CN110741057A - 双面粘着带 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种粘着带，其为具备粘着层的粘着带，厚度为大于150μm且小于1500μm，断裂点延伸度为600～3000％，断裂点应力为2.5～80.0MPa。本发明对被粘物，特别是对硬质的被粘物的随动性和粘接性优异，而且在剥除粘着带时，无需通过加热或有机溶剂等使粘着带脆化，且粘着剂不会残留于被粘物，具有可朝粘着带的水平方向拉伸而剥离的优异的再剥离性。

Description

双面粘着带
技术领域
本发明涉及于一种粘着带。
背景技术
粘着带在构成电子设备的部件的固定等场合被广泛使用。具体而言，上述粘着带用于构成薄型电视、家电制品、OA设备等较大型的电子设备的金属板彼此的固定、外装部件与壳体的固定、以及外装部件、电池等刚体部件对便携式电子终端、相机、计算机等较为小型的电子设备的固定等。对于这些刚体部件有时会产生凹凸形状或应变，对粘着带要求追随这些表面形状的同时，表现强固的粘接力的随动性。
此外，在薄型电视、家电制品、打印机、复印机等OA设备领域，从协调环保的观点出发，以节省资源等为目的，对于在制品所使用的可再利用的部件，使用后分解而再利用的情况愈来愈多。此时，使用粘着带时，则需要剥离粘贴于部件的粘着带，而有剥离时粘着剂残留于被粘物、粘着带断裂或在不织布层间双面粘着带破裂的问题。
另外，使用以往的粘着带将金属、塑料等硬质的材料彼此强固地贴合时，需加热使粘着剂成分软化等而予以剥下，但此时，对于想要再利用而使用的被粘物的金属、塑料也会产生因加热所引起的劣化等影响。另外，虽然也同样地可以使用有机溶剂等使粘着带脆化而予以剥下，但是与加热的情形同样地会产生被粘物的劣化问题。
针对上述问题，提案有一种感压粘接剂薄片，其为包括3层的透明的感压粘接剂薄片带状片，该3层各自由以氢化乙烯基芳香族嵌段共聚物与增粘剂树脂为基础的透明粘着剂构成(专利文献1)。然而，层叠3层以氢化乙烯基芳香族嵌段共聚物与增粘剂为基础的层时，有时无法获得充分的初始粘接性能，有例如要将应变(strain)大的硬质的被粘物彼此贴合时粘接力降低等问题。
此外，还有活用一般所使用的具有强粘接力的粘着带的方法，但是不能充分地确保作为课题的再剥离性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2004-162064号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明要解决的技术课题在于提供一种粘着带，对被粘物(特别是硬质的被粘物)的随动性和粘接性优异，而且在剥除粘着带时，无需通过加热或有机溶剂等使粘着带脆化，且粘着剂不会残留于被粘物，具有可朝粘着带的水平方向拉伸而剥离的优异的再剥离性的粘着带。
用于解决课题的方法
本发明人等进行深入研究的结果在于，完成用于解决上述技术课题的本发明。
本发明提供一种粘着带，其为具备粘着层的粘着带，厚度大于150μm且小于1500μm，断裂点延伸度为600～3000％，断裂点应力为2.5～80.0MPa。
发明效果
本发明的粘着带即使在将金属、塑料等硬质的被粘物彼此贴合时随动性也优异，可使其强固地粘接，在将两者剥离时，无需通过加热或有机溶剂而使粘着带脆化，另外被粘物上无粘着剂等残留物，可通过朝水平方向拉伸而完整地剥离，被粘物再利用成为可能。
具体实施方式
以下，对于本发明的粘着带的构成进行更详细地说明。
＜粘着带＞
本发明的粘着带为厚度大于150μm且小于1500μm，断裂点延伸度为600～3000％，断裂点应力为2.5～80.0MPa的粘着带。
上述粘着带的厚度优选大于150μm，更优选为170μm以上，进一步优选为200μm以上，特别优选为250μm以上。另外，上述粘着带的厚度优选小于1500μm，优选为1400μm以下，更优选为1300μm以下，特别优选为1200μm以下。通过将粘着带的厚度为上述范围，则更容易追随被粘物的应变等而变得容易获得优异的粘接强度，将粘着带朝水平方向拉伸而再剥离时所需的应力不会过大，因而优选。本发明的粘着带也设想用于被粘物为金属、塑料那样的硬质的物体且为大面积物的情形。一般而言，越为大面积的被粘物，抑制应变而成形就越困难。通过用粘着带追随这样的被粘物的应变，从而可以更确实地完成例如电子设备等精密的机构。
上述粘着带的断裂点延伸度优选为600～3000％，更优选为650～2800％，进一步优选为700～2700％，更进一步优选为750～2600％。本发明的粘着带如果如上述厚度那样为大于150且小于1500μm，则为厚度较厚的粘着带，保有强固的粘接力。在拉伸如本发明那样强力地粘接的粘着带而剥下时，通过为上述断裂点延伸度范围，即使在上述粘着带强固地粘接于被粘物时，也可以以适度的拉伸应力剥下，在剥下工序中粘着带也不会过度地伸展而能够容易地剥下。
