CN110901352A - 树脂背门内板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种树脂背门内板，所述树脂背门内板为一体式结构，包括环形后窗部和位于所述环形后窗部下方的环形加强单元，所述环形加强单元包括上侧加强梁、左下加强梁和右下加强梁，所述上侧加强梁的左端与所述左下加强梁的外端之间留有左尾灯安装孔，所述上侧加强梁的右端与所述右下加强梁的外端之间留有右尾灯安装孔，所述左下加强梁的内端与所述右下加强梁的内端之间留有门锁安装孔，所述上侧加强梁、所述左下加强梁和所述右下加强梁组成环形加强结构。本发明一实施例中，在环形后窗部下方的环形加强单元，该环形加强单元能够增加树脂背门内板的刚性和强度，并且不会对树脂背门内板的重量显著的增加，满足轻量化的要求。

Description

树脂背门内板

技术领域

本发明涉及汽车的技术领域，尤其涉及一种树脂背门内板。

背景技术

轻量化是汽车行业发展的重点方向，树脂背门是车体轻量化的重点案件，其减重效果可达30％，超过7kg，同时也极大的增大了造型自由度，功能及装配集成度。

几乎所有新能源汽车均采用树脂背门，但是现有的树脂背门刚性及强度不足，难以达到钣金水平，尤其是扭转刚性。如果增加内板厚度或复杂结构，轻量化效果则会大打折扣。

因此，有必要设计一种能够同时满足刚性、强度、轻量化要求的树脂背门内板。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够同时满足刚性、强度、轻量化要求的树脂背门内板。

本发明的技术方案提供一种树脂背门内板，所述树脂背门内板为一体式结构，包括环形后窗部和位于所述环形后窗部下方的环形加强单元，所述环形加强单元包括上侧加强梁、左下加强梁和右下加强梁，所述上侧加强梁的左端与所述左下加强梁的外端之间留有左尾灯安装孔，所述上侧加强梁的右端与所述右下加强梁的外端之间留有右尾灯安装孔，所述左下加强梁的内端与所述右下加强梁的内端之间留有门锁安装孔，所述上侧加强梁、所述左下加强梁和所述右下加强梁组成环形加强结构。

进一步地，所述环形加强单元的正面均朝向车身的后方凸起。

进一步地，所述环形加强单元的纵向截面为梯形。

进一步地，所述左下加强梁包括左纵梁和左横梁，所述左纵梁与所述左尾灯安装孔邻接，所述左纵梁与所述左横梁之间设有尾灯安装件。

进一步地，所述右下加强梁包括右纵梁和右横梁，所述右纵梁与所述右尾灯安装孔邻接，所述右纵梁与所述右横梁之间设有尾灯安装件。

进一步地，所述环形后窗部的背面，所述环形后窗部的左右下角处均设有第一补强件。

进一步地，所述树脂背门内板的正面，所述树脂背门内板的下边缘左角与所述左下加强梁之间设有第二补强件；

所述树脂背门内板的正面，所述树脂背门内板的下边缘右角与所述右下加强梁之间设有第三补强件。

进一步地，所述树脂背门内板的正面，所述门锁安装孔与所述树脂背门内板的下边缘之间设有第四补强件。

进一步地，所述树脂背门内板的正面，矩形的所述左尾灯安装孔和所述右尾灯安装孔的边缘的背面均设有加强翻边。

进一步地，所述树脂背门内板的正面，所述环形后窗部与所述上侧加强梁之间设有多个凸起的L型加强件。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本发明一实施例中，在环形后窗部下方的环形加强单元，该环形加强单元能够增加树脂背门内板的刚性和强度，并且不会对树脂背门内板的重量显著的增加，满足轻量化的要求。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是本发明一实施例中树脂背门内板的一视角的立体图；

