CN111088535B - 低含硅聚丙烯腈原丝的上油方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种低含硅聚丙烯腈原丝的上油方法，主要解决现有技术中存在的原丝毛丝多、并丝和上油不均匀的问题。通过采用一种聚丙烯腈原丝的上油方法，包括至少两道上油和干燥致密化的步骤；其中，第一道上油采用的是超低硅油剂或者无硅油剂；第二道上油采用的是通用含硅油剂的技术方案，较好地解决了该问题，可用于聚丙烯腈原丝的纺丝过程中。

Description

低含硅聚丙烯腈原丝的上油方法

技术领域

本发明涉及一种上油方法，具体来说是一种用于低含硅聚丙烯腈原丝的上油方法。

背景技术

从上个世纪50年代开始，发达国家为研发大型火箭和人造卫星以及全面提高飞机性能，急需新型结构材料及耐腐蚀材料，使碳纤维重新出现在新材料的舞台上，并逐步形成了PAN基碳纤维、黏胶基碳纤维和沥青基碳纤维的三大原料体系。由于PAN基碳纤维原丝生产工艺较其他方法简单，产品的力学性能良好，因此得到了迅速发展，成为当前生产碳纤维原丝的主流。

PAN基碳纤维原丝具有高强度、高模量、耐高温和耐腐蚀等优异性能，被广泛应用于航空航天、国防军事等领域。此外，在飞机工业、汽车行业、船舶制造、医疗器械、体育运动器材和新型建材等领域亦有广阔的应用前景。制备PAN基碳纤维原丝主要包括以下环节：聚合纺丝、PAN原丝的热稳定化以及PAN稳定化纤维原丝的碳化或进一步的石墨化。聚合纺丝过程主要包括单体聚合、脱单脱跑和纺丝。纺丝工艺有湿法、干湿法和熔融法三种，湿法纺丝是目前应用最广泛的工艺。湿法纺丝中容易控制原丝质量，得到原丝纤度离散较小、溶剂残留较少，其工艺相对较为成熟。

PAN基碳纤维原丝是一种人工合成的无机纤维原丝。它是由丙烯腈和共聚单体，经过聚合、纺丝、预氧化和碳化等一系列工艺处理后得到的纤维原丝状聚合物。纺丝过程中PAN分子主要发生物理变化，形成白色的纤维状原丝，预氧化过程中，PAN原丝逐渐演变成某种耐热的含氧结构，经碳化后，得到含碳量极高的碳纤维原丝。由于碳纤维具有高比强度、高比模量、耐高温和耐化学腐蚀等性能，因此它的应用领域及其广泛。

优质PAN原丝是制造高性能碳纤维的首要必备条件，也是影响碳纤维质量最关键的因素之一。所制备的原丝要实现高纯化、高强化、细旦化和致密化；单丝之间分线性好，原丝表面不能有明显缺陷。制备高品质碳纤维的前提条件是必须使用优质的聚丙烯腈原丝，这是多年经验的总结，只有好的纺丝原液才能纺制出优质的聚丙烯腈原丝。

聚丙烯腈基碳纤维原丝的制备路线，采用不同的依据，有不同的分类方法。根据纺丝使用的溶剂不同，可以分为二甲基亚砜法、硫氰酸钠水溶液法、硝酸法等，根据原丝成型工艺的不同，可以分为湿法和干喷湿法。聚丙烯腈原丝的制备涉及原液的制备和原液的纺丝两个大过程，其中原液的制备包括聚合，脱单和脱泡三道道工序，原液的纺丝包括原液的过滤、计量、凝固、热水牵伸、水洗、上油、干燥致密化、蒸汽牵伸、热定型和卷绕等十几道工序。

上油是碳纤维原丝制备工艺中一个关键的步骤。上油就是在聚丙烯腈原丝表面均匀涂上一层油剂薄膜，油剂可以渗透到原丝内，但大部分的油剂仍然停留在原丝表面，油剂可以保护原丝不被刮伤，还可以提高原丝的集束性和抗静电性，避免原丝在进一步的后处理过程中发生并丝和断丝。原丝的上油量要适当，上油剂量过多，引起硅污染；油剂量过少，引起单丝之间的粘连或并丝。