上述粘着带的断裂点应力优选为2.5～80.0MPa，更优选为3.0～60.0MPa，进一步优选为3.5～30.0MPa，更进一步优选为4.0～20.0MPa。通过将粘着带的断裂点应力为上述范围，拉伸并撕下粘着带时，粘着带也不会支离破碎，容易适宜地拉伸粘着带，因而容易由剥下来实施再剥离作业。另外，使粘着带拉伸并变形时所需的力也取决于粘着带的厚度。例如，要将厚度较厚且断裂点应力较高的粘着带拉伸而再剥离时，无法充分地拉伸而无法再剥离。
上述粘着带的25％伸长时应力优选为0.05～10.0MPa，更优选为0.1～5.0MPa，进一步优选为0.15～3.0MPa，更进一步优选为0.2～2.0MPa。通过将粘着带的25％伸长时应力为上述范围，可以获得适于粘着带的粘接强度，即使再剥离的工序也能够较容易地剥下。低于上述范围时，在将硬质的被粘物彼此固定的同时，产生朝粘着带的剪切方向的负载时，有粘着带剥落的担心。另外，高于上述范围时，在粘着带的剥下工序中，用于拉伸粘着带所需的力会变得过大。
上述粘着带的50％伸长时应力优选为0.05～10.5MPa，更优选为0.1～5.5MPa，进一步优选为0.15～3.5MPa，更进一步优选为0.2～2.5MPa。通过将粘着带的50％伸长时应力为上述范围，可以获得适于粘着带的粘接强度，即使再剥离的工序也能够较容易地剥下。低于上述范围时，在将硬质的被粘物彼此固定的同时，产生朝粘着带的剪切方向的负载时，有粘着带剥落的担心。另外，高于上述范围时，在粘着带的剥下工序中，用于拉伸粘着带所需的力会变得过大。
上述粘着带的50％伸长时应力优选为25％伸长时应力的100～160％，更优选为103～150％，进一步优选为105～140％，更进一步优选为110～130％。
通过将粘着带的50％伸长时应力相对于粘着带的25％伸长时应力处于上述范围，可以使在粘着带再剥离时的再剥离的工序中用于剥下所需的应力稳定。
上述粘着带在23℃下的储能模量E’(23℃)优选为1.0×104～1.0×108Pa，更优选为5.0×104～5.0×107Pa，更进一步优选为1.0×105～1.0×107Pa，进一步更优选为3.0×105～8.0×106Pa。通过将粘着带的断裂点应力为上述范围，则更容易追随被粘物的应变等，变得容易获得优异的粘接强度，由于可以确保粘着带的尺寸稳定性，因而能够获得适宜的粘贴操作性。如上所述，本发明的粘着带也设想用于被粘物为金属、塑料那样的硬质的物体且为大面积物的情形。一般而言，越为大面积的被粘物，抑制应变而成形就越困难。若为具有上述储能模量范围的粘着带，则能够以粘着带追随如上述那样的被粘物的应变，而能够获得适宜的粘接力。
上述粘着带的180°剥离粘接力优选为5N/20mm以上，更优选为7N/20mm以上，进一步优选为9N/20mm以上，更进一步优选为12N/20mm以上。粘着带的180°剥离粘接力为上述范围时，即使被粘物为刚体彼此时也容易获得优异的粘接性。如本发明那样地具有伸展的粘着带，低于上述范围的180°剥离粘接力启示有对被粘物的界面粘接强度低。因此，用于刚体彼此的贴合时，有变得无法获得充分的粘接行为的担心。
＜粘着层＞
本发明的粘着带具备粘着层。作为上述粘着层，可以使用以往众所周知的粘着剂。
上述粘着层的厚度根据本发明的粘着带的构成而改变。以满足本发明的粘着带的厚度范围为条件，优选大于150μm，更优选为170μm以上，更优选为200μm以上，特别优选为250μm以上。另外，上述粘着带的厚度优选小于1500μm，优选为1400μm以下，更优选为1300μm以下，特别优选为1200μm以下。此外，在本发明的粘着带设置基材时，相对于基材层的厚度优选为1/2～1/500，更优选为1/3～1/300，进一步优选为1/5～1/200，更进一步优选为1/10～1/50。通过将粘着带的粘着层与基材层的厚度比率为上述范围，可以获得粘着带的优异的粘接性和再剥离性。本发明的粘着带由于粘着剂层的凝聚力低于基材的凝聚力，粘着层比上述范围厚时，在粘着带的再剥离工序中有仅粘着剂层残留于被粘物地可能性。另外，粘着剂层薄于上述范围时，当被粘物的表面为凹凸形状等时，有无法追随粘着层，粘接强度显著降低的担心。
上述粘着层的断裂点应力优选为0.5～25.0MPa，更优选为0.8～20.0MPa，进一步优选为1.0～17.0MPa，更进一步优选为1.2～15.0MPa。通过将上述粘着层的断裂点应力为上述范围，可以发挥优异的粘着性，将本发明的粘着带朝水平方向拉伸而剥离时，粘着剂成分不易残留于被粘物上，因而优选。
作为在上述粘着层中使用的粘着剂，可以举出例如丙烯酸系粘着剂、聚氨酯系粘着剂、合成橡胶系粘着剂、天然橡胶系粘着剂等橡胶系粘着剂、聚硅氧烷系粘着剂等。
(丙烯酸系粘着剂)
作为上述丙烯酸系粘着剂，可以使用丙烯酸聚合物、以及根据需求含有增粘树脂或交联剂等添加剂的化合物。
上述丙烯酸聚合物可以通过将例如含有(甲基)丙烯酸单体的单体混合物聚合来制造。
作为上述(甲基)丙烯酸单体，可以使用例如具有碳原子数1～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯等，可以单独使用或组合2种以上使用例如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯等。
