CN205326136U - 超薄壁电池盖注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超薄壁电池盖注塑模具，其包括位于下方的公模仁，位于上方的母模仁，嵌设在所述公模仁中的模仁入子，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔；所述公模仁上设置有与所述成型腔相连通的至少6个热流道进胶孔，还包括与所述热流道进胶孔相连的热流道系统。本实用新型能够提高塑料进入模具成型腔的温度，延迟塑料在模具内的冷凝时间，进而超薄壁电池盖的成型质量。

Description

超薄壁电池盖注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种超薄壁电池盖注塑模具。

背景技术

现代注塑生产企业属于劳动密集型与技术密集型的结合，半手工、半自动化生产模式。注塑加工企业的管理涉及面广，流程繁杂，函盖了塑胶原料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能、注塑工艺调校、塑胶助剂(配色)、塑胶制品性能的测试、注塑件品质管制、注塑工程管理、现场车间管理及安全生产等多方面的知识。

由于国情的特殊性，我国逐渐转变成世界少有的产品加工大国，世界工厂的概念愈加显着，注塑业已进入了一个完全微利时代。降低成本、保证稳定的品质、持续创新是微利时代赢得市场的唯一出路，也是企业从市场降价风暴中脱颖而出的最佳时机。

近年来,笔记本电脑、移动电话和个人数字助理等3C产品更新换代的速度非常快。产品的设计理念正朝着“轻、薄、短、小”方向发展,同时人们对这些产品的需求也正在快速增长。薄壁注塑成型技术已引起人们的高度重视,以美、德和日本等国为首的发达国家纷纷投资大力开发研究该技术。它已成为塑料成型行业中新的研究热点,是一项具有深远意义和重要作用的未来技术。

塑件薄壁化有很多优点，但却降低了塑件的可成型性,以至于用常规的注塑成型方法无法成型这些薄壁塑件。在进行薄壁塑件的成型时，存在三个常见问题:短射、翘曲变形和熔接线。

(1)短射短射(shortshots)是指由于模具型腔填充不完全造成塑件不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。常规注塑成型的填充过程和冷却过程是交织在一起的。当聚合物熔体流动时,熔体前沿遇到相对温度较低的型芯表面或型腔壁，就会在其表面形成一层冷凝层。熔体在冷凝层内继续向前流动,随着冷凝层厚度的增加，实际型腔流道变窄，冷凝层厚度对聚合物的流动有着显著的影响。因为常规注塑成型时塑件的厚度较厚,所以此时冷凝层对注塑成型的影响还不是很大。但在薄壁注塑成型中,当冷凝层的厚度与塑件厚度之比随着塑件厚度的变薄逐渐增加时，这个影响就很大。

研究表明,当塑件的厚度减小时，冷凝层对流动的影响将会以指数形式增加,这也更说明了冷凝层在薄壁注塑成型中的影响之大。如果仅从注塑成型考虑,则需要注塑机有高的注射速率，使塑料熔体填充型腔的速率超过冷凝层成长的速率(或者使冷凝层的成长速率变慢)，这样才可在流动截面封闭前完成填充动作，但会造成注塑过程不稳定。

(2)翘曲变形翘曲变形是不均匀的内部应力导致的塑件缺陷。翘曲变形产生的原因是收缩不均匀、取向不均匀和冷却不均匀。

(3)熔接线熔接线是型腔内两个或多个熔体流动前沿熔合时形成的界线。熔接线不但影响塑件的外观质量，而且在熔接线处易产生应力集中。在设计时通过减少浇口数目或改变浇口位置来减少或改变熔接线的位置，来满足塑件的设计要求。

现有一款超薄电池盖注塑产品，传统的作业方式为在模具上设置多个冷流道进浇点和工艺调整来克服以上的一些缺陷。然而这种生产方式存在注塑过程中会产生多余的料头，生产材料浪费大等问题。

实用新型内容

本实用新型目的是：针对现有技术的不足，提供一种新型结构的超薄壁电池盖注塑模具，以提高塑料进入模具成型腔的温度，延迟塑料在模具内的冷凝时间，进而超薄壁电池盖的成型质量。

本实用新型的技术方案是：一种超薄壁电池盖注塑模具，包括位于下方的公模仁，位于上方的母模仁，嵌设在所述公模仁中的模仁入子，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔；所述公模仁上设置有与所述成型腔相连通的至少6个热流道进胶孔，还包括与所述热流道进胶孔相连的热流道系统。