对于聚丙烯腈基碳纤维原丝来讲，一般采用两道上油的方法。第一道上油均匀涂覆在原丝表面，提高原丝的集束形和抗静电性，保护现为表面，并提高其后道的可纺性；第二道上油主要针对原丝的耐湿热性能，避免其在后道的高温处理中熔并。

国内专利CN101876096A是一种碳纤维生产过程中所用原丝油剂的生产方法，该原丝油剂的工艺合理，操作简单。该油剂使用时渗透快，润滑性好，可以提高原丝集束性，可以在单丝表面成膜，耐高温，在干燥致密化辊过程中不黏辊，可以再整个预氧化过程中以及低温碳化初期很好地保护原丝，大大降低了单丝粘连和并丝现象，减少了原丝的表面缺陷，提高了原丝的性能。

国内专利CN107740206A公开了一种低灰分聚丙烯腈基碳纤维的制备方法，通过在聚丙烯腈原丝的制备过程中，采用高耐热性无硅油剂进行上油处理，在后续碳化工段的油剂受热挥发，合理控制原丝的含油率，并在碳化工段实现瞬时的排废，从而有效控制纤维内部及表面的灰分值，碳纤维的灰分可以控制在25ppm以下，本发明方法适用于湿法或干喷湿纺法纺丝，对不同K数纤维均使用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中存在的原丝毛丝多、并丝和上油不均匀的问题，提供了一种低含硅聚丙烯腈原丝的上油方法，该上油方法具有原丝毛丝少、不并丝和上油均匀的优点。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：一种聚丙烯腈原丝的上油方法，包括至少两道上油和干燥致密化的步骤；

其中，第一道上油采用的是超低硅油剂或者无硅油剂；第二道上油采用的是通用含硅油剂。

上述技术方案中，所述上油方法优选具体包括以下步骤：

(1)将来自水洗后的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油、挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化；

(2)将得到的聚丙烯腈原丝进行第二道上油，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，完成上油过程。

其中，第一道上油采用的是超低硅油剂或者无硅油剂；第二道上油采用的是通用含硅油剂。

上述技术方案中，所述的油剂采用马弗炉焙烧后，通过电感耦合等离子体光谱(ICP)测试油剂的硅含量。

上述技术方案中，所述的超低硅油剂或者无硅油剂的硅含量小于500ppm(即质量百分含量小于0.05％)。

上述技术方案中，所述的通用含硅油剂是指硅含量为本领域常用的常规硅含量的油剂，其硅含量在500ppm～1500ppm。

上述技术方案中，所述的第一道上油的油剂质量浓度为1.5％～3.5％之间。

上述技术方案中，所述的第二道上油的油剂质量浓度为1％～3％之间。

上述技术方案中，所述的第一道干燥致密化的温度优选在70℃～100℃之间。

上述技术方案中，所述的第一道干燥致密化的时长优选在20s～60s之间。

上述技术方案中，所述的第二道干燥致密化的温度优选在100℃～140℃之间。

上述技术方案中，所述的第二道干燥致密化的时长优选在20s～60s之间。

上述技术方案中，所述的上油方法在聚丙烯腈原丝纺丝过程中的应用。

本发明通过采用两道上油的方法，每道上油后经过干燥致密化，第一道上油采用超低硅油剂或者无硅油剂，第二道上油采用通用含硅油剂，完成了上油过程的技术方案，得到的原丝毛丝少，纤维不并丝，上油均匀，而且纺丝稳定性好。

采用本发明的方案，能够使聚丙烯腈基原丝毛丝少、纤维不并丝、上油均匀，而且纺丝稳定性好，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值小于0.1％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值小于0.3％，原丝的质量上油率在1.2％～1.5％之间，取得了较好的技术效果。

