CN110802814A - 注胶均匀的插座外壳注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种注胶均匀的插座外壳注塑模具，包括动模模仁、定模模仁及注胶组件，动模模仁扣合于定模模仁上，在动模模仁与定模模仁之间形成用于注塑成型插座外壳的注塑腔体，动模模仁包括底板及凸台，凸台设置在底板上，凸台上开设有滑道，注胶组件包括注胶块及导向块，注胶块滑动设置于滑道内，注胶块上开设有流胶槽，使得塑胶从流胶槽中进入注塑腔体内，从而实现注塑成型插座外壳，使得插座外壳的外表面不会存在进料痕而保持光滑度，进一步地，注胶块穿设在滑道内，流胶槽与注塑腔体连接的一端位于凸台靠近中心的位置处，以使塑胶能够从注塑腔体的中间位置处往四周流动，使得注胶均匀，有效防止成型的插座外壳发生变形的问题，进一步地提高成型质量。

Description

注胶均匀的插座外壳注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具的技术领域，特别是涉及一种注胶均匀的插座外壳注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种用于成型塑胶产品的工具，模具通常包括动模及定模，由动模与定模共同组成型腔，利用注塑机把塑胶注射入型腔，待塑胶在型腔内冷却，然后把动模与定模分离，即可获得型腔内的塑胶产品。

请参阅图1，为一种插座外壳10，插座外壳10上开设有容置槽11及侧孔12，侧孔12与容置槽11连通，对于插座外壳10，常规的注塑方法是，在定模上开设塑胶入口，并使塑胶入口直接与模具的成型腔连通，以使熔融塑胶从塑胶入口直接进入到成型腔中成型插座外壳10。

然而，对于常规的注塑方法，如果直接在定模上开设塑胶入口，以使熔融塑胶从塑胶入口直接进入到成型腔中，如此，会把插座外壳10的塑胶水口设置在插座外壳10的外表面，就会导致插座外壳10的外表面的光滑度下降；进一步地，如果插座外壳10的塑胶水口设置在容置槽11的侧壁上，由于插座外壳10为壳状的结构，容易导致注胶不均匀，从而使得成型的插座外壳10发生变形，导致插座外壳10的质量下降。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种注胶均匀的插座外壳注塑模具，通过把进胶通孔设置在动模上，从而把进料痕设置在插座外壳的容置槽内，保证了插座外壳的外表面的光滑度，而且，由于进胶通孔设置为可活动结构，从而使得能够从插座外壳靠近中心位置处进胶，从而使得注胶均匀，进而提高插座外壳的成型质量。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种注胶均匀的插座外壳注塑模具，包括：

动模模仁，所述动模模仁包括底板及凸台，所述凸台设置于所述底板上，所述底板上开设有冷料槽及注胶通道，所述注胶通道与所述冷料槽连通，所述凸台上开设有滑道，所述滑道与所述注胶通道连通；

定模模仁，所述定模模仁上开设有壳面槽及进胶通孔，所述定模模仁罩设于所述动模模仁上，以使所述壳面槽的内侧壁与所述凸台的外侧壁共同围成注塑腔体，所述注塑腔体与所述滑道连通，所述进胶通孔与所述冷料槽连通；

注胶组件，所述注胶组件包括注胶块及导向块，所述导向块设置于所述动模模仁上，所述导向块上开设有导向槽，所述注胶块穿设所述导向槽及所述滑道内，所述注胶块上开设有流胶槽，所述流胶槽的两端分别与所述注塑腔体及所述注胶通道连通。

在其中一个实施例中，所述定模模仁上还开设有进胶槽，所述进胶槽与所述进胶通孔连通。

在其中一个实施例中，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括动模安装板及承载底座，所述动模安装板设置于所述动模模仁上，所述承载底座设置于所述动模安装板上。

在其中一个实施例中，所述注胶组件还包括滑动块、固定板及导柱，所述导柱设置于所述动模安装板上，所述固定板滑动设置于所述导柱上，所述滑动块设置于所述固定板上，所述注胶块设置于所述滑动块上。

