CN110802797A - 防脱落的五金注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种防脱落的五金注塑模具，包括注塑底模及注塑上模，注塑底模上开设有底壳成型槽、流胶槽及安装槽，注塑上模包括基体、凸台及安装柱，凸台设置在基体上，安装柱安装在凸台上，把安装壳的铜螺母放置在安装柱上，然后把基体扣合在注塑底模上，凸台的外侧壁与底壳成型槽的内侧壁共同围成了注塑腔体，安装柱容置于注塑腔体，且安装柱抵接在安装槽的底部，流胶槽用于把塑胶导入注塑腔体，把铜螺母放置在安装柱上进行注塑，使得壳体与铜螺母能够成型为一个整体，而不需要后加工把铜螺母压进壳体内，减少了工序，从而提高生产效率，并且减少了生产成本，而且提高了安装壳的生产稳定性，进而提高了安装壳的生产质量，有效防止铜螺母从壳体中脱落。

Description

防脱落的五金注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具的技术领域，特别是涉及一种防脱落的五金注塑模具。

背景技术

注塑是现代工业中重要的一道工序，先在模具中加工出产品的成型腔，利用注塑机把塑胶高压注入模具的成型腔中，从而在成型腔中形成塑胶工件。

请参阅图1，为一种用于安装电池的安装壳10，安装壳10包括壳体11、铜螺母12及壳盖13，壳体11上开设有锁紧孔11a，铜螺母12容置于锁紧孔11a内，壳盖13设置于壳体11上，常规的注塑方法中，先注塑成型壳体11，然后把铜螺母12加热后压进锁紧孔11a内，从而实现把铜螺母12安装至锁紧孔11a内的目的，最后把壳盖13安装在壳体11上。

然而，常规的方法，需要在注塑完毕后，再把铜螺母12加热后压进锁紧孔11a内，由于需要进行多道工序，因此，生产安装壳10的周期会增加，从而降低安装壳10的生产效率；而且，需要利用加热设备对铜螺母12进行加热操作，亦即，需要投入更多的生产资源，从而导致生产成本的增加；进一步地，铜螺母12经过加热后压进锁紧孔11a内，需要对铜螺母12的温度进行控制，否则容易烧伤锁紧孔11a周围的区域，从而导致安装壳10的质量下降。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种防脱落的五金注塑模具，在注塑中，把铜螺母放置在模具中进行注塑，从而使得免去后续的加工操作，从而提高安装壳的生产效率，减少生产成本，并且有效地提高安装壳的质量，以防止铜螺母从壳体中脱落。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种防脱落的五金注塑模具，包括：