图2是本发明一实施例中树脂背门内板的另一视角的立体图；

图3是本发明一实施例中树脂背门内板的后视图；

图4是本发明一实施例中树脂背门内板的侧视图；

图5是本发明一实施例中树脂背门内板的背面的局部示意图；

图6是图5中第一补强件处的局部放大图；

图7是本发明一实施例中树脂背门内板的第二补强件的局部放大图；

图8是本发明一实施例中树脂背门内板的背面的左尾灯安装孔处的局部放大图；

图9是图2中树脂背门尾灯安装组件处的局部放大图；

图10是本发明一实施例中树脂背门外饰板的立体图；

图11是本发明一实施例中树脂背门外饰板和尾灯安装后的立体图；

图12是本发明一实施例中树脂背门内板、树脂背门外饰板和尾灯安装后的截面图；

图13是本发明一实施例中门锁安装孔加强组件的正视图；

图14是本发明一实施例中门锁安装孔加强组件的立体图；

图15是本发明一实施例中门锁安装孔加强组件的背面图；

图16是本发明一实施例中金属加强件的立体图。

附图标记对照表：

树脂背门内板100、第一斜坡台101、第二斜坡台102、树脂背门外饰板200、尾灯安装槽201、尾灯300；

上边缘10、左边缘20、下边缘30、右边缘40；

环形后窗部1：后窗安装孔11；

环形加强单元2：上侧加强梁21、左下加强梁22、右下加强梁23、第一补强件24、第二补强件25、第三补强件26、第四补强件27、加强翻边28、L型加强件29、U形加强件211、左纵梁221、左横梁222、右纵梁231、右横梁232、发散筋251、弧形筋252、梯形板271、三角板272；

左尾灯安装孔3、右尾灯安装孔4；

门锁安装孔5：水平台51；

尾灯安装件6：第一尾灯安装座61、第二尾灯安装座62、横向定位梁63、L形槽64、Z向面611、X向平台612、底部支撑部613、Z向面621、X向平台622、底部支撑部623；

金属加强件7：左连接板71、左延伸板72、主板73、右延伸板74和右连接板75、弯折板76、U形加强筋77、横向加强筋724、矩形通孔731。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本发明中的“左”是指图3的左侧，“右”是指图3的右侧。图3是从车身的后方观看的树脂背门内板的视角。“外”是相对于树脂背门内板中心的外侧，“内”是相对于树脂背门内板中心的内侧。X向是指车身的前后向，Y向是指车身的左右向，Z向是指车身的上下向。

如图1-2所示，树脂背门内板100为一体式结构，包括环形后窗部1和位于环形后窗部1下方的环形加强单元2，环形加强单元2包括上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23，上侧加强梁21的左端与左下加强梁22的外端之间留有左尾灯安装孔3，上侧加强梁21的右端与右下加强梁23的外端之间留有右尾灯安装孔4，左下加强梁22的内端与右下加强梁23的内端之间留有门锁安装孔5，上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23组成环形加强结构。

具体为，树脂背门内板100为一整片树脂材料制成的板装结构。

环形后窗部1大致形成矩形的封闭环形，围成后窗安装孔11，后窗安装孔11用于安装尾门玻璃。

环形加强单元2设置在环形后窗部1的下方，并且包括了三部分。分别是上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23，三部分组成一个环形加强结构。

由于上侧加强梁21的左端与左下加强梁22的外端之间留有左尾灯安装孔3，上侧加强梁21的右端与右下加强梁23的外端之间留有右尾灯安装孔4，左下加强梁22的内端与右下加强梁23的内端之间留有门锁安装孔5。上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23不是一个连续的环形，被左尾灯安装孔3、右尾灯安装孔4和门锁安装孔5隔断成三段。

其中，左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4用于穿入尾灯的布线，尾灯的灯体贯通树脂背门内板的左右横向安装。门锁安装孔5用于安装背门锁。

如图3所示，为了凸显出上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23所在的位置，将上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23添加了多条倾斜线段。

其中，上侧加强梁21位于最接近环形后窗部1的下边缘，并且沿车身的Y向延伸(即左右方向)，上侧加强梁21与环形后窗部1的下边缘之间间隔有一定距离。

左下加强梁22形成在树脂背门内板的左下角的位置，呈弯折形。一部分沿竖直方向位于树脂背门内板的左侧，另一部分沿Y向位于树脂背门内板的下侧。

右下加强梁23形成在树脂背门内板的右下角的位置，也呈弯折形。一部分沿竖直方向位于树脂背门内板的右侧，另一部分沿Y向位于树脂背门内板的下侧。

本实施例中由于上侧加强梁21、左下加强梁22和右下加强梁23组成一个环形加强结构，增加树脂背门内板的刚性和强度，并且不会对树脂背门内板的重量显著的增加，满足轻量化的要求。