在其中一个实施例中，所述滑动块上开设有滑动槽，所述注胶块滑动设置于所述滑动槽内。

在其中一个实施例中，所述注胶组件还包括导套，所述导套套设于所述导柱上，所述固定板设置于所述导套上，以使所述固定板在所述导柱上滑动。

在其中一个实施例中，所述凸台上还开设有避位通孔，所述注胶组件还包括推顶杆，所述推顶杆的一端穿设所述避位通孔内，所述推顶杆的另一端设置于所述固定板上。

在其中一个实施例中，所述定模模仁还开设有滑动通孔，所述滑动通孔与所述壳面槽连通。

在其中一个实施例中，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括侧向成型组件，所述侧向成型组件包括侧滑杆及侧滑块，所述侧滑杆穿设所述滑动通孔内，所述侧滑块设置于所述侧滑杆上。

在其中一个实施例中，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括定模固定座，所述定模固定座设置于所述定模模仁上。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的注胶均匀的插座外壳注塑模具，包括动模模仁、定模模仁及注胶组件，动模模仁与定模模仁相扣合时，能够在动模模仁与定模模仁之间形成用于注塑成型插座外壳的注塑腔体，动模模仁包括底板及凸台，凸台设置在底板上，凸台上开设有滑道，注胶组件包括注胶块及导向块，注胶块能够在滑道内进行滑动，注胶块上开设有流胶槽，利用流胶槽能够让塑胶从动模模仁的内部流进到凸台，最后流进注塑腔体内，从而实现注塑成型插座外壳，使得插座外壳的外表面不会存在进料痕而保持光滑度，提高插座外壳的成型质量，进一步地，注胶块穿设在滑道内，流胶槽与注塑腔体连接的一端位于凸台靠近中心的位置处，从而使得塑胶能够从注塑腔体的中间位置处往四周流动，从而使得注胶均匀，有效防止成型的插座外壳发生变形的问题，进一步地提高成型质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种插座外壳的结构示意图；

图2为本发明的一实施方式的注胶均匀的插座外壳注塑模具的结构示意图；

图3为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的动模模仁的结构示意图；

图4为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的定模模仁的结构示意图；

图5为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的注胶组件的结构示意图；

图6为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的定模模仁及冷却螺旋管的结构示意图；

图7为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的定模模仁的另一视角的结构示意图；

图8为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的定模模仁及模仁盖板的结构示意图；

图9为图2所示的注胶均匀的插座外壳注塑模具的脱模组件的结构示意图；

图10为图9所示的脱模组件的局部结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

请参阅图2，一种注胶均匀的插座外壳注塑模具20，包括动模模仁100、定模模仁200及注胶组件300，动模模仁100与定模模仁200相扣合在一起时，以使在动模模仁100与定模模仁200之间形成成型腔，成型腔用于注塑形成插座外壳10，注胶组件300用于改变塑胶的流道，使得塑胶从成型腔的中心位置进入并往成型腔的四周流动，使得注胶均匀，有效防止插座外壳10发生变形，从而提高插座外壳10的质量。

请参阅图2及图3，动模模仁100包括底板110及凸台120，凸台120设置于底板110上，底板110上开设有冷料槽111及注胶通道112，注胶通道112与冷料槽111连通，凸台120上开设有滑道121，滑道121与注胶通道112连通。需要说明的是，凸台120安装在底板110上，使得凸台120与底板110成为一个整体，当底板110与定模模仁200相扣合在一起时，凸台120与定模模仁200围成了用于注塑形成插座外壳10的成型腔，在凸台120上开设滑道121，是为了使得注胶组件300能够穿过滑道121，当动模模仁100与定模模仁200相扣合在一起时，穿设在滑道121内的注胶组件300用于把熔融塑胶从注胶通道112导流至模具的成型腔内，当动模模仁100与定模模仁200相分离时，注胶组件300在滑道121内滑动以推顶插座外壳10，使得插座外壳10进行脱模，在底板110上开设冷料槽111及注胶通道112，使得熔融塑胶流过冷料槽111后，然后流进注塑通道112，再然后从注胶通道112流到滑道121，最终流进成型腔中。