注塑底模，所述注塑底模上开设有底壳成型槽、流胶槽及安装槽，所述底壳成型槽与所述流胶槽连通，所述安装槽与所述底壳成型槽连通；

注塑上模，所述注塑上模包括基体、凸台及安装柱，所述凸台设置于所述基体上，所述安装柱设置于所述凸台上，所述基体上开设有进胶孔；

所述基体与所述注塑底模相扣合时，以使所述凸台的外侧壁与所述底壳成型槽的内侧壁共同围成注塑腔体，且所述安装柱容置于所述安装槽内，所述进胶孔与所述流胶槽连通。

在其中一个实施例中，所述注塑底模上还开设有塑胶通道，所述塑胶通道的两端分别与所述流胶槽及所述底壳成型槽连通。

在其中一个实施例中，所述注塑底模上还开设有冷料井，所述冷料井与所述流胶槽连通。

在其中一个实施例中，所述注塑底模上还开设有排气槽，所述排气槽用于排出所述注塑腔体内的空气。

在其中一个实施例中，所述基体上还开设有冷胶槽，所述冷胶槽与所述进胶孔连通。

在其中一个实施例中，所述防脱落的五金注塑模具还包括保护弹簧，所述保护弹簧的两端分别与所述基体及所述安装柱相抵接。

在其中一个实施例中，所述基体上还开设有容纳槽，所述保护弹簧及所述安装柱均容置于所述容纳槽内。

在其中一个实施例中，所述防脱落的五金注塑模具还包括固定座，所述固定座上开设有固定槽，所述基体容置于所述固定槽内。

在其中一个实施例中，所述防脱落的五金注塑模具还包括支座，所述支座上开设有承载槽，所述注塑底模容置于所述承载槽内。

在其中一个实施例中，所述防脱落的五金注塑模具还包括脱模组件，所述脱模组件包括脱模杆、安装板、导向柱及复位弹簧，所述导向柱设置于所述支座上，所述安装板滑动设置于所述导向柱上，所述复位弹簧套设所述导向柱上，且所述复位弹簧的两端分别与所述安装板及所述支座相抵接，注塑底模上还开设有脱模通孔，所述脱模杆的一端设置于所述安装板上，所述脱模杆的另一端穿设所述脱模通孔内。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的防脱落的五金注塑模具，包括注塑底模及注塑上模，注塑底模上开设有底壳成型槽、流胶槽及安装槽，注塑上模包括基体、凸台及安装柱，凸台设置在基体上，安装柱安装在凸台上，把安装壳的铜螺母放置在安装柱上，然后让基体与注塑底模相扣合在一起，凸台的外侧壁与底壳成型槽的内侧壁共同围成了注塑腔体，安装柱容置于注塑腔体，且安装柱抵接在安装槽的底部，通过把塑胶从流胶槽内注入注塑腔体内，使得在注塑腔体中成型出安装壳的壳体，由于在成型壳体的过程中把铜螺母放置在注塑腔体内，使得壳体与铜螺母能够成型为一个整体，而不需要后续通过加热的方式把铜螺母压进壳体内，减少了加工工序，从而提高生产效率，由于减少加热设备的投入，从而减少了生产成本，而且利用模具对壳体与铜螺母进行注塑成型，提高了安装壳的生产稳定性，从而提高了安装壳的生产质量，有效防止铜螺母从壳体中脱落。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种安装壳的结构示意图；

图2为本发明的防脱落的五金注塑模具的结构示意图；

图3为图2所示的防脱落的五金注塑模具的注塑底模的结构示意图；

图4为图2所示的防脱落的五金注塑模具的注塑上模的结构示意图；

图5为图2所示的防脱落的五金注塑模具的局部结构示意图；

图6为图2所示的防脱落的五金注塑模具的注塑上模及冷却螺旋管的结构示意图；

图7为图2所示的防脱落的五金注塑模具的注塑上模的另一视角的结构示意图；

图8为图2所示的防脱落的五金注塑模具的注塑上模及模仁盖板的结构示意图；

图9为图2所示的防脱落的五金注塑模具的脱模组件的结构示意图；

图10为图9所示的脱模组件的局部结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

请参阅图2，一种防脱落的五金注塑模具20，包括注塑底模100及注塑上模200，注塑上模200与注塑底模100相扣合在一起，以实现合模，从而使得在注塑上模200与注塑底模100内部形成用于注塑的腔体，当注塑机把熔融的塑胶注射到腔体后，待熔融塑胶冷却后，即可在腔体内成型安装壳10。

请参阅图2及图3，注塑底模100上开设有底壳成型槽110、流胶槽120及安装槽130，底壳成型槽110与流胶槽120连通，安装槽130与底壳成型槽110连通。需要说明的是，底壳成型槽110用于成型安装壳10的下表面，通过把注塑上模200扣设在注塑底模100上，从而利用注塑上模200把注塑底模100密封起来，使得底壳成型槽110用于成型安装壳10的底面，流胶槽120与底壳成型槽110连通，如此，熔融塑胶就能够从流胶槽120流过，并最终流进底壳成型槽110中，安装槽130与底壳成型槽110连通，安装槽130用于成型安装壳10的壳体11上的锁紧孔11a，熔融塑胶从流胶槽120流过，最终流到底壳成型槽110及安装槽130内，从而成型安装壳10。