进一步地，如图1-2所示，环形加强单元2的正面均朝向车身的后方凸起。

本发明中的“正面”是指人体从车身的后方观看的正对面。环形加强单元2均朝向后方凸起，从树脂背门内板的背面观看，环形加强单元2对应的位置为凹槽。

进一步地，如图2所示，环形加强单元2的纵向截面为梯形。图2中的上侧加强梁21从树脂背门内板向后凸起，形成一个斜坡台。斜坡台的纵向截面为梯形，包括了两块倾斜的斜坡面和一块位于斜坡面最高处的顶面。斜坡面使得环形加强单元2从树脂背门内板逐渐向后凸起。

本实施例中，如图1所示，树脂背门内板还包括上边缘10、左边缘20、下边缘30和右边缘40。上边缘10、左边缘20、下边缘30和右边缘40均形成翻边结构，用于与背门外饰板连接。

进一步地，如图1和图3所示，左下加强梁22包括左纵梁221和左横梁222，左纵梁221与左尾灯安装孔3邻接，左纵梁221与左横梁222之间设有尾灯安装件6。

具体为，左纵梁221沿纵向延伸，位于树脂背门内板的左侧，左尾灯安装孔3与尾灯安装件6之间。

左横梁222沿横向延伸，位于树脂背门内板的下侧，尾灯安装件6与门锁安装孔5之间。

尾灯安装件6是从树脂背门内板向后凸起的结构，用于安装尾灯时起到定位支撑的作用，尾灯安装件6的凸起高度大于左下加强梁22的凸起高度。

尾灯安装件6的主要功能是用于安装尾灯，尾灯安装件6与左纵梁221和左横梁222连接为一体后，共同起到增加树脂背门内板的刚性和强度的作用。

进一步地，如图3所示，右下加强梁23包括右纵梁231和右横梁232，右纵梁231与右尾灯安装孔4邻接，右纵梁231与右横梁232之间设有尾灯安装件6。

具体为，右纵梁231沿纵向延伸，位于树脂背门内板的右侧，右尾灯安装孔4与尾灯安装件6之间。

右横梁232沿横向延伸，位于树脂背门内板的下侧，尾灯安装件6与门锁安装孔5之间。

尾灯安装件6是从树脂背门内板向后凸起的结构，用于安装尾灯时起到定位支撑的作用，尾灯安装件6的凸起高度大于右下加强梁23的凸起高度。

尾灯安装件6的主要功能是用于安装尾灯，尾灯安装件6与右纵梁231和右横梁232连接为一体后，共同起到增加树脂背门内板的刚性和强度的作用。

进一步地，如图5和图6所示，环形后窗部1的背面，环形后窗部1的左右下角处均设有第一补强件24。

具体为，如图6所示，第一补强件24包括两条弧形的从环形后窗部1的背面朝向车身前方凸起的加强筋。

两组第一补强件24形成在环形后窗部1的左右下角处，对应环形加强单元2的左右上角的位置。第一补强件24有利于环形加强单元2将应力传递到上方的环形后窗部1处，便于分散应力，减小树脂背门内板下方被撕裂的可能。

可选地，第一补强件24还可以是其他的形状和构造。

进一步地，如图1-3所示，树脂背门内板的正面，树脂背门内板的下边缘30的左角与左下加强梁22之间设有第二补强件25；

树脂背门内板的正面，树脂背门内板的下边缘30的右角与右下加强梁23之间设有第三补强件26。

具体为，如图7所示，第二补强件25包括两条从左下角的一点朝向左下加强梁22发散出的发散筋251和一条弧形筋252，弧形筋252穿过两条发散筋251，并且连接左下角的树脂背门内板的左边缘20与下边缘30(参见图1)。

组合后的第二补强件25能够将环形加强单元2的应力分散到树脂背门内板的左边缘20与下边缘30处，进一步增强了树脂背门内板的刚性和强度的作用。

第三补强件26的结构布置和作用与第二补强件25相同，在此不予赘述。

进一步地，如图1-3所示，树脂背门内板的正面，门锁安装孔5与树脂背门内板的下边缘30之间设有第四补强件27。

具体为，第四补强件27为沿纵向延伸的片状结构，两块第四补强件27位于门锁安装孔5的左右两侧，并且下端与树脂背门内板的下边缘30连接。

第四补强件27能够将环形加强单元2的应力分散到树脂背门内板的左下边缘30处，进一步增强了树脂背门内板的刚性和强度的作用。

进一步地，如图8所示，树脂背门内板的正面，矩形的左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4的边缘的背面均设有加强翻边28。