请参阅图2及图4，定模模仁200上开设有壳面槽210及进胶通孔220，定模模仁200罩设于动模模仁100上，以使壳面槽210的内侧壁与凸台120的外侧壁共同围成注塑腔体，注塑腔体与滑道121连通，进胶通孔220与冷料槽111连通。需要说明的是，壳面槽210用于形成插座外壳10的外侧壁，凸台120用于形成插座外壳10的容置槽11的内侧壁，当把动模模仁100与定模模仁200相扣合在一起时，利用注塑机把塑胶注入进胶通孔220，由于进胶通孔220与冷料槽111连通，所以塑胶流到冷料槽111内，接着塑胶流进注胶通道112，然后塑胶流经滑道121后，塑胶最后流进注塑腔体，从而使得塑胶在注塑腔体内成型为插座外壳10，通过把塑胶从注胶通道112导流至滑道121内的注胶组件300上，进而使得塑胶从注胶组件300流进注塑型腔内，由于注胶组件300是可活动结构，因此，注胶组件300上的塑胶流道就能够进行变动，从而使得从底板110的内部进行进胶，从而使得成型的插座外壳10的进胶水口位于容置槽11内，使得插座外壳10的外表面保持了光滑度，提高插座外壳10的成型质量。

请参阅图2、图5及图6，注胶组件300包括注胶块310及导向块320，导向块320设置于动模模仁100上，导向块320上开设有导向槽，注胶块310穿设导向槽及滑道121内，注胶块310上开设有流胶槽311，流胶槽311的两端分别与注塑腔体及注胶通道112连通。需要说明的是，导向块320安装固定在动模模仁100远离定模模仁200的一侧面上，导向槽与滑道121对齐，如此，才能使得注胶块310依次穿设导向槽及滑道121内，然后在注胶块310上开设流胶槽311，由于注胶块310穿设滑道121内，因此滑道121的内侧壁与流胶槽311的内侧壁共同围成了流胶通道，流胶槽311的两端分别与注塑腔体及注胶通道112连通，亦即，流胶通道的两端分别与注塑腔体及注胶通道112连通，如此，注塑机把塑胶注入进胶通孔220后，塑胶就会顺序流过冷料槽111、注胶通道112及流胶通道，最后流进注塑腔体内，从而在注塑腔体内成型出插座外壳10。

需要说明的是，在底板110上安装有凸台120，一实施方式中，底板110与凸台120为一体成型，然后在凸台120上开设滑道121，在底板110上开设冷料槽111及注胶通道112，并且冷料槽111与注胶通道112连通，注胶通道112还与滑道121连通，然后把注胶块310插进滑道121内，由于注胶块310上开设有流胶槽311，因此，当流胶槽311处于滑道121内时，滑道121的内侧壁会把流胶槽311封闭起来，以使流胶槽311成为流胶通道，并且流胶通道的两端分别与注塑腔体及注胶通道112连通，然后把定模模仁200扣合在动模模仁100上，如此，塑胶就会顺序流过冷料槽111、注胶通道112及流胶通道，最后流进注塑腔体内并在注塑腔体内成型出插座外壳10，需要注意的是，由于流胶通道连接在注塑腔体的一端靠近凸台的中间位置处，从而使得塑胶能够从注塑腔体的靠近中间的位置处向注塑腔体的四周蔓延，从而使得插座外壳10在成型的过程中注胶均匀，从而能够有效防止插座外壳10发生形变，进而提高插座外壳10的成型质量，待插座外壳10冷却完毕后，分离定模模仁200与动模模仁100，需要说明的是，由于定模模仁200的壳面槽210用于形成插座外壳10的外表面，动模模仁100的凸台120用于形成插座外壳10的容置槽11的内侧壁，亦即，插座外壳10的进料口在容置槽11的内侧壁上，如此，通过使塑胶顺序流过冷料槽111、注胶通道112及流胶通道，最终从流胶通道流进注塑腔体内，亦即，把塑胶的行进路径利用注胶块310设置在了动模模仁100的内部，从而使得最终插座外壳10的进料口在容置槽11的内侧壁上，亦即，把进料痕设置在插座外壳10的容置槽11内，使得插座外壳10的外表面不设置进料口，从而保证了插座外壳10的外表面的光滑度，进而提高了插座外壳10的成型质量，进一步地，当插座外壳10需要从动模模仁100上进行脱模时，注胶块310推顶插座外壳10的容置槽11，塑胶的行进路径中形成的塑胶废料，由于注胶块310的运动，会在流胶槽311与注胶通道112的接驳处发生断裂，如此，位于流胶槽311内的塑胶废料就会连接至插座外壳10的容置槽11内，跟随插座外壳10脱离动模模仁100，而位于注胶通道112内的塑胶废料就会连接至流胶槽311上的水口料上，跟随水口料脱离动模模仁100，从而实现把插座外壳10与注塑的塑胶废料同时进行脱模的目的需要注意的是，注胶块310是倾斜穿设在滑道121内，当注胶块310往上运动时，注胶块310会同时向水平方向进行运动，从而使得位于流胶槽311内的塑胶冷料从流胶槽311内推出来，起到自动脱模的目的。