请参阅图2及图4，注塑上模200包括基体210、凸台220及安装柱230，凸台220设置于基体210上，安装柱230设置于凸台220上，基体210上开设有进胶孔211。需要说明的是，注塑上模200由基体210及凸台220组成，凸台220安装在基体210上，一实施方式中，凸台220与基体210是一体成型的，可以由铣床等工具加工出来，需要注意的是，凸台220包括第一成型台及第二成型台，第一成型台用于成型安装壳10的基体11上的锁紧孔11a，当把基体210扣设在注塑底模100上时，第一成型台会容置在底壳成型槽110内，从而使得最终成型基体11上的锁紧孔11a，而第二成型台则用于成型壳体11上的放置槽，放置槽用于对电池进行固定，具体地，当把基体210扣设在注塑底模100上时，第二成型台会容置在底壳成型槽110内，从而使得熔融塑胶无法流到第二成型台的位置处，从而实现成型壳体11上的放置槽的目的，安装柱230设置在凸台220上，具体地，安装柱230时安装在第一成型台上，如此，即可把安装壳10的铜螺母12放置在安装柱230上，当基体210扣设在注塑底模100上时，安装柱230就会把铜螺母12固定在安装槽130中，如此，待注塑机把熔融塑胶注射到安装槽130中，熔融塑胶就会把铜螺母12包裹住，由于安装柱230穿在铜螺母12中间的穿孔上，因此，铜螺母12中间的穿孔不会流入塑胶，如此，即可实现在注塑机上把铜螺母12与壳体11一体注塑的目的，基体210上开设有进胶孔211，进胶孔211用于导入熔融塑胶。

需要说明的是，基体210与注塑底模100相扣合时，以使凸台220的外侧壁与底壳成型槽110的内侧壁共同围成注塑腔体，且安装柱230容置于安装槽130内，进胶孔211与流胶槽120连通，具体地，把基体210扣合在注塑底模100上，从而使得凸台220容置于底壳成型槽110内，并且使得凸台220的外侧壁与底壳成型槽110的内侧壁共同围成了注塑腔体，注塑腔体用于注塑成型安装壳10的壳体11，需要注意的是，凸台220包括了第一成型台及第二成型台，第一成型台的外侧壁用于成型壳体11上的锁紧孔11a，第二成型台的外侧壁用于成型壳体11上的放置槽，安装柱230安装在第一成型台上，具体地，当基体210扣合在注塑底模100上时，安装柱230的一端设置在第一成型台上，安装柱230的另一端抵接在注塑底模100上的底壳成型槽110的底部，使得利用安装柱230能够成型出锁紧孔11a，同时，放置在安装柱230上的铜螺母12融合在锁紧孔11a处，实现锁紧孔11a与铜螺母12一体成型的目的，如此，不需要先注塑出壳体11，然后再利用后加工的方式把铜螺母12加热后压进锁紧孔11a，从而使得生产安装壳10能够减少后续的加工工序，进而提高安装壳10的生产效率，而且，如果采用后续加工的方式，需要利用额外的加热设备对铜螺母12进行加热，例如，把铜螺母12放置在加热盘中进行加热，然后使用夹子把铜螺母12夹持至安装壳10的壳体11上的锁紧孔11a内，并用压棒把铜螺母12压进锁紧孔11a内，如此，就会需要投入更多的资源来生产安装壳10，因此，利用本发明的防脱落的五金注塑模具20，能够减少生产资源的投入，从而能够减少生产成本，而且，不会出现高温烫坏壳体11的情况，从而能够有效地提高安装壳10的注塑质量。

请再次参阅图3，注塑底模100上还开设有塑胶通道140，塑胶通道140的两端分别与流胶槽120及底壳成型槽110连通。需要说明的是，为了使得壳体11的外表面能够保持光滑度，因此在注塑底模100上开设塑胶通道140，具体地，塑胶通道140的一端与流胶槽120连通，塑胶通道140的另一端位于底壳成型槽110的底部，从而使得塑胶通道140在底壳成型槽110的底部与注塑腔体连通，当注塑机把熔融塑胶注入进胶孔211内，熔融塑胶会流到流胶槽120中，进而流到塑胶通道140中，最后由塑胶通道140流进底壳成型槽110中，亦即，流进注塑腔体中，以成型安装壳10的壳体11，如此，通过把熔融塑胶从流胶槽120导入至塑胶通道140，再导入至注塑腔体中，而不是直接把熔融塑胶从流胶槽120导入至注塑腔体中，从而把进胶水口设置在壳体11的底部，有效地提高了壳体11外表面的光滑度，从而提高了壳体11的成型质量。