具体为，图8中加强翻边28从左尾灯安装孔3的边缘朝向从背面朝向车身前方凸起。加强翻边28能够增加左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4处的结构强度。由于左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4将环形加强单元2隔断，为了减少树脂背门内板在此处被撕裂的可能，通过加强翻边28来增强强度和刚性。

加强翻边28还与上侧加强梁21和左下加强梁22的左纵梁221连接，共同分散应力。

加强翻边28位于右尾灯安装孔4的结构与图8相同，不再赘述。

进一步地，如图1-3所示，树脂背门内板的正面，环形后窗部1与上侧加强梁21之间设有多个凸起的L型加强件29。

L型加强件29能够将上侧加强梁21的应力分散到上方的环形后窗部1上，进一步增加树脂背门内板的刚性和强度。

进一步地，如图2所示，树脂背门内板的正面，上侧加强梁21与尾灯安装件6之间还设有多个U形加强件211，U形加强件211朝向车身后方凸起。

本实施例中，如图1-3所示，尾灯安装件6，包括在左尾灯安装孔3的内侧和右尾灯安装孔4的内侧均设有的第一尾灯安装座61，第一尾灯安装座61包括X向定位部和Z向支撑部，X向定位部用于定位尾灯300(参见图11)的X向，Z向支撑部用于沿Z向支撑尾灯。

其中，左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4用于穿入尾灯300的布线，尾灯300的灯体贯通树脂背门内板100的左右横向安装。

本实施例中通过X向定位部用于定位尾灯300的X向，Z向支撑部用于沿Z向支撑尾灯300。本实施例实现对尾灯300的Z向支撑，增强了对尾灯300的支撑强度，防止尾灯安装处的树脂背门被撕裂。同时，X向定位部对尾灯进行X向的定位，便于尾灯的快速安装。

进一步地，如图9所示，X向定位部为从树脂背门内板100的正面朝向车身后方凸起的凸台结构，X向定位部的Z向面611对尾灯300进行X向定位。

具体为，如图10-11所示，树脂背门外饰板200上开设有对应第一尾灯安装座61的尾灯安装槽201，尾灯安装槽201贯通车身的Y向布置。尾灯安装槽201安装在第一尾灯安装座61的外侧。尾灯300安装在尾灯安装槽201中，贯通车身的Y向。

如图9所示，Z向面611沿车身的Z向延伸的纵向面。如图12所示，安装后的尾灯300被Z向面611进行X向定位。尾灯安装槽201的Z向面与第一尾灯安装座61的Z向面611贴紧，尾灯300与尾灯安装槽201的Z向面贴紧。

两个第一尾灯安装座61的Z向面611能够对尾灯300起到较好的定位作用，方便尾灯300的快速安装。

进一步地，如图9所示，Z向支撑部为从X向定位部进一步朝向车身后方凸起的凸台结构，Z向支撑部包括X向平台612，X向平台612沿Z向支撑尾灯。

具体为，如图9所示，X向平台612从Z向面611的底边朝向车身的后方继续延伸出，即沿X向向后延伸。X向平台612的X向的长度大于Y向的宽度，如图12所示，沿水平方向与尾灯300的底面接触，为尾灯300提供沿Z向的支撑力，即能够较好地支撑尾灯300的重量，避免造成树脂背门内板100的撕裂。

进一步地，如图9所示，第一尾灯安装座61还包括底部支撑部613，底部支撑部613位于Z向支撑部的下方，并从上向下朝向树脂背门内板100倾斜。

具体为，Z向支撑部从树脂背门内板100朝向车身的后方凸起，底部支撑部613位于Z向支撑部的下方，从Z向支撑部的下端朝向车身的前方向下倾斜回到树脂背门内板100。

底部支撑部613形成一个三角形的倾斜支撑，对上方的Z向支撑部起到支撑的作用，将Z向支撑部承受的尾灯300的重力分散到树脂背门内板100的其他部分。

具体为，如图1所示，第一尾灯安装座61的底部支撑部613的底端分别连接左下加强梁22和右下加强梁23。

本实施例中，将两个第一尾灯安装座61与左下加强梁22和右下加强梁23连接后，将尾灯300的重量分散到环形加强结构上。一方面能够减少尾灯安装处被撕裂的可能，另一方面尾灯安装件6与环形加强结构共同起到增加树脂背门内板的刚性和强度的作用。