作为上述具有碳原子数1～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯，优选使用具有碳原子数4～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯，更优选使用具有碳原子数4～8的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯；在确保对被粘物的优异的密合性上，特别优选使用丙烯酸正丁酯。
相对于在上述丙烯酸聚合物的制造中所使用的单体总量，上述具有碳原子数1～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯优选以80质量％～98.5质量％的范围使用，更优选以90质量％～98.5质量％的范围使用。
作为在上述丙烯酸聚合物的制造中可使用的单体，除上述的单体以外，可以根据需要使用高极性乙烯基单体。
作为上述高极性乙烯基单体，可单独使用或组合2种以上使用例如具有羟基的(甲基)丙烯酸单体、具有羧基的(甲基)丙烯酸单体、具有酰胺基的(甲基)丙烯酸单体等(甲基)丙烯酸单体。
作为具有羟基的乙烯基单体，可使用例如(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯等(甲基)丙烯酸单体。
作为具有羧基的乙烯基单体，可使用丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、马来酸、(甲基)丙烯酸二聚物、巴豆酸、环氧乙烷改性琥珀酸丙烯酸酯等(甲基)丙烯酸单体，其中优选使用丙烯酸。
作为具有酰胺基的乙烯基，可使用N-乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基己内酰胺、丙烯酰基吗啉、丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺等(甲基)丙烯酸单体。
作为上述高极性乙烯基单体，除上述之外还可以使用乙酸乙烯酯、环氧乙烷改性琥珀酸丙烯酸酯、2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸等含磺酸基的单体等。
相对于在上述丙烯酸聚合物的制造中所使用的单体总量，上述高极性乙烯基单体优选以1.5质量％～20质量％的范围使用，更优选以1.5质量％～10质量％的范围使用，由于可形成在凝聚力、保持力、粘接性方面取得平衡的粘着剂层，因此，进一步优选以2质量％～8质量％的范围使用。
上述高极性乙烯基单体中，使用含有异氰酸酯系交联剂作为上述粘着剂时，优选使用上述具有羟基的乙烯基单体。具体而言，作为上述具有羟基的乙烯基单体，优选使用(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯。
相对于在上述丙烯酸聚合物的制造中所使用的单体总量，上述具有羟基的乙烯基单体优选以0.01质量％～1.0质量％的范围使用，更优选以0.03质量％～0.3质量％质量％的范围使用。
上述丙烯酸聚合物可以通过用溶液聚合法、块状聚合法、悬浮聚合法、乳化聚合法等公知的聚合方法使上述单体聚合来制造，优选用溶液聚合法、块状聚合法来制造。
在上述聚合时，可以根据需要使用过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰等过氧化物系热聚合引发剂、偶氮二异丁腈等偶氮热聚合引发剂、苯乙酮系光聚合引发剂、苯偶姻醚系光聚合引发剂、苯偶酰缩酮系光聚合引发剂、酰基膦氧化物系光聚合引发剂、苯偶姻系光聚合引发剂、二苯甲酮系光聚合引发剂等。
由上述方法所得到的丙烯酸聚合物的重均分子量，优选使用以凝胶渗透色谱法(GPC)测定的标准聚苯乙烯换算为30万～300万的聚合物，更优选使用为50万～250万的聚合物。
在这里，由GPC法的分子量的测定为使用东曹株式会社制GPC装置(HLC-8329GPC)所测定的标准聚苯乙烯换算值，测定条件如下：
样品浓度：0.5质量％(四氢呋喃溶液)
样品注入量：100μL
洗提液：THF
流速：1.0mL/分钟
测定温度：40℃
主柱：TSKgel GMHHR-H(20)2根
保护柱：TSKgel HXL-H
检测器：差示折射计
标准聚苯乙烯分子量：1万～2000万(东曹株式会社制)
作为上述丙烯酸系粘着剂，为了提高与被粘物的密合性或面粘接强度，优选使用含有增粘树脂的粘着剂。
作为上述增粘树脂，可使用松香系增粘树脂、聚合松香系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、稳定化松香酯系增粘树脂、歧化松香酯系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、萜烯系增粘树脂、萜烯酚系增粘树脂、石油树脂系增粘树脂、(甲基)丙烯酸酯系增粘树脂等。