请再次参阅图3，注塑底模100上还开设有冷料井150，冷料井150与流胶槽120连通。需要说明的是，塑胶是在注塑机中被加热为熔融状态，当熔融塑胶被注塑机注入至进胶孔211时，塑胶就会失去加热源，从而导致熔融塑胶开始降温，当塑胶从进胶孔211流进至流胶槽120时，位于塑胶流最前方的熔融塑胶的温度会降到一定数值，为了防止这部分塑胶未流进注塑腔体就在中途的流道中凝固，从而导致模具中的流道被堵塞，因此在流胶槽120的末端连通有冷料井150，冷料井150能够很好地容纳苏交流位于前方冷却了的塑胶，从而能够有效防止模具中塑胶的流道被堵塞。

请再次参阅图3，注塑底模100还开设有排气槽160，排气槽160用于排出注塑腔体内的空气。需要说明的是，当基体210与注塑底模100相扣合在一起时，在注塑腔体内会存在空气，需要把注塑腔体内的空气排出去，否则会在成型的壳体11表面产生气纹，对于塑胶产品来说，表面产生气纹，意味着质量变差，因此，为了防止壳体11的表面产生气纹，需要把注塑腔体内的空气排出到外面，具体地，在注塑腔体的旁边，开设了排气槽160，当熔融状态的塑胶注进注塑腔体时，注塑腔体的空气会被挤压至集体210与注塑底模100的缝隙中，接着从缝隙中流动到排气槽160内，从而沿着排气槽160排出到外面，通过设置排气槽160，能够有效防止壳体11的表面产生气纹。

请再次参阅图4，基体210上还开设有冷胶槽212，冷胶槽212与进胶孔211连通。需要说明的是，当基体210与与注塑底模100相扣合在一起时，进胶孔211与流胶槽120连通，流胶槽120与塑胶通道140连通，塑胶通道140与注塑腔体连通，在基体210上还开设有冷胶槽212，并且冷胶槽212与流胶槽120共同围成了冷料通道，增大了塑胶流过路径的截面，因此，加快了熔融塑胶的流动速度，使得熔融塑胶能够更快流到注塑腔体内，缩短生产注塑的时间。

请参阅图5，防脱落的五金注塑模具20还包括保护弹簧300，保护弹簧300的两端分别与基体210及安装柱230相抵接。需要说明的是，当基体210与注塑底模100相扣合在一起时，安装柱230会容置于安装槽130内，且安装柱230会与安装槽130的底部相抵接，通过把保护弹簧300设置在基体210上，并且使得保护弹簧300与安装柱230相抵接，能够防止安装柱230在基体210与注塑底模100相扣合被撞坏，具体地，在基体210与注塑底模100相扣合的过程中，当安装柱230抵接在安装槽130的底部时，基体210与注塑底模100还没有完全扣合完毕，此时，安装柱230被安装槽130的底部抵接，因此安装柱230会对保护弹簧300进行挤压，并保持对保护弹簧300进行挤压的状态到基体210与注塑底模100完全扣合在一起的时候，因此，通过设置保护弹簧300能够对安装柱230进行有效的保护。

一实施方式中，基体210上还开设有容纳槽，保护弹簧300及安装柱230均容置于容纳槽内。需要说明的是，通过在基体210上开设容纳槽，并把保护弹簧300及安装柱230均容置在容纳槽内，能够对保护弹簧300及安装柱230进行有效的保护，防止保护弹簧被损坏。

请再次参阅图2，防脱落的五金注塑模具20还包括固定座400，固定座400上开设有固定槽，基体210容置于固定槽内。需要说明的是，由于用来注塑成型的基体210的材料比较昂贵，因此，使用固定座400把基体210进行保护，能够节省基体210的用料的同时，也使得模具能够模块化生产，亦即，通过加工多个细小部件，来组装整个模具，能够有效地控制模具加工时投入的生产成本，而且，把基体210安装固定在固定座400的固定槽内，能够更好地通过控制固定座400来使得基体210与注塑底模100进行合模或者分离，亦即，使得基体210能够更便于控制。