进一步地，如图9所示，尾灯安装件6还包括横向定位梁63，横向定位梁63连接第一尾灯安装座61和第二尾灯安装座62的顶端，横向定位梁63用于定位尾灯的X向。

横向定位梁63与两个Z向面611和两个Z向面621直接连接，从而将第一尾灯安装座61和第二尾灯安装座62连接成一体。一体成型的尾灯安装件6能够增加结构强度和刚性。

进一步地，如图3和图9所示，树脂背门内板100的左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4的上方设有沿Y向的上侧加强梁21，上侧加强梁21与横向定位梁63之间设有U形加强件211。

具体为，U形加强件211从树脂背门内板100的正面朝向车身的后方凸起，沿Y向间隔布置有多个。

其中，上侧加强梁21用于增加树脂背门内板100的结构强度，U形加强件211将尾灯安装件6与上侧加强梁21连接，进一步增加树脂背门内板100的结构强度，以及避免尾灯安装处被撕裂。

进一步地，如图9所示，树脂背门内板100的左边缘20和右边缘40对应左尾灯安装孔3和右尾灯安装孔4的位置上均开设有L形槽64，L形槽64用于安装尾灯300。

具体为，L形槽64与第一尾灯安装座61和第二尾灯安装座62位于同一水平面上，共同支撑沿Y向贯通布置的尾灯300。

进一步地，如图13所示，树脂背门内板100还包括门锁安装孔加强组件，门锁安装孔加强组件包括门锁安装孔左加强部、门锁安装孔右加强部和金属加强件7，门锁安装孔左加强部位于门锁安装孔5的左侧边，门锁安装孔右加强部位于门锁安装孔5的右侧边，金属加强件7安装在门锁安装孔5的下侧边，并且金属加强件7的左端与门锁安装孔左加强部连接，右端与门锁安装孔右加强部连接。

本实施例中，通过门锁安装孔左加强部、门锁安装孔右加强部和金属加强件7在门锁安装孔5的外围组成U形的加强结构，U形加强结构对门锁安装孔5的结构强度和刚性进行加强，防止树脂背门内板的门锁安装孔处发生断裂。

进一步地，门锁安装孔左加强部和门锁安装孔右加强部均包括尾灯安装座和补强件；

尾灯安装座从树脂背门内板的正面朝向车身后方凸起，尾灯安装座包括用于支撑尾灯的Z向面；

金属加强件7与补强件连接，补强件位于尾灯安装座与树脂背门内板的下边缘30之间。

本实施例中，如图13-14所示，尾灯安装座为第二尾灯安装座62，补强件为第四补强件27。

其中，尾灯安装件6包括第二尾灯安装座62，第二尾灯安装座62沿Z向延伸，并且从树脂背门内板100的正面朝向车身后方凸起。

本实施例中，第二尾灯安装座62和第四补强件27一方面共同起到加强门锁安装孔5的强度的作用，另一方面还能够起到加强树脂背门内板的整体刚性和强度的作用。

进一步地，如图14所示，第四补强件27为沿纵向延伸的片状结构，第四补强件27包括梯形板271和三角板272，梯形板271的一倾斜边与第二尾灯安装座62的底边连接，梯形板271的另一倾斜边与三角板272连接，梯形板271的内侧面与金属加强件7连接，三角板272与树脂背门内板100的下边缘30连接。

具体为，图14中第四补强件27上的虚线为梯形板271与三角板272之间的分界线。

梯形板271的短直边沿纵向延伸，并与树脂背门内板100的底面连接，上方的倾斜边与第二尾灯安装座62的底部支撑部623连接，下方的倾斜边的一部分与第一斜坡台101连接，另一部分与三角板272连接。梯形板271的内侧面连接金属加强件7的左连接板71和右连接板75。两块第四补强件27与金属加强件7连接后，形成U形的加强结构。

三角板272的底端与树脂背门内板100的下边缘30连接，一侧边与梯形板271连接，另一侧边与树脂背门内板100上的第二斜坡台102连接，第二斜坡台102连接第一斜坡台101与下边缘30。

第四补强件27起到连接金属加强件7、第二尾灯安装座62和下边缘30的作用，第四补强件27能够将门锁安装孔5周围的应力分散到金属加强件7、第二尾灯安装座62和下边缘30，共同来加强门锁安装孔5周围的结构强度和刚性，防止门锁安装孔5的断裂。