下面通过具体实施例对本发明进一步说明。

具体实施方式

【实施例1】

1、原液制备：将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在59℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到丙烯腈共聚物纺丝原液。经测试，分子量为80021，分子量分布为3.34，粘度在60℃下为75Pa·s。

2、凝固成型：纺丝原液经过计量泵计量、再次经过3μm过滤后，通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。

3、牵伸及水洗：

初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为90℃、95℃和97℃，牵伸倍数分别为1.5、1.5和1.5.。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。

4、上油及干燥致密化：来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用超低硅油剂，硅含量为50ppm，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为1300ppm，第二道上油的油剂质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s。

5、蒸汽牵伸：将步骤4得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.2Mpa，牵伸比为2倍。

6、蒸汽热定型及收丝：将步骤5得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.2Mpa。

聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝的含油率为1.3％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例2】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用无硅油剂，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为1400ppm，第二道上油的油剂质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，温度120℃，时间40s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.2Mpa，牵伸比为2倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.2Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.2％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.08％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.2％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例3】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用超低硅油剂，硅含量为100ppm，第一道上油的油剂质量浓度为2.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为85℃，时间为20s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为1200ppm，第二道上油的油剂质量浓度为2％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为110℃，时间为50s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.27Mpa，牵伸比为2.3倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.15Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.1％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例4】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用无硅油剂，第一道上油的油剂质量浓度为2％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为90℃，时间为55s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为600ppm，第二道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进行第二道干燥致密化，温度120℃，时间40s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.25Mpa，牵伸比为2.2倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.15Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.0％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例5】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用超低硅油剂，硅含量为200ppm，第一道上油的油剂质量浓度为3.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为80℃，时间为50s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为1100ppm，第二道上油的油剂质量浓度为2.5％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为50s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.25Mpa，牵伸比为2.4倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.12Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.4％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例6】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用无硅油剂，第一道上油的油剂质量浓度为3％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为85℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为1000ppm，第二道上油的油剂质量浓度为1％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进行第二道干燥致密化，温度130℃，时间30s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.30Mpa，牵伸比为2.5倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，蒸汽热定型的压力为0.11Mpa，最后收丝。聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.1％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例7】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用超低硅油剂，硅含量为400ppm，第一道上油的油剂质量浓度为2％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为90℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为800ppm，第二道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为140℃，时间为20s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.25Mpa，牵伸比为2.4倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.12Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为1.0％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【实施例8】

来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用无硅油剂，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为95℃，时间为35s，再进行第二道上油，第二道上油采用通用含硅油剂，硅含量为900ppm，第二道上油的油剂质量浓度为1％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压后，进行第二道干燥致密化，温度110℃，时间30s，将得到的原丝进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.30Mpa，牵伸比为2.5倍，将得到的原丝进行蒸汽热定型，最后收丝，得到高性能聚丙烯腈原丝，蒸汽热定型的压力为0.11Mpa，聚丙烯腈原丝不并丝，原丝表面光亮，色泽均匀无色班，原丝无毛丝，聚丙烯腈原丝上油率为0.9％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.05％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.1％，聚丙烯腈原丝上油均匀且无色差。

【比较例1】

与实施例1相同的来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用超低硅油剂，硅含量为200ppm，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用和第一道同样的油剂，油剂的质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压辊挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s，聚丙烯腈原丝的上油率为1.1％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.3％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.6％，聚丙烯腈原丝上油不均匀而且表面有色差，第二道干燥致密化辊表面能观察到油剂黏着。

上油后的聚丙烯腈原丝集束性不好，部分区域的原丝分散，抗静电性差，原丝表面可以观察到毛丝和飘丝。总的来说，原丝上油均匀性差，断丝多；毛丝多，表面灰暗无光泽，色泽均匀性差且有色斑。

【比较例2】

与实施例1相同的来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用无硅油剂，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用和第一道同样的油剂，油剂的质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压辊挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s，聚丙烯腈原丝的上油率为1.0％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.2％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.5％，聚丙烯腈原丝上油不均匀而且表面有色差，第二道干燥致密化辊表面能观察到油剂黏着。