其中，作为上述增粘树脂，优选单独使用或组合2种以上使用歧化松香酯系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、(甲基)丙烯酸酯系树脂、萜烯酚系树脂。
作为上述增粘树脂，优选使用具有30℃～180℃的软化点的增粘树脂，在形成具备高的粘接性能的粘着剂层的基础上，更优选使用具有70℃～140℃的软化点的增粘树脂。此外，使用(甲基)丙烯酸酯系增粘树脂时，优选使用其玻璃转移温度为30℃～200℃的增粘树脂，更优选使用50℃～160℃的增粘树脂。
相对于100质量份的上述丙烯酸聚合物，上述增粘树脂优选以5质量份～65质量份的范围使用、为了容易地确保与被粘物的密合性，更优选以8质量份～55质量份的范围使用。
作为上述丙烯酸系粘着剂，在进一步提高粘着剂层的凝聚力地基础上，优选使用含有交联剂的粘着剂。作为上述交联剂，可以使用异氰酸酯系交联剂、环氧系交联剂、金属螯合物系交联剂、氮杂环丙烷系交联剂等。其中，作为交联剂，优选为在丙烯酸聚合物的制造后进行混合而促使交联反应进行的类型的交联剂，优选使用与丙烯酸聚合物的反应性丰富的异氰酸酯系交联剂和环氧系交联剂。
作为上述异氰酸酯系交联剂，可以举出甲苯撑二异氰酸酯、萘-1,5-二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯撑二异氰酸酯等。特别优选为3官能聚异氰酸酯系化合物。作为3官能异氰酸酯系化合物，可以举出甲苯撑二异氰酸酯以及这些的三羟甲基丙烷加成物、三苯基甲烷异氰酸酯等。
作为交联程度的指标，使用测定将粘着剂层浸渍于甲苯24小时后的不溶物质的凝胶率的值。粘着剂层的凝胶率优选为10质量％～70质量％，更优选为25质量％～65质量％，在获得凝聚性与粘接性都良好的粘着剂层上，进一步优选为35质量％～60质量％。
此外，凝胶率是指按照下述方法所测得的值。在剥离片上，以干燥后的厚度成为50μm的方式涂敷粘着剂组成物，在100℃干燥3分钟，40℃进行熟化2天后，将其切成50mm见方，将其作为样品。然后，预先测定上述样品在浸渍于甲苯前的质量(G1)，通过300目金属丝网过滤在23℃浸渍于甲苯溶液中24小时后的样品的甲苯不溶物质而进行分离，测定110℃、干燥1小时后的残渣的质量(G2)，按照下式求出凝胶率。此外，样品中的导电性微粒的重量(G3)由样品的质量(G1)与粘着剂的组成来算出。
凝胶率(质量％)＝(G2-G3)/(G1-G3)×100
(橡胶系粘着剂)
作为上述橡胶系粘着剂，可以使用一般可作为粘着剂使用的橡胶材料，作为特别优选的一方式，可适宜地使用聚芳香族乙烯基化合物与共轭二烯化合物的嵌段共聚物，特别是可以使用苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丙烯共聚物等苯乙烯系树脂。
用于本发明的粘着带的粘着剂的苯乙烯系树脂，可使用苯乙烯-异戊二烯共聚物或/和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物或/和苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物。用该成分所构成的苯乙烯系树脂对本发明的粘着带赋予优异的粘接物性与保持力。
作为上述苯乙烯系树脂，相对于上述苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的总质量，优选使用以10质量％～80质量％的范围具有下述化学式(1)所表示的结构单元的树脂，更优选使用以12～60质量％的范围具有下述化学式(1)所表示的结构单元的树脂，进一步优选使用以15～40质量％的范围具有下述化学式(1)所表示的结构单元的树脂，进一步优选使用以17～35质量％的范围具有下述化学式(1)所表示的结构单元的树脂。由此，可以获得优异的粘接性与耐热性。
Figure BDA0002300627420000091
作为上述苯乙烯系树脂，使用含有2种以上的结构不同的共聚物的苯乙烯系树脂，可使用组合含有苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的苯乙烯系树脂。
上述苯乙烯系树脂，相对于上述苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的合计质量，优选使用以0质量％～80质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，更优选使用以0质量％～77质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以0质量％～75质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以0质量％～70质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂。通过采用上述范围，可使本发明的粘着带兼具优异的粘接性能与热耐久性。