请再次参阅图4，定模模仁200上还开设有进胶槽230，进胶槽230与进胶通孔220连通。需要说明的是，当定模模仁200与底板110相扣合在一起时，进胶槽230的内侧壁与冷料槽111的内侧壁共同围成了冷料通道，冷料通道增大了塑胶的流速，从而使得塑胶能够快速地从进胶通孔220流过冷料通道，进而流进注胶通道112内，减少塑胶在冷料通道的停留时间，从而能够防止塑胶在冷料通道出现冷却凝固，进而堵塞冷料通道的问题。

请再次参阅图2，注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括动模安装板400及承载底座500，动模安装板400设置于动模模仁100上，承载底座500设置于动模安装板400上。需要说明的是，把动模模仁100安装在动模安装板400上，然后把动模安装板400安装在承载底座500上，最后把承载底座500安装到注塑机的移动臂上，利用注塑机的移动臂带动承载底座500靠近或者远离定模模仁200，从而使得动模模仁100能够与定模模仁200进行扣合或者分离的运动，通过设置动模安装板400及承载底座500，能够对动模模仁100进行有效的保护，一实施方式中，导向块320是安装在动模安装板400上，而不是把导向块320直接安装在动模模仁100上，能够对动模模仁100进行有效的保护。

请再次参阅图2及图5，注胶组件300还包括滑动块330、固定板340及导柱，导柱设置于动模安装板400上，固定板340滑动设置于导柱上，滑动块330设置于固定板340上，注胶块310设置于滑动块330上。需要说明的是，导柱的一端固定在动模安装板400上，固定板340上开设有限位通孔，导柱的另一端穿设限位通孔，从而使得固定板340能够在导柱上进行滑动，再把滑动块330安装固定在固定板340上，从而使得滑动块330能够跟随固定板340在导柱上进行滑动，进一步，由于注胶块310设置于滑动块330上，从而使得注胶块310能够跟随固定板340在导柱上进行滑动，从而实现利用注塑机推顶固定板340，进而使得注胶块310注塑成型插座外壳10或者对插座外壳10进行推顶脱模的目的。

请再次参阅图5，滑动块330上开设有滑动槽331，注胶块310滑动设置于滑动槽331内。需要说明的是，动模模仁100与导向块320均安装在动模安装板400上，滑道121为倾斜结构，导向槽也是倾斜结构，当滑动块330在导柱上进行滑动且滑动块330靠近导向块320，注胶块310与滑动块330接触的部位就会发生摩擦，因此，通过在滑动块330上开设滑动槽331，使得注胶块310在滑动槽331内进行摩擦滑动，能够提高注胶块310的滑动稳定性。

一实施方式中，注胶组件300还包括导套，导套套设于导柱上，固定板340设置于导套上，以使固定板340在导柱上滑动。需要说明的是，利用导套与导柱进行滑动，能够减小滑动的摩擦力，因此通过把导套安装在固定板340上，从而使得固定板340能够在导柱上进行滑动，能够增加滑动的稳定性。