请再次参阅图2，防脱落的五金注塑模具20还包括支座500，支座500上开设有承载槽510，注塑底模100容置于承载槽510内。需要说明的是，同样的，利用注塑机控制基体210与注塑底模100进行合模或者分模，是通过控制支座500与固定座400，进而使得基体210与注塑底模100能够进行合模或者分离，如此，能够对注塑底模100进行更好的保护与控制。

请再次参阅图2，防脱落的五金注塑模具20还包括脱模组件600，脱模组件600包括脱模杆610、安装板620、导向柱630及复位弹簧640，导向柱630设置于支座500上，安装板620滑动设置于导向柱630上，复位弹簧640套设导向柱630上，且复位弹簧640的两端分别与安装板620及支座相500抵接，注塑底模100上还开设有脱模通孔，脱模杆610的一端设置于安装板620上，脱模杆610的另一端穿设脱模通孔内。需要说明的是，当基体210与注塑底模100合模完成注塑成型后，需要让在注塑腔体内成型的壳体11进行脱模，具体地，当基体210与注塑底模100相分离时，注塑机对安装板620进行推顶，由于安装板620在导向柱630中滑动，因此，安装板620被推动靠近注塑底模100，由于脱模杆610安装固定在安装板620上，因此脱模杆610被推动在脱模通孔内滑动，从而使得脱模杆610对注塑腔体内的壳体11进行推顶作用，从而实现了对壳体11进行脱模的目的。

一实施方式中，注塑底模100上还开设有上盖成型槽，注塑上模200还包括上盖凸台，当基体210扣设于注塑底模100上时，上盖凸台的外侧壁与上盖成型槽的内侧壁共同围成上盖腔体，上盖腔体用于成型安装壳10的壳盖13，从而使得在一套模具中，能够同时注塑成型壳体11及壳盖13，不需要另外对壳盖13进行注塑生产，有效地提高了注塑生产的效率。

请参阅图6，所述注塑上模200还开设有冷水槽240，所述防脱落的五金注塑模具20还包括冷却螺旋管1000，所述冷却螺旋管1000上开设有进水通孔1100及螺旋槽1200，所述螺旋槽1200与所述进水通孔1100连通，所述冷却螺旋管1000容置于所述冷水槽240内。需要说明的是，在注塑过程中，对注塑模具进行降温是注塑加工重要的一环，如果对模具没有降温到位，容易导致模具中成型的塑胶件出现不良，例如，可能由于模具中降温不均匀，导致模具的成型腔中的塑胶件各处的温度不一致，进而导致塑胶件在一些薄弱的部位或者较薄的筋位处出现应力不一致，进而使得成型的塑胶件发生变形的问题，甚至由于模具的温度过高，把塑胶件的外观表面烧伤，使得塑胶件的外观表面出现花纹，从而导致塑胶件质量下降；而且，对于注塑加工行业来说，提高塑胶的注塑加工效率是所在领域的技术人员一直追求的目标，模具注塑成型好塑胶件后，通过加速模具降温，以使塑胶件快速降温而快速出模，是本领域技术人员提高模具注塑的效率的主要研究方向，在如图6所示的冷却螺旋管1000的外表面上开设有螺旋状的凹槽，亦即螺旋槽1200，在冷却螺旋管1000的中心位置上则开设进水通孔1100，在冷却螺旋管1000的底部，进水通孔1100与螺旋槽1200通过冷却螺旋管1000的管壁上开设一道凹槽来连通，需要注意的是，冷水槽240并不贯穿注塑上模200，而且冷水槽240的底部与注塑上模200的底部的型腔之间的距离保持在2cm～3cm之间，然后在冷却螺旋管1000的外表面涂抹上密封胶水，然后把冷却螺旋管1000插入到冷水槽240内，并且使得冷却螺旋管1000的底部与冷水槽240的底部相抵接在一起，如此，当从冷却螺旋管1000上的进水通孔1100灌入冷水，冷水就会沿着进水通孔1100进入到冷却螺旋管1000的底部，然后，冷水会沿着进水通孔1100与螺旋槽1200的连接处进入到螺旋槽1200位于冷水槽240底部的那一端，然后，冷水会沿着螺旋槽1200从冷水槽240的底部流到冷水槽240的顶部，然后把冷水回流至外界的降温系统后，再把降温的冷水送至进水通孔1100上，如此，实现冷水降温的一次循环，通过设置螺旋槽1200，能够增加冷水在注塑上模200上的停留时间，从而能够带走底模模仁300上更多的热量，使得注塑上模200能够更快地得到降温，进而使得塑胶件能够快速冷却以实现对塑胶件脱模，需要注意的是，冷却螺旋管1000能够根据实际情况而改变大小，可以在注塑上模200上开设多个冷水槽240，使得冷水槽240能够均匀的分布在注塑上模200的腔体上方，从而使得注塑上模200的腔体各处的温度能够平稳地降低，从而有效防止由于注塑上模200各处温度不平衡而使得塑胶件发生变形，从而有效地提高塑胶件的注塑生产效率。

