过车辆的驾驶者操作离合器操作杆，而进行发动机的驱动力往变速机的传达及切断。

具体而言，如图1及图5(A)分别所示，离合器装置100在车辆的驾驶者(未图示)未操作离合器操作杆(未图示)的情形中，离合器释放机构(未图示)未推压释放销114d，因此，压力离合器111通过离合器弹簧114c的弾力而推压摩擦板103。由此，中心离合器105中，摩擦板103与离合器板104相互按压，而成为摩擦连结的离合器ON状态，并进行旋转驱动。亦即，原动机的旋转驱动力传达至中心离合器105而使轴110旋转驱动。

在这种离合器ON状态中，通过形成于压力离合器111的压力侧辅助凸轮面112a跨上形成于中心离合器105的中心侧辅助凸轮面106a的凸轮作用(图中a箭头)，从而压力离合器111会相对于中心离合器105一边相对旋转一边往接近方向位移(图中b箭头)，而推压力骤然变强的辅助功能起作用。由此，压力离合器111通过辅助机构而以强力推抵中心离合器105。

此情形，压力离合器111推抵于中心离合器105的辅助转矩Ta是通过下述数1规定。在此，「μa」为中心侧辅助凸轮面106a与压力侧辅助凸轮面112a摩擦接触的辅助接触面Fa中的摩擦系数，「Ra」是辅助接触面Fa的有效半径，「Pa」是作用于中心离合器105的来自原动轴侧的旋转驱动力。并且，辅助接触面Fa的有效半径Ra为中心离合器105(或压力离合器111)的旋转中心O与辅助接触面Fa中的中心离合器105(或压力离合器111)的径向宽的中心位置之间的距离。此外，在图3中，以淡阴影表示辅助接触面Fa，且以浓阴影表示滑动接触面Fs。

(数1)

Ta＝μa×Ra×Pa

并且，在离合器ON状态中，在通过驾驶者对变速机进行的换低档操作等而使发动机侧的旋转数高于驱动轮侧的旋转数的情形中，轴110的旋转数高于输入齿轮102的旋转数，反扭矩作用于离合器装置100。此情形，如图5(B)所示，离合器装置100通过形成于压力离合器111的压力侧滑动凸轮面112b跨上形成于中心离合器105的中心侧滑动凸轮面106b的凸轮作用(图中c箭头)，从而压力离合器111相对于中心离合器105一边相对旋转一边往分离方向位移(图中d箭头)，而推压力骤然变弱的滑动功能起作用。由此，离合器装置100中，摩擦板103与离合器板104开始相互分离，相互推抵的状态减弱，而成为摩擦连结减弱的状态。

此情形，在压力离合器111从中心离合器105分离时作用的滑动转矩Ts是与所述辅助转矩Ta同样地通过下述数2规定。在此，「μb」是中心侧滑动凸轮面106b与压力侧滑动凸轮面112b摩擦接触的滑动接触面Fs中的摩擦系数，「Rs」是滑动接触面Fs的有效半径，「Ps」是作用于压力离合器111的来自从动轴侧的旋转驱动力。并且，滑动接触面Fs的有效半径Rs是中心离合器105(或压力离合器111)的旋转中心O与滑动接触面Fs中的中心离合器105(或压力离合器111)的径向宽的中心位置之间的距离。此外，图5中以阴影表示滑动接触面Fs。

(数2)

Ts＝μs×Rs×Ps

此情形，在假设摩擦系数μa与摩擦系数μs相同且旋转驱动力Pa与旋转驱动力Ps相同的情形中，滑动转矩Ts变得比辅助转矩Ta小。亦即，离合器装置100中，可通过辅助接触面Fa的有效半径Ra及滑动接触面Fs的有效半径Rs，从而使辅助转矩Ta及滑动转矩Ts分别设定成所希望的转矩値。

此外，在离合器ON的状态中，形成于中心离合器105中的中心外侧环状突出部105c的突出齿108a位于形成于压力离合器111中的压力侧嵌合部115的闪退部115a上，并相互重叠。因此，存在于中心侧嵌合部108与压力侧嵌合部115的边界部分的摩擦板103及/或离合器板104会通过突出齿108a，从而分别不会从中心外侧环状突出部105c及压力外侧环状突出部111b脱落。