另外，作为上述苯乙烯-异戊二烯共聚物，优选使用凝胶渗透色谱法(GPC)以标准聚苯乙烯换算所测得的重均分子量(凝胶渗透色谱，东曹公司制SC-8020，高分子量柱TSKgel GMHHR-H，溶剂：四氢呋喃)为1万～80万的范围的共聚物，更优选使用为3万～50万范围的共聚物，进一步优选使用为5万～30万范围的共聚物。通过为上述范围，由于可确保加热流动性、溶剂稀释时的相溶性，因此在获得制造工序中的作业性良好，且具备热耐久性的粘着带上是更优选的。
上述苯乙烯系树脂，例如可使用线状结构、分支结构或多分支结构等单一结构的苯乙烯系树脂，也可混合不同结构的苯乙烯系树脂来使用。将富含线状结构的苯乙烯系树脂用于粘着层时对本发明的粘着带赋予优异的粘接性能。另一方面，为分支结构或多分支结构且分子末端配置有苯乙烯嵌段的苯乙烯系树脂可形成类交联结构，由于可赋予优异的凝聚力，从而能够赋予高保持力。优选这些根据需要而混合使用。
上述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的制造方法没有特别限定，可适用以往已知的制造方法，可以以与上述基材相关的记载同样的方法来制造。
另外，上述橡胶系粘着剂中可使用增粘树脂，其中，优选使用软化点为80℃以上的增粘树脂。由此，可以获得具备优异的初始粘接性与热耐久性的粘着剂和粘着带。上述软化点是指以JISK2207规定的方法(干球式)测得的值。
作为增粘树脂，优选使用例如在常温(23℃)下为固态者，可使用C5系石油树脂、C5系/C9系石油树脂、脂环族系石油树脂等石油树脂。上述石油树脂易与构成苯乙烯系树脂的聚异戊二烯结构相溶，其结果，可进一步提高粘着剂及粘着带的初始粘接力与热耐久性。
作为上述C5系石油树脂，可以使用脂肪族系石油树脂，可以使用例如ESCOREZ1202、1304、1401(东燃化学合同公司制)、WINGTAC 95(固特异轮胎橡胶公司(GoodyearTire and Rubber Company)制)、Quintone K100、R100、F100(日本瑞翁株式会社制)、PICCOTAC 95、PICCOPALE 100(理化Hercules制)等。
作为上述C5系/C9系石油树脂，可使用上述的C5系石油树脂与C9系石油树脂的共聚物，可使用例如ESCOREZ 2101(Tournex制)、Quintone G115(日本瑞翁制)、Hercotac1149(理化Hercules制)等。
作为上述脂环族系石油树脂，可对上述的C9系石油树脂氢化而得到；可使用例如ESCOREZ 5300(Tournex制)、Alcon P-100(荒川化学工业制)、Rigalite R101(Rika FineTech制)等。
作为上述软化点为80℃以上的增粘树脂，除上述C5系石油树脂、C5系/C9系石油树脂、以及脂环族系石油树脂以外，可以使用例如聚合松香系树脂、C9系石油树脂、萜烯系树脂、松香系树脂、萜烯-酚树脂、苯乙烯树脂、香豆酮-茚树脂、二甲苯树脂、酚树脂等。
其中，作为上述软化点为80℃以上的增粘树脂，在兼具更优异的初始粘接性与热耐久性上，优选组合使用上述C5系石油树脂与聚合松香系树脂。
相对于上述苯乙烯系树脂的总量，上述软化点为80℃以上的增粘树脂优选以3质量％～100质量％的范围使用，更优选以5质量％～80质量％的范围使用；在获得兼具更优异的粘接性与优异的热耐久性的粘着剂和粘着带上，更优选以5质量％～80质量％的范围使用。
另外，以获得在恒温环境下的粘贴性、初始粘接性为目的，也可与上述软化点为80℃以上的增粘树脂组合使用软化点为-5℃以下的增粘树脂。上述流动点是指用以依据JISK2269所规定的方法的方法所测定的值。
作为上述软化点为-5℃以下的增粘树脂，优选使用在室温下为液状的增粘树脂。像这样的在室温下为液状的增粘树脂优选由公知的上述增粘树脂中选出。
作为上述软化点为-5℃以下的增粘树脂，可使用例如操作油剂、聚酯、聚丁烯等液状橡胶等，其中，在显现更优异的初始粘接性上优选使用聚丁烯。
相对于上述增粘树脂的总量，上述软化点为-5℃以下的增粘树脂优选以0质量％～40质量％的范围使用，更优选以0质量％～30质量％的范围使用。
相对于上述苯乙烯系树脂的总量，上述软化点为-5℃以下的增粘树脂优选以0质量％～40质量％的范围使用，以0质量％～30质量％的范围使用，可提高初始粘接力并可良好地粘接，而且可获得充分的热耐久性。
上述软化点为80℃以上的增粘树脂和上述软化点为-5℃以下的增粘树脂的质量比例优选为5～50的范围，在获得兼具优异的初始粘接性与优异的保持力的粘着剂和粘着带上更优选为10～30的范围。
上述苯乙烯系树脂与上述增粘树脂优选以[苯乙烯系树脂/增粘树脂]所表示的质量比为0.5～10.0的范围组合使用，以成为0.6～9.0的范围使用，可提高初始粘接力，并可获得优异的热耐久性。另外，在粘贴于例如被粘物的曲面部等时防止因粘着带的排斥力而引起的剥落(耐排斥性)上，优选上述质量比[苯乙烯系树脂/增粘树脂]大于1。