请参阅图7，注塑上模200从中间分开为两半，在其中的一个注塑上模200的半体中，半体的侧壁上开设有流水槽250、第一通孔260及第二通孔270，第一通孔260与第二通孔270在半体的内部连通，一实施方式中，利用钻头在半体的侧壁上钻两个倾斜的孔洞，并且使得两个倾斜的孔洞在半体的内部连通，如此，就能够实现让第一通孔260与第二通孔270连通的目的，而且第二通孔270与流水槽250连通，然后在半体的侧壁上开设多个第一通孔260及多个第二通孔270，多个第一通孔260分别一一对应与多个第二通孔270相连通，并且，多个第一通孔260间隔设置，多个第二通孔270间隔设置，然后，对于第二个注塑上模200的半体来说，在侧壁上相对应地开设有流水槽250、多个第一通孔260及多各第二通孔270，然后把两个注塑上模200的半体扣合在一起以形成完整的注塑上模200，如此，两个半体的流水槽250的内侧壁就会围成进水道，第一通孔260与第二通孔270就会形成螺旋状的流槽，进水道的底部会与流槽相连通，如此，当从进水道出流入冷水，冷水就会从冷水道的底部流到流槽内，然后流经流槽后流到外部的降温设备，再然后流回到进水道以保持循环，通过直接在注塑上模200开设冷水通道，使得冷水能够直接与模具进行接触，从而能够更好地带走模具的温度，从而提高对模具的降温效果，加快模具的降温速度，从而使得内部的塑胶件能够更快得降温并进行脱模，从而加快注塑加工的效率。

请参阅图8，在注塑上模200的表面开设有盘旋状的水道280，防脱落的五金注塑模具20还包括模仁盖板2000，模仁盖板2000上开设有进水孔2100及出水孔2200，模仁盖板2000设置在注塑上模200上，水道280的两端分别与进水孔2100及出水孔2200连通，需要说明的是，对于水道280，能够根据实际情况而改变弯曲程度及走向，从而使得注塑上模200能够进行整体的降温，具体地，冷水从模仁盖板2000的进水孔2100流进到水道280，然后冷水流过水道280并最后从出水孔2200回流至外界的水冷设备上，然后再把降温了的冷水从新接入进水孔2100内，以实现冷水循环流过注塑上模200，从而使得对注塑上模200进行降温，由于水道280铺设在注塑上模200上，增加冷水流动的范围，从而提高冷水吸热的能力，进而使得模具能够得到快速的降温，以使模具中的塑胶件能够快速降温从而实现脱模，需要注意的是，为了防止水道280内的冷水从注塑上模200与模仁盖板200的空隙中溢过，导致冷水流过的路径缩短，进而导致冷水停留在注塑上模200上时间过短，降低了对模具的降温效果，因此，在注塑上模200的表面上涂抹有黏胶，从而使得模仁盖板2000能够与注塑上模200可以紧密地贴合在一起，从而有效地防止冷水从模仁盖板2000与注塑上模200之间的空隙溢过，从而保证了冷水在注塑上模200上停留的时间足够长，进而有效地保证了冷水对模具的降温效果，加快了模具降温速度，进而使得模具内部的塑胶件能够得到快速地降温并脱模，极大地提高注塑加工的效率。