请再次参阅图2及图3，凸台120上还开设有避位通孔122，注胶组件300还包括推顶杆350，推顶杆350的一端穿设避位通孔122内，推顶杆350的另一端设置于固定板340上。需要说明的是，当在注塑腔体中成型好插座外壳10后，把动模模仁100与定模模仁200进行分离，然后利用注塑机对固定板340进行推顶，使得固定板340带动推顶杆350对插座外壳10进行推顶，从而使得插座外壳10能够在动模模仁100上进行顺利脱模。

请再次参阅图2及图4，定模模仁200还开设有滑动通孔240，滑动通孔240与壳面槽210连通，注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括侧向成型组件600，侧向成型组件600包括侧滑杆610及侧滑块620，侧滑杆610穿设滑动通孔240内，侧滑块620设置于侧滑杆610上。需要说明的是，由于插座外壳10的侧壁上存在有侧孔12，因此，当动模模仁100与定模模仁200相扣合时，然后侧滑块620滑动靠近注塑腔体，从而带动侧滑杆610穿过注塑腔体，并且侧滑杆610抵接在凸台120上，然后，把塑胶注入注塑腔体内，就能够在插座外壳10的侧壁上开设侧孔12，进行脱模的时候，先把侧滑块620远离注塑腔体，从而带动侧滑杆610远离注塑腔体，再把插座外壳10利用推顶杆350对插座外壳10进行推顶，从而实现脱模，一实施方式中，侧滑块620安装在定模模仁200上，然后在动模模仁100上安装有推顶块，推顶块具有倾斜面，侧滑块620也具有倾斜面，当动模模仁100与定模模仁200进行合模运动时，推顶块的斜面就会对侧滑块620的斜面进行推顶，从而使得侧滑块620被推顶靠近注塑腔体，相反地，当动模模仁100与定模模仁200相分离时，推顶块不再对侧滑块620进行推顶，从而使得侧滑块620由自身的结构弹性下恢复起始状态，从而带动侧滑杆610远离注塑腔体。

请再次参阅图2，注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括定模固定座700，定模固定座700设置于定模模仁200上。需要说明的是，通过把定模模仁200安装固定在定模固定座700上，能够利用定模固定座700对定模模仁200进行更好的保护。

请参阅图6，所述定模模仁200还开设有冷水槽250，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括冷却螺旋管1000，所述冷却螺旋管1000上开设有进水通孔1100及螺旋槽1200，所述螺旋槽1200与所述进水通孔1100连通，所述冷却螺旋管1000容置于所述冷水槽250内。需要说明的是，在注塑过程中，对注塑模具进行降温是注塑加工重要的一环，如果对模具没有降温到位，容易导致模具中成型的塑胶件出现不良，例如，可能由于模具中降温不均匀，导致模具的成型腔中的塑胶件各处的温度不一致，进而导致塑胶件在一些薄弱的部位或者较薄的筋位处出现应力不一致，进而使得成型的塑胶件发生变形的问题，甚至由于模具的温度过高，把塑胶件的外观表面烧伤，使得塑胶件的外观表面出现花纹，从而导致塑胶件质量下降；而且，对于注塑加工行业来说，提高塑胶的注塑加工效率是所在领域的技术人员一直追求的目标，模具注塑成型好塑胶件后，通过加速模具降温，以使塑胶件快速降温而快速出模，是本领域技术人员提高模具注塑的效率的主要研究方向，在如图6所示的冷却螺旋管1000的外表面上开设有螺旋状的凹槽，亦即螺旋槽1200，在冷却螺旋管1000的中心位置上则开设进水通孔1100，在冷却螺旋管1000的底部，进水通孔1100与螺旋槽1200通过冷却螺旋管1000的管壁上开设一道凹槽来连通，需要注意的是，冷水槽250并不贯穿定模模仁200，而且冷水槽250的底部与定模模仁200的底部的型腔之间的距离保持在2cm～3cm之间，然后在冷却螺旋管1000的外表面涂抹上密封胶水，然后把冷却螺旋管1000插入到冷水槽250内，并且使得冷却螺旋管1000的底部与冷水槽250的底部相抵接在一起，如此，当从冷却螺旋管1000上的进水通孔1100灌入冷水，冷水就会沿着进水通孔1100进入到冷却螺旋管1000的底部，然后，冷水会沿着进水通孔1100与螺旋槽1200的连接处进入到螺旋槽1200位于冷水槽250底部的那一端，然后，冷水会沿着螺旋槽1200从冷水槽250的底部流到冷水槽250的顶部，然后把冷水回流至外界的降温系统后，再把降温的冷水送至进水通孔1100上，如此，实现冷水降温的一次循环，通过设置螺旋槽1200，能够增加冷水在定模模仁200上的停留时间，从而能够带走底模模仁300上更多的热量，使得定模模仁200能够更快地得到降温，进而使得塑胶件能够快速冷却以实现对塑胶件脱模，需要注意的是，冷却螺旋管1000能够根据实际情况而改变大小，可以在定模模仁200上开设多个冷水槽250，使得冷水槽250能够均匀的分布在定模模仁200的腔体上方，从而使得定模模仁200的腔体各处的温度能够平稳地降低，从而有效防止由于定模模仁200各处温度不平衡而使得塑胶件发生变形，从而有效地提高塑胶件的注塑生产效率。