并且，在滑动功能起作用的情形中，突出齿108a相对于压力离合器111相对旋转位移，但于压力离合器111的压力侧嵌合部115中与闪退部115a相邻的齿底是以同一平面一体连接而形成，因此，不会有与构成压力侧嵌合部115的花键齿碰撞等物理性干涉。

另

一方面，如图6所示，离合器装置100在车辆的驾驶者操作离合器操作杆的情形中，离合器释放机构(未图示)推压释放销114d，因此，压力离合器111对抗离合器弹簧114c的弾力，并往从中心离合器105分离的方向位移。由此，中心离合器105成为摩擦板103与离合器板104的摩擦连结解除的离合器OFF状态，因此，成为旋转驱动衰减或旋转驱动停止的状态。亦即，原动机的旋转驱动力相对于中心离合器105切断。

此情形，中心侧辅助凸轮面106a与压力侧辅助凸轮面112a、及中心侧滑动凸轮面106b与压力侧滑动凸轮面112b为分别分离的状态，因此，分别不会产生辅助转矩Ta及滑动转矩Ts。

并且，在所述离合器OFF状态中，中心离合器105中形成于中心外侧环状突出部105c的突出齿108a是位于不重叠于压力离合器111中形成于压力侧嵌合部115的闪退部115a上的分离位置，且位于中心侧嵌合部108的中心侧的端面与压力侧嵌合部115的压力侧的端面之间的分离间隙上。因此，存在于中心侧嵌合部108与压力侧嵌合部115的边界部分的摩擦板103及/或离合器板104是通过突出齿108a而不会从中心外侧环状突出部105c及压力外侧环状突出部111b脱落。

由上述运作说明也可理解，根据上述实施方式，离合器装置100中，辅助接触面Fa与滑动接触面Fs形成于中心离合器105的径向位置相互不同的位置，从而可分别设定所希望的相互不同的转矩値，所述辅助接触面Fa为中心侧辅助凸轮面106a与压力侧辅助凸轮面112a的接触面，所述滑动接触面Fs为中心侧滑动凸轮面106b与压力侧滑动凸轮面112b的接触面。

而且，本发明的实施不限定于上述实施方式，可于不脱离本发明目的的范围内进行各种改变。此外，在下述所示的各变形例中，与上述实施方式中的离合器装置100同样的构成部分，是赋以与离合器装置100所附符号相同的符号或对应的符号，并适当省略其说明。

例如，在上述实施方式中，离合器装置100相对于中心侧辅助凸轮面106a将中心侧滑动凸轮面106b形成于径向内侧位置，从而相对于辅助接触面Fa将滑动接触面Fs形成于中心离合器105的径向内侧位置。在此，中心侧辅助凸轮面106a及中心侧滑动凸轮面106b的径方向上的位置，是在辅助接触面Fa及滑动接触面Fs的各径方向上的宽的中心位置进行比较。

另一方面，压力侧辅助凸轮面112a及压力侧滑动凸轮面112b于压力离合器111(中心离合器105)的径方向上以相互相同位置且相同长度形成。亦即，离合器装置100是于一体连接于中心离合器105中的中心内侧环状突出部105a的外侧面的状态下形成中心侧滑动凸轮面106b，且以比中心侧辅助凸轮面106a的径向长度更短的长度形成。由此，离合器装置100可容易地成型各凸轮面，且可提高这些各凸轮面及中心内侧环状突出部105a的刚性。

但是，离合器装置100中，滑动接触面Fs只要相对于辅助接触面Fa形成于中心离合器105的径向内侧位置即可，不一定限定于上述实施方式。因此，例如离合器装置100中，取代相对于中心侧辅助凸轮面106a将中心侧滑动凸轮面106b形成于径向内侧位置或以此为前提，也可相对于压力侧辅助凸轮面112a将压力侧滑动凸轮面112b形成于径向内侧位置。