作为上述抗氧剂，可以适用一般能用于粘着剂的抗氧剂，作为一个例子可以举出如所述基材的项目中记载的抗氧剂。
作为上述粘着剂层的制造方法，有由挤出成型的铸造法、单轴延伸法、逐次二次延伸法、同时双轴延伸法、充气法、套管法，进一步压延法、溶液法等。其中，可适宜地使用由挤出成型的铸造法、由溶剂法的制造方法，只要配合粘着层的厚度控制、与基材的层叠方法的相合性来选择即可。
另外，在溶剂法时，也使用以辊涂机等直接涂布于基材的方法、在剥离衬垫上暂时形成粘着层后予以剥离而使用的方法。
作为上述剥离衬垫，可以使用例如牛皮纸、玻璃纸、道林纸等纸；聚乙烯、聚丙烯(OPP、CPP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯等树脂薄膜；上述纸与树脂薄膜层叠而成的层压纸、对上述纸用粘土、聚乙烯醇等实施填隙处理后，对其单面或者双面实施硅系树脂等的剥离处理的剥离衬垫等。
(填料)
本发明的粘着带的粘着层也可含有填料。
作为构成本发明粘着带的填料，可使用选自包含金属、金属氢氧化物、金属氧化物、硅酸盐、碳、二氧化硅等各种无机填料、有机玻璃珠的群组的1种以上的填料。
作为上述金属，可使用例如铝、镁、锆、钙、钡、锡、镍、钛、铜、银、金等。
作为上述金属氢氧化物，可使用例如氢氧化铝、氢氧化镁、氢氧化锆、氢氧化钙、氢氧化钡等。
作为上述金属氧化物，可使用例如氧化硅、氧化镁、氧化锌、氧化钛、氧化锆、氧化铁、氧化铝、氧化钙等。
作为上述硅酸盐，可使用例如滑石、云母。
上述填料的种类可根据粘着带所要求的性能来选择，例如要赋予着色、隐蔽性、耐候性时则优选使用碳。
上述填料的形状可为规则形状或不规则形状的任一种，优选使用具有非板状或非鳞片状的形状。此外，上述非板状或非鳞片状的形状是指纵横比为1～10左右的形状。其中，优选纵横比为1～10，更优选为1～9，进一步优选为1～8。
另外，上述填料优选使用平均粒径为0.01μm～70μm的填料，更优选使用平均粒径为0.02μm～50μm的填料。特别是使用碳时，优选为平均粒径0.02μm～2μm，更优选为平均粒径0.03μm～1μm，进一步优选为平均粒径0.03μm～0.5μm，更进一步优选为平均粒径0.05μm～0.1μm。另外，使用的碳形成多个一次粒子集合而成的凝聚体，该凝聚体的发展程度(结构(structure))用油脂吸收量来表示。作为上述填料的碳的油脂吸收量优选为50～200cc/100g，更优选为55～150cc/100g，进一步优选为60～120cc/100g，更进一步优选为65～100cc/100g。
作为上述填料，在获得优异的再剥离性与粘着性上，相对于构成该粘着带的粘着剂层的成分的总质量，优选以1质量％～50体积％的范围使用，更优选以2体积％～40体积％的范围使用，进一步优选以3体积％～30体积％的范围使用，更进一步优选以5体积％～25体积％的范围使用。通过取用上述范围，可兼具更优异的粘着性能与优异的再剥离性。
(其他添加剂)
作为粘着层的添加剂，在不损害特性的范围内可以根据需要使用含有其他的聚合物成分、交联剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、填充剂、聚合抑制剂、表面调整剂、抗静电剂、消泡剂、粘度调整剂、耐光稳定剂、耐候稳定剂、耐热稳定剂、抗氧化剂、涂平剂、有机颜料、无机颜料、颜料分散剂、可塑剂、软化剂、阻燃剂、金属减活剂、二氧化硅玻璃珠、有机玻璃珠等添加剂，氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆、五氧化二锑等无机系填充剂等。
＜基材＞
作为本发明的粘着带的优选一方式为，除了用于使粘着带粘接于被粘物的粘着层外另设置基材。粘着层可设置于上述基材的单面，也可设置于双面，优选设置于双面。设置上述基材时，其厚度优选为100～1490μm，更优选为120～1390μm，进一步优选为150～1290μm，更进一步优选为200μm～1190μm。通过上述基材的厚度为上述范围，则粘着带更容易追随被粘物的应变而容易获得高粘接强度，将粘着带朝水平方向拉伸的同时，再剥离时所需的应力不会变得过大，因而优选。
此外，上述粘着带的基材的断裂点延伸度优选为600～3000％，更优选为650～2800％，进一步优选为700～2700％，更进一步优选为750～2600％。通过上述基材的断裂点延伸度为上述范围的下限以上，在上述粘着带强固地粘接于被粘物时，将粘着带再剥离时用于朝带体水平方向拉伸的应力也不会变得过大，在剥下工序中粘着带也不会过度地伸展而能够容易地剥下。另外，通过上述基材的断裂点延伸度为上述范围的上限以下，从而将粘着带再剥离时朝带水平方向的拉伸距离不会变得过长，能够在小空间进行作业，因而优选。