请参阅图7，定模模仁200从中间分开为两半，在其中的一个定模模仁200的半体中，半体的侧壁上开设有流水槽260、第一通孔270及第二通孔280，第一通孔270与第二通孔280在半体的内部连通，一实施方式中，利用钻头在半体的侧壁上钻两个倾斜的孔洞，并且使得两个倾斜的孔洞在半体的内部连通，如此，就能够实现让第一通孔270与第二通孔280连通的目的，而且第二通孔280与流水槽260连通，然后在半体的侧壁上开设多个第一通孔270及多个第二通孔280，多个第一通孔270分别一一对应与多个第二通孔280相连通，并且，多个第一通孔270间隔设置，多个第二通孔280间隔设置，然后，对于第二个定模模仁200的半体来说，在侧壁上相对应地开设有流水槽260、多个第一通孔270及多各第二通孔280，然后把两个定模模仁200的半体扣合在一起以形成完整的定模模仁200，如此，两个半体的流水槽260的内侧壁就会围成进水道，第一通孔270与第二通孔280就会形成螺旋状的流槽，进水道的底部会与流槽相连通，如此，当从进水道出流入冷水，冷水就会从冷水道的底部流到流槽内，然后流经流槽后流到外部的降温设备，再然后流回到进水道以保持循环，通过直接在定模模仁200开设冷水通道，使得冷水能够直接与模具进行接触，从而能够更好地带走模具的温度，从而提高对模具的降温效果，加快模具的降温速度，从而使得内部的塑胶件能够更快得降温并进行脱模，从而加快注塑加工的效率。

请参阅图8，在定模模仁200的表面开设有盘旋状的水道290，注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括模仁盖板2000，模仁盖板2000上开设有进水孔2100及出水孔2200，模仁盖板2000设置在定模模仁200上，水道290的两端分别与进水孔2100及出水孔2200连通，需要说明的是，对于水道290，能够根据实际情况而改变弯曲程度及走向，从而使得定模模仁200能够进行整体的降温，具体地，冷水从模仁盖板2000的进水孔2100流进到水道290，然后冷水流过水道290并最后从出水孔2200回流至外界的水冷设备上，然后再把降温了的冷水从新接入进水孔2100内，以实现冷水循环流过定模模仁200，从而使得对定模模仁200进行降温，由于水道290铺设在定模模仁200上，增加冷水流动的范围，从而提高冷水吸热的能力，进而使得模具能够得到快速的降温，以使模具中的塑胶件能够快速降温从而实现脱模，需要注意的是，为了防止水道290内的冷水从定模模仁200与模仁盖板200的空隙中溢过，导致冷水流过的路径缩短，进而导致冷水停留在定模模仁200上时间过短，降低了对模具的降温效果，因此，在定模模仁200的表面上涂抹有黏胶，从而使得模仁盖板2000能够与定模模仁200可以紧密地贴合在一起，从而有效地防止冷水从模仁盖板2000与定模模仁200之间的空隙溢过，从而保证了冷水在定模模仁200上停留的时间足够长，进而有效地保证了冷水对模具的降温效果，加快了模具降温速度，进而使得模具内部的塑胶件能够得到快速地降温并脱模，极大地提高注塑加工的效率。