并且，在上述实施方式中，滑动接触面Fs是相对于辅助接触面Fa形成于中心离合器105的径向内侧位置。根据这些，离合器装置100可让驾驶者感受到以下离合器装置的感觉：通常较滑动转矩Ts更大的辅助转矩Ta与滑动转矩Ts的差加大。但是离合器装置100中，只要使中心侧辅助凸轮面106a及压力侧辅助凸轮面112a、中心侧滑动凸轮面106b及压力侧滑动凸轮面112b于中心离合器105的径向中的位置形成于相互不同的位置即可。

因此，例如如图7及图8分别所示，离合器装置100中，也可将压力侧滑动凸轮面112b相对于压力侧辅助凸轮面112a形成于压力离合器111(中心离合器105)的径向外侧位置，并将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于中心离合器105的径向外侧位置。亦即，离合器装置100中，也可将中心侧滑动凸轮面106b及/或压力侧滑动凸轮面112b相对于中心侧辅助凸轮面106a及/或压力侧辅助凸轮面112a形成于中心离合器105的径向外侧位置，并将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于中心离合器105的径向外侧位置。根据这些，离合器装置100可让驾驶者感受到以下离合器装置的感觉：通常较滑动转矩Ts更大的辅助转矩Ta与滑动转矩Ts的差减小的离合器装置的感觉。

此外，在将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于径向外侧的情形中，离合器装置100是于与压力离合器111中的压力外侧环状突出部111b的内侧面一体连接的状态下形成压力侧滑动凸轮面112b，且以比压力侧辅助凸轮面112a的径向长度更短的长度形成，从而可容易地成型各凸轮，且可提高这些的各凸轮面及压力外侧环状突出部111b的刚性。并且，图8中，以淡阴影表示辅助接触面Fa，且以浓阴影表示滑动接触面Fs。

并且，在上述实施方式中，滑动接触面Fs是以比辅助接触面Fa的接触面积小的面积形成。据此，离合器装置100中，可使构成中心侧滑动凸轮面106b及压力侧滑动凸轮面112b的部分的构成小型化，并使中心离合器105及压力离合器111轻量化。但是，滑动接触面Fs也可形成为与辅助接触面Fa的接触面积相同或更大。

并且，在上述实施方式中，离合器装置100是以设置于离合器装置100的外部的离合器释放机构(未图示)推压释放销114d时成为离合器OFF的所谓外切型而构成。但是，本发明所涉及的离合器装置可以通过设置于离合器装置的内部的离合器释放机构而成为离合器OFF的所谓内切型而构成。

具体而言，如图9所示，离合器装置200是分别具备离合器壳体201、输入齿轮202、摩擦板203、离合器板204、中心离合器205、中心侧凸轮部206、支柱贯通孔207、中心侧嵌合部208、轴210、压力离合器211、压力侧凸轮部212、筒状支柱213、支撑板214a、安装螺栓214b、离合器弹簧214c、释放销214d及压力侧嵌合部215而构成，所述这些分别相当于离合器壳体101、输入齿轮102、摩擦板103、离合器板104、中心离合器105、中心侧凸轮部106、支柱贯通孔107、中心侧嵌合部108、轴110、压力离合器111、压力侧凸轮部112、筒状支柱113、支撑板114a、安装螺栓114b、离合器弹簧114c、释放销114d及压力侧嵌合部115。

此情形，中心离合器205是在一体连接于往压力离合器211侧延伸成筒状而形成的中心内侧环状突出部205a的内侧的状态下形成中心侧凸轮部206，且于内侧板部205b上形成筒状支柱213。并且，筒状支柱213为贯通支柱贯通孔207内并通过安装螺栓214b装设有支撑板214a的三个柱状的部分，是一体形成于中心离合器205。

并且，压力离合器211中，于内侧板部211a分别形成压力侧凸轮部212、支柱贯通孔207及压力内侧环状突出部216，所述内侧板部211a是形成于直径比中心侧嵌合部208大的压力侧嵌合部215(也就是说，本发明中，在上述实施方式中的突出齿108a及闪退部115a不是必要构成)的内侧。此情形，支柱贯通孔207为于收纳离合器弹簧214c的状态下筒状支柱213贯通的部分，并形成为朝中心离合器205侧突出的有底筒状。并且，压力内侧环状突出部216为于压力离合器211的内边缘部环状突出于轴方向而形成的筒状部分，并以支柱贯通孔207及压力侧凸轮部212的各内侧的外表面而形成。