上油后的聚丙烯腈原丝集束性不好，部分区域的原丝分散，抗静电性差，原丝表面可以观察到毛丝和飘丝。总的来说，原丝上油均匀性差，断丝多；毛丝多，表面灰暗无光泽，色泽均匀性差且有色斑。

【比较例3】

与实施例1相同的来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用通用含硅油剂，硅含量为700ppm，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用和第一道同样的油剂，油剂的质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压辊挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s，聚丙烯腈原丝的上油率为1.4％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.3％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.5％，聚丙烯腈原丝上油不均匀而且表面有色差，第二道干燥致密化辊表面能观察到油剂黏着。

上油后的聚丙烯腈原丝集束性不好，部分区域的原丝分散，抗静电性差，原丝表面可以观察到毛丝和飘丝。总的来说，原丝上油均匀性差，断丝多；毛丝多，表面灰暗无光泽，色泽均匀性差且有色斑。

【比较例4】

与实施例1相同的来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用通用含硅油剂，硅含量为700ppm，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用超低硅油剂，硅含量为50ppm，油剂的质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压辊挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s，聚丙烯腈原丝的上油率为1.2％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.2％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.5％，聚丙烯腈原丝上油不均匀而且表面有色差，第二道干燥致密化辊表面能观察到油剂黏着。

上油后的聚丙烯腈原丝集束性不好，部分区域的原丝分散，抗静电性差，原丝表面可以观察到毛丝和飘丝。总的来说，原丝上油均匀性差，断丝多；毛丝多，表面灰暗无光泽，色泽均匀性差且有色斑。

【比较例5】

与实施例1相同的来自水洗的聚丙烯腈原丝，进入第一道上油，第一道上油采用通用含硅油剂，硅含量为800ppm，第一道上油的油剂质量浓度为1.5％，温度常温，多余油剂经挤压辊挤压后，进入第一道干燥致密化，温度为75℃，时间为40s，再进行第二道上油，第二道上油采用无硅油剂，油剂的质量浓度为3％，温度常温，离开第二道上油的原丝再经挤压辊挤压后，进入第二道干燥致密化，温度为120℃，时间为40s，聚丙烯腈原丝的上油率为1.4％，聚丙烯腈原丝丝束外部和中间的上油率差值0.3％；聚丙烯腈原丝丝束长程的上油率差值0.7％，聚丙烯腈原丝上油不均匀而且表面有色差，第二道干燥致密化辊表面能观察到油剂黏着。

上油后的聚丙烯腈原丝集束性不好，部分区域的原丝分散，抗静电性差，原丝表面可以观察到毛丝和飘丝。总的来说，原丝上油均匀性差，断丝多；毛丝多，表面灰暗无光泽，色泽均匀性差且有色斑。

由比较例和实施例1可以看出，采用本发明的方案，能够抑制聚丙烯腈原丝毛丝的产生，使纤维上油均匀，提高纺丝的稳定性，取得了较好的技术效果。

Claims (4)

1.一种聚丙烯腈原丝的上油方法，包括至少两道上油和干燥致密化的步骤；其中，第一道上油采用的是超低硅油剂或者无硅油剂；第二道上油采用的是通用含硅油剂；

其中，所述的超低硅油剂或者无硅油剂的硅含量小于500ppm，所述的通用含硅油剂的硅含量在500ppm~1500ppm之间；

第一道干燥致密化的温度在70℃~100℃之间，第一道干燥致密化的时长在20s~60s之间；

第二道干燥致密化的温度在100℃~140℃之间，第二道干燥致密化的时长在20s~60s之间。

2.根据权利要求1所述的聚丙烯腈原丝的上油方法，其特征在于，油剂的硅含量的测量方法为采用马弗炉焙烧后，通过电感耦合等离子体光谱测试油剂的硅含量。

3.根据权利要求1所述的聚丙烯腈原丝的上油方法，其特征在于，第一道上油的油剂质量浓度为1.5%~3.5%之间。

4.根据权利要求1所述的聚丙烯腈原丝的上油方法，其特征在于，第二道上油的油剂质量浓度为1%~3%之间。