请参阅图9及图10，注胶均匀的插座外壳注塑模具20还包括脱模组件3000，脱模组件3000包括控制件3100、第一脱模件3200、第二脱模件3300及锁定柱3400，第一脱模件3200滑动设置于动模模仁100上，锁定柱3400设置于第一脱模件3200上，第二脱模件3300滑动设置于锁定柱3400上，第一脱模件3200用于对塑胶件进行推顶以脱模，第二脱模件3300用于对塑胶件进行推顶以脱模，锁定柱3400用于对第二脱模件3300进行锁定，以使第二脱模件3300在锁定柱3400上滑动一定距离后，第二脱模进3300会与第一脱模件3200锁定在一起，控制键3100用于对第一脱模件3200及第二脱模件3300进行控制，以使第一脱模件3200与第二脱模件3300同步运动或者异步运动；需要说明的是，对于注塑的塑胶件，需要进行脱模操作，由于注塑的塑胶件种类多样，每一个注塑模具都需要设计配套的脱模机构来实现对塑胶件进行脱模，如此，不但造成耗费的资源增加，而且需要大量的时间生产模具，从而降低了模具的生产效率，脱模机构中，有一级脱模，也有二级脱模，具体使用多少级脱模视具体的塑胶件而定，如此，就会造成脱模机构兼容性不高，利用上述的脱模组件3000就能够兼容模具中的一级脱模及二级脱模。

第一脱模件3200包括了第一顶柱3210及第一托板3220，第一顶柱3210设置在第一托板3220上，第一托板3220滑动设置在动模模仁100上，第一顶柱3210用于对模具中的塑胶件进行推顶以使塑胶件脱模，

第二脱模件3300位于第一脱模件3200的上方，第二脱模件3300包括第二顶柱3310及第二托板3320，第二顶柱3310设置在第二托板3320上，第二托板3320滑动设置在动模模仁100上，且第二托板3320位于第一托板3220的上方，第二顶柱3310也用于对模具的塑胶件进行推顶以使塑胶件脱模，锁定柱3400的一端设置在第一托板3220上，

锁定柱3400的另一端穿设第二托板3320，锁定柱3400上设置有卡台3410，

控制件3100包括控制杆3110、换向杆3120、扣紧杆3130及控制弹簧3140，控制弹簧3140的两端分别与第二托板3320及控制杆3110连接，换向杆3120与控制杆3110连接，第一托板3220上开设有第一扣槽3221，第二托板3320上开设有第二扣槽3321，扣紧杆3130与换向杆3120连接，且扣紧杆3130容置于第一扣槽3221及第二扣槽3321内；