在轴210的内部中，在滑动自如的状态下设置有推杆217。推杆217是通过推压释放销214d而成为离合器OFF状态的棒状零件。所述推杆217及驱动所述推杆217的电动机所构成的致动器(未图示)等零件一起构成所述离合器释放机构。

在所述离合器装置200中，也可构成为使中心离合器205的径向中的辅助接触面Fa与滑动接触面Fs的位置相异。例如，离合器装置200在将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于径向外侧的情形中，如图10及图11分别所示，可从三个中心侧凸轮部206朝径向内侧分别延伸而形成中心侧辅助凸轮面206a及中心侧滑动凸轮面206b，所述三个中心侧凸轮部206是一体形成于中心离合器205中的中心外侧环状突出部205c的内侧面。

此情形，各中心侧滑动凸轮面206b是以比各中心侧辅助凸轮面206a于径向延伸的长度更短的长度而形成。由此，各中心侧滑动凸轮面206b可以比各中心侧辅助凸轮面206a的面积小的面积而形成于比已形成各中心侧辅助凸轮面206a的径向位置更外侧的位置。

并且，此情形，在压力离合器211中，从三个压力侧凸轮部212朝径向外侧分别延伸形成压力侧辅助凸轮面212a及压力侧滑动凸轮面212b，所述三个压力侧凸轮部212是一体形成于压力内侧环状突出部216的外侧面。此情形，压力侧滑动凸轮面212b可将径向长度形成为与压力侧辅助凸轮面212a相同的长度，也可以相同长度形成于与中心侧滑动凸轮面206b对应的位置。

此外，在将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于径向外侧的情形中，离合器装置200是在一体连接于中心离合器205中的中心外侧环状突出部205c的内侧面的状态下形成中心侧滑动凸轮面206b，且以比中心侧辅助凸轮面206a的径向长度更短的长度而形成，从而可容易地成型各凸轮，且可提高这些的各凸轮面及中心外侧环状突出部205c的刚性。并且，在图11中，以淡阴影表示辅助接触面Fa，且以浓阴影表示滑动接触面Fs。

另一方面，在将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于径向内侧的情形中，例如如图12及图13分别所示，离合器装置200中，可从三个压力侧凸轮部212朝径向外侧分别延伸形成压力侧辅助凸轮面212a及压力侧滑动凸轮面212b，所述三个压力侧凸轮部212一体形成于压力离合器211中的压力内侧环状突出部216的外侧面。

此情形，各压力侧滑动凸轮面212b是以比各压力侧辅助凸轮面212a于径向延伸的长度更短的长度而形成。由此，各压力侧滑动凸轮面212b以比各压力侧辅助凸轮面212a的面积小的面积而形成于比已形成各压力侧辅助凸轮面212a的径向位置更内侧的位置。

并且，此情形，在中心离合器205中，从三个中心侧凸轮部206朝径向内侧分别延伸形成中心侧辅助凸轮面206a及中心侧滑动凸轮面206b，所述三个中心侧凸轮部206一体形成于中心外侧环状突出部205c的内侧面。此情形，中心侧滑动凸轮面206b可将径向长度形成为与中心侧辅助凸轮面206a相同长度，也可以相同长度形成于与压力侧滑动凸轮面212b对应的位置。

此外，在将滑动接触面Fs相对于辅助接触面Fa形成于径向内侧的情形中，离合器装置200是于一体连接于压力离合器211中的压力内侧环状突出部216的外侧面的状态下形成各压力侧滑动凸轮面212b，且以比各压力侧辅助凸轮面212a的径向长度更短的长度而形成，从而可容易地成型各凸轮，且可提高这些的各凸轮面及压力内侧环状突出部216的刚性。并且，在图13中，以淡阴影表示辅助接触面Fa，且以浓阴影表示滑动接触面Fs。