请参阅图9及图10，防脱落的五金注塑模具20还包括脱模组件3000，脱模组件3000包括控制件3100、第一脱模件3200、第二脱模件3300及锁定柱3400，第一脱模件3200滑动设置于注塑底模100上，锁定柱3400设置于第一脱模件3200上，第二脱模件3300滑动设置于锁定柱3400上，第一脱模件3200用于对塑胶件进行推顶以脱模，第二脱模件3300用于对塑胶件进行推顶以脱模，锁定柱3400用于对第二脱模件3300进行锁定，以使第二脱模件3300在锁定柱3400上滑动一定距离后，第二脱模进3300会与第一脱模件3200锁定在一起，控制键3100用于对第一脱模件3200及第二脱模件3300进行控制，以使第一脱模件3200与第二脱模件3300同步运动或者异步运动；需要说明的是，对于注塑的塑胶件，需要进行脱模操作，由于注塑的塑胶件种类多样，每一个注塑模具都需要设计配套的脱模机构来实现对塑胶件进行脱模，如此，不但造成耗费的资源增加，而且需要大量的时间生产模具，从而降低了模具的生产效率，脱模机构中，有一级脱模，也有二级脱模，具体使用多少级脱模视具体的塑胶件而定，如此，就会造成脱模机构兼容性不高，利用上述的脱模组件3000就能够兼容模具中的一级脱模及二级脱模。

第一脱模件3200包括了第一顶柱3210及第一托板3220，第一顶柱3210设置在第一托板3220上，第一托板3220滑动设置在注塑底模100上，第一顶柱3210用于对模具中的塑胶件进行推顶以使塑胶件脱模，

第二脱模件3300位于第一脱模件3200的上方，第二脱模件3300包括第二顶柱3310及第二托板3320，第二顶柱3310设置在第二托板3320上，第二托板3320滑动设置在注塑底模100上，且第二托板3320位于第一托板3220的上方，第二顶柱3310也用于对模具的塑胶件进行推顶以使塑胶件脱模，锁定柱3400的一端设置在第一托板3220上，

锁定柱3400的另一端穿设第二托板3320，锁定柱3400上设置有卡台3410，

控制件3100包括控制杆3110、换向杆3120、扣紧杆3130及控制弹簧3140，控制弹簧3140的两端分别与第二托板3320及控制杆3110连接，换向杆3120与控制杆3110连接，第一托板3220上开设有第一扣槽3221，第二托板3320上开设有第二扣槽3321，扣紧杆3130与换向杆3120连接，且扣紧杆3130容置于第一扣槽3221及第二扣槽3321内；