本实用新型在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述成型腔共有两个，所述公模仁上一共设置有12个所述热流道进胶孔，每一个所述成型腔对应6个所述热流道进胶孔。

与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔，大致均匀分布。

与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔，大致呈矩形分布，且任意相邻的两个热流道进胶孔的间距大致相等。

本实用新型的优点是：

1、本实用新型通过在模具上增加热流道系统，直接通过热流道熔融状态的塑料粒子通过阀针直接进入模具型腔内，大大的提高塑料进入模具的温度，延迟塑料在模具内的冷凝时间。

2、本模具上设置了六个与产品型腔相连通的热流道进胶孔，并通过分析而合理确定这六个热流道进胶孔的位置，确保产品收缩均匀和熔接线位置。而且采用热流道注塑，使得在注塑过程中不会产生多余的料头，减少材料浪费的生产成本。

3、本模具为一模两穴模具，较常规的一模一穴模具，产能也得到了显著提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例这种超薄壁电池盖注塑模具的分解图；

图2为本实用新型实施例中公模仁的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例中公模仁的俯视平面图；

其中：1-公模仁，2-母模仁，3-模仁入子，4-热流道进胶孔，5-热流道系统。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本实用新型而不限于限制本实用新型的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

图1～图3示出了本实用新型这种超薄壁电池盖注塑模具的一个具体实施例，与传统超薄壁电池盖注塑模具相同的是，它也包括位于下方的公模仁1，位于上方的母模仁2，嵌设在所述公模仁内的模仁入子3，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔。

本实施例的关键改进在于：所述公模仁1上设置有与所述成型腔相连通的多个热流道进胶孔4，还包括与所述热流道进胶孔4相连的热流道系统5。而且本模具采用一模两穴结构，即所述成型腔共设置有两个(模仁入子3也有两个)，一次可成型两个超薄壁电池盖。所述公模仁1上一共设置有12个所述热流道进胶孔4，每一个所述成型腔对应6个热流道进胶孔4(每一个成型腔与6个热流道进胶孔连通)。

与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔4的位置，通过分析改进而确定，这6个热流道进胶孔的位置大致均匀分布，从而能够确保产品收缩均匀和熔接线位置。具体为：

如图3所示，与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔4，大致呈矩形分布，且任意相邻的两个热流道进胶孔4的间距大致相等。

热流道系统是塑料粒子在注塑的料筒加温熔融后，直接进入热流道内部，其内部通过温度控制系统，确保进入的塑料粒子也处于设定的熔融状态，注塑时，注塑机注塑控制系统传递射胶信号给热流道，热流道接收信号控制阀针的开闭来实现塑料的射出与关闭，其他的注塑速度、压力等均由注塑机设定的工艺参数控制。

注塑工艺通过三段注塑阶段和保压成型产品。开始第一段通过中高压高速快速填充将产品的整体形状基本填充完成。第二段高压中速进行整体填充补缩。最后通过一段保压将注塑浇口的产品前段填充完成(不出现收缩印痕)。整个填充过程因射出的熔融塑料粒子温度高，冷凝满，注塑填充饱满，且注塑射胶点分布均匀，产品收缩均匀，结合线少，产品成型后无短射缺料现象，变形小且结合线数量少且熔接的充分，结合的外观不明显。

在图1中未对其进行标注的部件不涉及本专利的技术改进点，而且这些部件为现有凸玻片高镜面薄壁模具的常规结构，故在此不作详述。

当然，上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种超薄壁电池盖注塑模具，包括位于下方的公模仁(1)，位于上方的母模仁(2)，嵌设在所述公模仁中的模仁入子(3)，以及由所述公模仁、母模仁和模仁入子共同形成的薄壁形的成型腔；

其特征在于：所述公模仁(1)上设置有与所述成型腔相连通的至少6个热流道进胶孔(4)，还包括与所述热流道进胶孔(4)相连的热流道系统(5)。

2.根据权利要求1所述的超薄壁电池盖注塑模具，其特征在于：所述成型腔共有两个，所述公模仁(1)上共设置有12个所述热流道进胶孔(4)，每一个所述成型腔对应6个所述热流道进胶孔(4)。

3.根据权利要求2所述的超薄壁电池盖注塑模具，其特征在于：与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔(4)，均匀分布。

4.根据权利要求3所述的超薄壁电池盖注塑模具，其特征在于：与任意一个成型腔相连通的6个热流道进胶孔(4)，呈矩形分布，且任意相邻的两个热流道进胶孔(4)的间距大致相等。