并且，在上述实施方式及各变形例中，如图14(A)所示，压力侧辅助凸轮面112a、212a及压力侧滑动凸轮面112b、212b分别仅形成于压力离合器111、211。但是，这些压力侧辅助凸轮面112a、212a及压力侧滑动凸轮面112b、212b只要与中心离合器105、205对向形成即可。因此，压力侧辅助凸轮面112a、212a及压力侧滑动凸轮面112b、212b是如图14(B)-(D)分别所示，可将至少一者相对于中心离合器105、205形成于与压力离合器111、211一体旋转的支撑板114a、214a。

这些情形，压力外侧环状突出部111b、211b及压力内侧环状突出部216也可形成于支撑板114a、214a。并且，这些情形，中心侧辅助凸轮面106a、206a及中心侧滑动凸轮面106b、206b是形成于中心离合器105、205中与压力侧辅助凸轮面112a、212a及/或压力侧滑动凸轮面112b、212b对向侧的面，所述压力侧辅助凸轮面112a、212a及/或压力侧滑动凸轮面112b、212b是形成于支撑板114a、214。

并且，在上述实施方式及各变形例中，支撑板114a、214a是于与中心离合器105、205对向的位置一体连结于压力离合器111、211，并以与压力离合器111、211一体旋转的方式构成。但是，支撑板114a、214a也可如图15(A)-(D)分别所示，于与压力离合器111、211对向的位置一体连结于中心离合器105、205，并以与中心离合器105、205一体旋转的方式构成。

此情形，中心侧辅助凸轮面106a、206a及中心侧滑动凸轮面106b、106b是如图15(A)所示，可仅形成于中心离合器105、205。并且，中心侧辅助凸轮面106a、206a及中心侧滑动凸轮面106b、106b是如图15(B)-(D)分别所示，也可将至少一者形成于相对于压力离合器111、211与中心离合器105、205一体旋转的支撑板114a、214a。

这些情形，中心外侧环状突出部105c、205c及中心内侧环状突出部105a、205a也可形成于支撑板114a、214a。并且，这些情形，压力侧辅助凸轮面112a、212a及压力侧滑动凸轮面112b、212b形成于压力离合器111、211中的与中心侧辅助凸轮面106a、206a及/或中心侧滑动凸轮面106b、206b对向侧的面，所述中心侧辅助凸轮面106a、206a及/或中心侧滑动凸轮面106b、206b是形成于支撑板114a、214a。

此外，图14(A)-(D)及图15(A)-(D)中，以标记为「A」的箱表示压力侧辅助凸轮面112a、212a与中心侧辅助凸轮面106a、206a，以标记为「S」的箱表示压力侧滑动凸轮面112b、212b与中心侧滑动凸轮面106b、206b。