上述基材的断裂点应力优选为2.5～80.0MPa，更优选为3.0～60.0MPa，进一步优选为3.5～30.0MPa，更进一步优选为4.0～20.0MPa。通过上述基材的断裂点应力处于上述范围，拉伸并撕下粘着带时也可抑制粘着带支离破碎，用于拉伸粘着带的负载不会变得过大而容易通过剥下来实施再剥离作业。另外，使粘着带拉伸变形时所需的力也取决于粘着带的厚度。例如，预将厚度厚且断裂点应力高的粘着带拉伸并再剥离时，无法充分地拉伸而无法再剥离。
上述基材的25％伸长时应力优选为0.15～10.0MPa，更优选为0.25～7.0MPa，进一步优选为0.35～5.0MPa，更进一步优选为0.45～2.0MPa。通过粘着带的25％伸长时应力处于上述范围，可获得适于粘着带的粘接强度，在再剥离的工序中也能够较容易地剥下。低于上述范围时，将硬质的被粘物彼此固定的同时，朝粘着带的剪切方向施予负载时，有粘着带剥落的担心。另外，高于上述范围时，在粘着带的剥下工序中，为了使粘着带拉伸，所需的力会变得过大。
上述基材的50％伸长时应力优选为0.15～10.0MPa，更优选为0.25～7.0MPa，进一步优选为0.35～5.0MPa，更进一步优选为0.50～2.0MPa。通过粘着带的50％伸长时应力处于上述范围，可获得适于粘着带的粘接强度，在再剥离的工序中也变得能够较容易地剥下。低于上述范围时，将硬质的被粘物彼此固定的同时，朝粘着带的剪切方向施予负载时，有粘着带剥落的担心。另外，高于上述范围时，在粘着带的剥下工序中，用于使粘着带伸长所需的力变得过大。
上述粘着带的基材的50％伸长时应力优选为25％伸长时应力的100～160％，更优选为103～150％，进一步优选为105～140％，更进一步优选为110～130％。
通过粘着带的50％伸长时应力相对于粘着带的25％伸长时应力处于上述范围，从而可以使在粘着带再剥离时的再剥离的工序中用于剥下所需的应力稳定。
上述基材在23℃下的储能模量E’(23℃)优选为1.0×104～1.0×108Pa，更优选为5.0×104～5.0×107Pa，进一步优选为1.0×105～1.0×107Pa，更进一步优选为3.0×105～8.0×106Pa。通过基材的断裂点应力处于上述范围，从而更容易追随被粘物的应变等而容易获得优异的粘接强度，由于也可确保粘着带的尺寸稳定性，因而能够获得适宜的粘贴操作性。如上所述，本发明的粘着带假设用于被粘物如金属或塑料那样的硬质的物体且为大面积的物体。一般而言，被粘物的面积越大，越不易抑制应变而成形困难，但是如果为具有上述储能模量范围的粘着带，则粘着带能追随如上述那样的被粘物的应变，而能够获得适宜的粘接力。
就构成本发明的粘着带的基材的材料而言，只要是可发挥上述特性的就可以，可使用例如聚芳香族乙烯基化合物与共轭二烯化合物的嵌段共聚物，特别可使用苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯丁烯共聚物、苯乙烯-乙烯丙烯共聚物等苯乙烯系树脂。另外，也可使用酯系聚氨酯、醚系聚氨酯等聚氨酯树脂，聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃树脂，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯树脂，聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚甲基戊烯、聚砜、聚醚醚酮、聚醚砜、聚醚酰亚胺、聚酰亚胺薄膜、氟树脂、尼龙、丙烯酸树脂等。其中，苯乙烯异戊二烯苯乙烯共聚物、苯乙烯丁二烯苯乙烯共聚物、苯乙烯乙烯丁烯共聚物、苯乙烯乙烯丙烯共聚物等苯乙烯系树脂，酯系聚氨酯、醚系聚氨酯等聚氨酯树脂由于容易获得适宜的断裂点延伸度、断裂点应力而能够适宜地使用，特别可适宜地使用苯乙烯异戊二烯苯乙烯共聚物、苯乙烯丁二烯苯乙烯共聚物、苯乙烯乙烯丁烯共聚物、苯乙烯乙烯丙烯共聚物等苯乙烯系树脂。
如上述，作为本发明的粘着带的基材优选树脂成分的主成分为苯乙烯系树脂的苯乙烯系树脂薄膜，该苯乙烯系树脂薄膜可包含使用苯乙烯系树脂占树脂成分比例中超过50％的薄膜。苯乙烯系树脂由于为显示热塑性的树脂，挤出成形、射出成形等成形性优异，因而容易成形用于构成本发明的粘着带的基材。另外，苯乙烯系树脂，在一般称为热塑性树脂的树脂群当中特别是容易获得优异的断裂点延伸度，适宜作为本发明的粘着带的基材。
该苯乙烯系树脂薄膜所含的树脂成分所占的苯乙烯系树脂的比例优选为50～100％，更优选为60～100％，进一步优选为65～100％，更进一步优选为70～100％。通过处于该范围，可获得苯乙烯系树脂薄膜所具有的优异的断裂点延伸度、断裂点应力。另外，作为该苯乙烯系树脂薄膜所含的苯乙烯系树脂以外的物质，可使用聚烯烃、聚碳酸酯等各种热塑性树脂，可使用一种或同时使用多种。
作为用于作成本发明的粘着带的一方式，用于粘着带的基材的苯乙烯系树脂为苯乙烯-异戊二烯共聚物或/和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物或/和苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物。由该成分所构成的苯乙烯系树脂可以作成特别优选的断裂点延伸度和断裂点应力的粘着带。