当注塑机对控制杆3110进行推顶时，控制杆3110向上运动，控制弹簧3140被压缩，控制杆3110推动换向杆3120运动，从而使得换向杆3120拉动扣紧杆3130靠近控制杆3110，进而使得扣紧杆3130从第一扣槽3221及第二扣槽3321脱离，从而使得第一托板3220与第二托板3320相分离，然后注塑机会对第二托板3320进行推顶，当第二托板3320向上运动时，会带动第二顶柱3310向上运动，当第二托板3320运动一定距离后，第二托板3320进入锁定柱3400的卡台3410，从而使得第二托板3320带动第一托板3220进行向上运动，进而带动第一顶柱3210向上运动，如此，实现了第二顶柱3310与第一顶柱3210先后运动，亦即，实现了二级脱模操作；当需要进行一级脱模操作时，注塑机不对控制杆3110推顶，而直接推顶第二托板3320，具体地，由于注塑机不对控制杆3110进行推顶，控制杆3110在控制弹簧3140的恢复弹力下位于初始位置上，控制杆3110会把换向杆3120推至初始位置，进而使得换向杆3120把扣紧杆3130推至初始位置处，亦即，扣紧杆3130容置在第一扣槽3221及第二扣槽3321中，扣紧杆3130把第一托板3220与第二托板3320固定在一起，从而使得当注塑机对第二托板3320进行推顶时，第一托板3220也会跟随被推顶而向上运动，亦即，第一托板3220与第二托板3320实现了同步地向上运动，从而实现了一级脱模运动，如此，利用控制杆3110来控制换向杆3120的运动，进而利用换向杆3120控制扣紧杆3130的运动，从而使得扣紧杆3130能够容置于第一扣槽3221及第二扣槽3321内，或者从第一扣槽3221及第二扣槽3321中分离，从而实现了利用控制杆3110控制第一托板3220与第二托板3320的固定或者分离，进而使得第二托板3320与第一托板3220能够进行同步地脱模操作或者异步的脱模操作，亦即，实现了把一级脱模及二级脱模结合了起来，从而提高了模具脱模结构的兼容性，从而使得模具设计时能够更加灵活，从而能够提高模具的生产效率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的注胶均匀的插座外壳注塑模具，包括动模模仁、定模模仁及注胶组件，动模模仁与定模模仁相扣合时，能够在动模模仁与定模模仁之间形成用于注塑成型插座外壳的注塑腔体，动模模仁包括底板及凸台，凸台设置在底板上，凸台上开设有滑道，注胶组件包括注胶块及导向块，注胶块能够在滑道内进行滑动，注胶块上开设有流胶槽，利用流胶槽能够让塑胶从动模模仁的内部流进到凸台，最后流进注塑腔体内，从而实现注塑成型插座外壳，使得插座外壳的外表面不会存在进料痕而保持光滑度，提高插座外壳的成型质量，进一步地，注胶块穿设在滑道内，流胶槽与注塑腔体连接的一端位于凸台靠近中心的位置处，从而使得塑胶能够从注塑腔体的中间位置处往四周流动，从而使得注胶均匀，有效防止成型的插座外壳发生变形的问题，进一步地提高成型质量。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，包括：

动模模仁，所述动模模仁包括底板及凸台，所述凸台设置于所述底板上，所述底板上开设有冷料槽及注胶通道，所述注胶通道与所述冷料槽连通，所述凸台上开设有滑道，所述滑道与所述注胶通道连通；

定模模仁，所述定模模仁上开设有壳面槽及进胶通孔，所述定模模仁罩设于所述动模模仁上，以使所述壳面槽的内侧壁与所述凸台的外侧壁共同围成注塑腔体，所述注塑腔体与所述滑道连通，所述进胶通孔与所述冷料槽连通；

注胶组件，所述注胶组件包括注胶块及导向块，所述导向块设置于所述动模模仁上，所述导向块上开设有导向槽，所述注胶块穿设所述导向槽及所述滑道内，所述注胶块上开设有流胶槽，所述流胶槽的两端分别与所述注塑腔体及所述注胶通道连通。

2.根据权利要求1所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述定模模仁上还开设有进胶槽，所述进胶槽与所述进胶通孔连通。

3.根据权利要求1所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括动模安装板及承载底座，所述动模安装板设置于所述动模模仁上，所述承载底座设置于所述动模安装板上。

4.根据权利要求3所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述注胶组件还包括滑动块、固定板及导柱，所述导柱设置于所述动模安装板上，所述固定板滑动设置于所述导柱上，所述滑动块设置于所述固定板上，所述注胶块设置于所述滑动块上。

5.根据权利要求4所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述滑动块上开设有滑动槽，所述注胶块滑动设置于所述滑动槽内。

6.根据权利要求4所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述注胶组件还包括导套，所述导套套设于所述导柱上，所述固定板设置于所述导套上，以使所述固定板在所述导柱上滑动。

7.根据权利要求4所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述凸台上还开设有避位通孔，所述注胶组件还包括推顶杆，所述推顶杆的一端穿设所述避位通孔内，所述推顶杆的另一端设置于所述固定板上。

8.根据权利要求1所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述定模模仁上还开设有滑动通孔，所述滑动通孔与所述壳面槽连通。

9.根据权利要求8所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括侧向成型组件，所述侧向成型组件包括侧滑杆及侧滑块，所述侧滑杆穿设所述滑动通孔内，所述侧滑块设置于所述侧滑杆上。

10.根据权利要求9所述的注胶均匀的插座外壳注塑模具，其特征在于，所述注胶均匀的插座外壳注塑模具还包括定模固定座，所述定模固定座设置于所述定模模仁上。

Images