进一步地，如图16所述，金属加强件7从左向右依次包括左连接板71、左延伸板72、主板73、右延伸板74和右连接板75，左连接板71与门锁安装孔左加强部连接，右连接板75与门锁安装孔右加强部连接。

具体为，左连接板71相对于左延伸板72向上弯折，左连接板71沿竖直方向(即Z向延伸)，左连接板71与第四补强件27通过螺栓连接。

右连接板75相对于右延伸板74向上弯折，右连接板75沿竖直方向(即Z向延伸)，右连接板75与另一块第四补强件27也通过螺栓连接。

左延伸板72、主板73和右延伸板74大致沿水平方向延伸，左延伸板72的左端与左连接板71连接，右延伸板74的右端与右连接板75连接。

金属加强件7能够增加门锁安装孔5下侧边处的结构强度，同时起到连接门锁安装孔左加强部和门锁安装孔右加强部作用。

进一步地，如图14和图16所示，主板73上开设有矩形通孔731，主板73的上侧边延伸出弯折板76；

门锁安装孔5的下侧形成沿水平方向的水平台51，弯折板76与门锁安装孔5的下侧边连接，主板73、左延伸板72和右延伸板74与水平台51连接。

具体为，如图15所示，门锁安装孔5的下侧形成沿水平方向的水平台51，水平台51上开设有用于安装门锁的通孔(图未示)。

主板73上的矩形通孔731与水平台51上的通孔对准，共同起到安装门锁的作用。

矩形通孔731相对于门锁安装孔5是较小的矩形孔，均是用于安装门锁的通孔。

弯折板76相对于主板73向上弯折，并沿纵向延伸，弯折板76与门锁安装孔5的下侧边直接连接，起到加强门锁安装孔5的下侧板处的作用。主板73、左延伸板72和右延伸板74用于加强水平台51所在位置的强度。

进一步地，如图16所示，左延伸板72和右延伸板74上均设有多条横向加强筋724。

横向加强筋724用于增加左延伸板72和右延伸板74的结构强度。

进一步地，如图15所示，树脂背门内板的背面，对应门锁安装孔左加强部和门锁安装孔右加强部的位置设有多个沿纵向布置的U形加强筋77。

U形加强筋77所在的位置，从树脂背门内板的背面来看，为沿竖直方向的凹槽。U形加强筋77布置在凹槽中，能够对门锁安装孔左加强部和门锁安装孔右加强部的背面进行加强。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种树脂背门内板，所述树脂背门内板为一体式结构，其特征在于，包括环形后窗部和位于所述环形后窗部下方的环形加强单元，所述环形加强单元包括上侧加强梁、左下加强梁和右下加强梁，所述上侧加强梁的左端与所述左下加强梁的外端之间留有左尾灯安装孔，所述上侧加强梁的右端与所述右下加强梁的外端之间留有右尾灯安装孔，所述左下加强梁的内端与所述右下加强梁的内端之间留有门锁安装孔，所述上侧加强梁、所述左下加强梁和所述右下加强梁组成环形加强结构。

2.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述环形加强单元的正面均朝向车身的后方凸起。

3.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述环形加强单元的纵向截面为梯形。

4.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述左下加强梁包括左纵梁和左横梁，所述左纵梁与所述左尾灯安装孔邻接，所述左纵梁与所述左横梁之间设有尾灯安装件。

5.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述右下加强梁包括右纵梁和右横梁，所述右纵梁与所述右尾灯安装孔邻接，所述右纵梁与所述右横梁之间设有尾灯安装件。

6.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述环形后窗部的背面，所述环形后窗部的左右下角处均设有第一补强件。

7.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述树脂背门内板的正面，所述树脂背门内板的下边缘左角与所述左下加强梁之间设有第二补强件；

所述树脂背门内板的正面，所述树脂背门内板的下边缘右角与所述右下加强梁之间设有第三补强件。

8.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述树脂背门内板的正面，所述门锁安装孔与所述树脂背门内板的下边缘之间设有第四补强件。

9.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述树脂背门内板的正面，矩形的所述左尾灯安装孔和所述右尾灯安装孔的边缘的背面均设有加强翻边。

10.根据权利要求1所述的树脂背门内板，其特征在于，所述树脂背门内板的正面，所述环形后窗部与所述上侧加强梁之间设有多个凸起的L型加强件。

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