当注塑机对控制杆3110进行推顶时，控制杆3110向上运动，控制弹簧3140被压缩，控制杆3110推动换向杆3120运动，从而使得换向杆3120拉动扣紧杆3130靠近控制杆3110，进而使得扣紧杆3130从第一扣槽3221及第二扣槽3321脱离，从而使得第一托板3220与第二托板3320相分离，然后注塑机会对第二托板3320进行推顶，当第二托板3320向上运动时，会带动第二顶柱3310向上运动，当第二托板3320运动一定距离后，第二托板3320进入锁定柱3400的卡台3410，从而使得第二托板3320带动第一托板3220进行向上运动，进而带动第一顶柱3210向上运动，如此，实现了第二顶柱3310与第一顶柱3210先后运动，亦即，实现了二级脱模操作；当需要进行一级脱模操作时，注塑机不对控制杆3110推顶，而直接推顶第二托板3320，具体地，由于注塑机不对控制杆3110进行推顶，控制杆3110在控制弹簧3140的恢复弹力下位于初始位置上，控制杆3110会把换向杆3120推至初始位置，进而使得换向杆3120把扣紧杆3130推至初始位置处，亦即，扣紧杆3130容置在第一扣槽3221及第二扣槽3321中，扣紧杆3130把第一托板3220与第二托板3320固定在一起，从而使得当注塑机对第二托板3320进行推顶时，第一托板3220也会跟随被推顶而向上运动，亦即，第一托板3220与第二托板3320实现了同步地向上运动，从而实现了一级脱模运动，如此，利用控制杆3110来控制换向杆3120的运动，进而利用换向杆3120控制扣紧杆3130的运动，从而使得扣紧杆3130能够容置于第一扣槽3221及第二扣槽3321内，或者从第一扣槽3221及第二扣槽3321中分离，从而实现了利用控制杆3110控制第一托板3220与第二托板3320的固定或者分离，进而使得第二托板3320与第一托板3220能够进行同步地脱模操作或者异步的脱模操作，亦即，实现了把一级脱模及二级脱模结合了起来，从而提高了模具脱模结构的兼容性，从而使得模具设计时能够更加灵活，从而能够提高模具的生产效率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的防脱落的五金注塑模具，包括注塑底模及注塑上模，注塑底模上开设有底壳成型槽、流胶槽及安装槽，注塑上模包括基体、凸台及安装柱，凸台设置在基体上，安装柱安装在凸台上，把安装壳的铜螺母放置在安装柱上，然后让基体与注塑底模相扣合在一起，凸台的外侧壁与底壳成型槽的内侧壁共同围成了注塑腔体，安装柱容置于注塑腔体，且安装柱抵接在安装槽的底部，通过把塑胶从流胶槽内注入注塑腔体内，使得在注塑腔体中成型出安装壳的壳体，由于在成型壳体的过程中把铜螺母放置在注塑腔体内，使得壳体与铜螺母能够成型为一个整体，而不需要后续通过加热的方式把铜螺母压进壳体内，减少了加工工序，从而提高生产效率，由于减少加热设备的投入，从而减少了生产成本，而且利用模具对壳体与铜螺母进行注塑成型，提高了安装壳的生产稳定性，从而提高了安装壳的生产质量，有效防止铜螺母从壳体中脱落。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种防脱落的五金注塑模具，其特征在于，包括：

注塑底模，所述注塑底模上开设有底壳成型槽、流胶槽及安装槽，所述底壳成型槽与所述流胶槽连通，所述安装槽与所述底壳成型槽连通；

注塑上模，所述注塑上模包括基体、凸台及安装柱，所述凸台设置于所述基体上，所述安装柱设置于所述凸台上，所述基体上开设有进胶孔；

所述基体与所述注塑底模相扣合时，以使所述凸台的外侧壁与所述底壳成型槽的内侧壁共同围成注塑腔体，且所述安装柱容置于所述安装槽内，所述进胶孔与所述流胶槽连通。

2.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述注塑底模上还开设有塑胶通道，所述塑胶通道的两端分别与所述流胶槽及所述底壳成型槽连通。

3.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述注塑底模上还开设有冷料井，所述冷料井与所述流胶槽连通。

4.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述注塑底模上还开设有排气槽，所述排气槽用于排出所述注塑腔体内的空气。

5.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述基体上还开设有冷胶槽，所述冷胶槽与所述进胶孔连通。

6.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述防脱落的五金注塑模具还包括保护弹簧，所述保护弹簧的两端分别与所述基体及所述安装柱相抵接。

7.根据权利要求6所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述基体上还开设有容纳槽，所述保护弹簧及所述安装柱均容置于所述容纳槽内。

8.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述防脱落的五金注塑模具还包括固定座，所述固定座上开设有固定槽，所述基体容置于所述固定槽内。

9.根据权利要求1所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述防脱落的五金注塑模具还包括支座，所述支座上开设有承载槽，所述注塑底模容置于所述承载槽内。

10.根据权利要求9所述的防脱落的五金注塑模具，其特征在于，所述防脱落的五金注塑模具还包括脱模组件，所述脱模组件包括脱模杆、安装板、导向柱及复位弹簧，所述导向柱设置于所述支座上，所述安装板滑动设置于所述导向柱上，所述复位弹簧套设所述导向柱上，且所述复位弹簧的两端分别与所述安装板及所述支座相抵接，注塑底模上还开设有脱模通孔，所述脱模杆的一端设置于所述安装板上，所述脱模杆的另一端穿设所述脱模通孔内。

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