附图标记说明

O 中心离合器的旋转中心

Fa 辅助摩擦面

Ta 辅助转矩

μa 辅助摩擦面的摩擦系数

Ra 辅助侧的凸轮中心的有效半径

Pa 来自原动轴侧的旋转驱动力，

Fs 滑动摩擦面

Ts 滑动转矩

μs 滑动摩擦面的摩擦系数

Rs 滑动侧的凸轮中心的有效半径

Ps 来自从动轴侧的旋转驱动力

100 离合器装置

101 离合器壳体

101a 铆钉

102 输入齿轮

102a 轴承

103 摩擦板

104 离合器板

105 中心离合器

105a 中心内侧环状突出部

105b 内侧板部

105c 中心外侧环状突出部

106 中心侧凸轮部

106a 中心侧辅助凸轮面

106b 中心侧滑动凸轮面

107 支柱贯通孔

108 中心侧嵌合部

108a 突出齿

110 轴

110a 螺帽

111 压力离合器

111a 内侧板部

111b 压力外侧环状突出部

112 压力侧凸轮部，

112a 压力侧辅助凸轮面，

112b 压力侧滑动凸轮面

113 筒状支柱

114a 支撑板

114b 安装螺栓

114c 离合器弹簧

114d 释放销

115 压力侧嵌合部

115a 闪退部

200 离合器装置

201 离合器壳体

202 输入齿轮

203 摩擦板

204 离合器板

205 中心离合器

205a 中心内侧环状突出部

205b 内侧板部

205c 中心外侧环状突出部

206 中心侧凸轮部

206a 中心侧辅助凸轮面

206b 中心侧滑动凸轮面

207 支柱贯通孔

208 中心侧嵌合部

210 轴

211 压力离合器

211a 内侧板部

211b 压力外侧环状突出部

212 压力侧凸轮部

212a 压力侧辅助凸轮面

212b 压力侧滑动凸轮面

213 筒状支柱

214a 支撑板

214b 安装螺栓

214c 离合器弹簧

214d 释放销

215 压力侧嵌合部

216 压力内侧环状突出部

217 推杆

Claims (8)

1.一种离合器装置，将原动轴的旋转驱动力传达至从动轴或进行切断，其特征在于，具备：

中心离合器，保持离合器板并与所述从动轴连结，所述离合器板是与通过所述原动轴的旋转驱动从而旋转驱动的摩擦板对向配置；及

压力离合器，相对于所述中心离合器在可接近或分离且可相对旋转的状态下对向配置，并弾性推压所述摩擦板或所述离合器板，

所述压力离合器分别具有在轴方向伸出的倾斜面所构成的压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面，

所述中心离合器分别具有中心侧辅助凸轮面及中心侧滑动凸轮面，所述中心侧辅助凸轮面由在所述压力侧辅助凸轮面接近时与此压力侧辅助凸轮面相互滑动以增大所述接近的力的倾斜面所构成，所述中心侧滑动凸轮面由在所述压力侧滑动凸轮面分离时与此压力侧滑动凸轮面相互滑动以增大所述分离的力的倾斜面所构成，

辅助接触面及滑动接触面形成于所述中心离合器的径向位置相互不同的位置，所述辅助接触面是所述中心侧辅助凸轮面与所述压力侧辅助凸轮面的接触面，所述滑动接触面是所述中心侧滑动凸轮面与所述压力侧滑动凸轮面的接触面。

2.根据权利要求1所述的离合器装置，其特征在于，

所述压力离合器具备与所述中心离合器对向配置并与所述压力离合器一体旋转的平板环状支撑板，

所述压力侧辅助凸轮面及所述压力侧滑动凸轮面中的至少一者形成于所述支撑板。

3.根据权利要求1所述的离合器装置，其特征在于，

所述中心离合器具备与所述压力离合器对向配置并与所述中心离合器一体旋转的平板环状支撑板，

所述中心侧辅助凸轮面及所述中心侧滑动凸轮面的至少一者形成于所述支撑板。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的离合器装置，其特征在于，

所述滑动接触面相对于所述辅助接触面形成于所述中心离合器的径向内侧位置。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的离合器装置，其特征在于，

所述滑动接触面相对于所述辅助接触面形成于所述中心离合器的径向外侧位置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的离合器装置，其特征在于，

所述滑动接触面是以比所述辅助接触面的面积小的面积形成。

7.根据权利要求4所述的离合器装置，其特征在于，

使所述中心侧滑动凸轮面偏向于所述中心离合器中的内边缘部环状突出于轴方向而形成的中心内侧环状突出部侧，并在一体连接至该中心内侧环状突出部的状态下形成；或是，

使所述压力侧滑动凸轮面偏向于所述压力离合器中的内边缘部环状突出于轴方向而形成的压力内侧环状突出部侧，并在一体连接至该压力内侧环状突出部的状态下形成。

8.根据权利要求5所述的离合器装置，其特征在于，

使所述压力侧滑动凸轮面偏向于所述压力离合器中的外边缘部环状突出而形成的压力外侧环状突出部侧，并在一体连接至该压力外侧环状突出部的内侧的状态下形成；或是

使所述中心侧滑动凸轮面偏向于所述中心离合器中的外边缘部环状突出而形成的中心外侧环状突出部侧，并在一体连接至该中心外侧环状突出部的内侧的状态下形成。

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