作为上述苯乙烯系树脂，优选使用相对于上述苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的总质量，以13质量％～60质量％的范围具有下述化学式(2)所示结构单元的苯乙烯系树脂，更优选使用以15～50质量％的范围具有下述化学式(2)所示结构单元的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以16～45质量％的范围具有下述化学式(2)所示结构单元的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以17～35质量％的范围具有下述化学式(2)所示结构单元的苯乙烯系树脂。由此，易以适宜范围获得断裂点延伸度、断裂点应力。
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作为上述苯乙烯系树脂，使用含有2种以上的结构不同的共聚物的苯乙烯系树脂，可使用组合含有苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的苯乙烯系树脂。
上述苯乙烯系树脂，优选使用相对于上述苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的合计质量，以0质量％～80质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，更优选使用以0质量％～70质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以0质量％～50质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂，进一步优选使用以0质量％～30质量％的范围含有上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的苯乙烯系树脂。通过取用上述范围，可维持优异的断裂点延伸度、断裂点应力的同时，兼具热耐久性。
另外，作为上述苯乙烯-异戊二烯共聚物，优选使用采用凝胶渗透色谱法(GPC)以标准聚苯乙烯换算所测得的重均分子量(凝胶渗透色谱，东曹公司制SC-8020，高分子量柱TSKgel GMHHR-H，溶剂：四氢呋喃)为1万～80万的范围的共聚物，更优选使用为3万～50万的范围的共聚物，进一步优选使用为5万～30万的范围的共聚物。通过为上述范围，由于可确保加热流动性、溶剂稀释时的相溶性，因此在制造工序中的作业性为良好，且得到具备热耐久性的粘着带，因而更优选。
上述苯乙烯系树脂，例如可使用线状结构、分支结构或多分支结构等单一结构的苯乙烯系树脂，也可混合不同结构的苯乙烯系树脂来使用。富含线状结构的苯乙烯系树脂可对本发明的粘着带赋予优异的断裂点延伸度。另一方面，为分支结构或多分支结构且分子末端配置有苯乙烯嵌段的可形成类交联结构，可赋予优异的凝聚力。因此，优选配合所需的机械特性来混合使用。
上述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的制造方法没有特别限定，可适用以往已知的制造方法。例如有通过阴离子活性聚合法将苯乙烯嵌段和异戊二烯嵌段逐次聚合的方法、制造具有活性活性末端的嵌段共聚物后使其与耦合剂反应而制造耦合了的嵌段共聚物的方法。
上述苯乙烯-异戊二烯共聚物的制造方法没有特别限定，可适用以往已知的制造方法。例如有通过阴离子活性聚合法将苯乙烯嵌段和异戊二烯嵌段逐次聚合的方法。
上述苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物的制造方法没有特别限定，可适用以往已知的制造方法。例如有将上述所制造的苯乙烯-异戊二烯共聚物与苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物混合而使用的方法。另外，也可以在一个聚合工序中作为混合物同时制造。作为更具体的一方式，通过阴离子活性聚合法，首先，第一，在聚合溶剂中，使用阴离子聚合引发剂将苯乙烯单体聚合，形成具有聚合活性的活性末端的聚苯乙烯嵌段。其次，第二，由聚苯乙烯嵌段的活性的活性末端将异戊二烯聚合，得到具有活性的活性末端的苯乙烯-异戊二烯二嵌段共聚物。接着，第三，使该具有活性的活性末端的苯乙烯-异戊二烯二嵌段共聚物的一部分与耦合剂反应，形成耦合了的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物。然后，第四，将上述具有活性的活性末端的苯乙烯-异戊二烯二嵌段共聚物的残余部分用聚合抑制剂，使其活性的活性末端失活而形成苯乙烯-异戊二烯二嵌段共聚物。
此外，上述基材中，以提高与粘着层的密合性、提高耐热性为目的，可以使用增粘树脂。其中，可适宜地使用软化点为80℃以上的增粘树脂，更优选软化点为90℃以上，进一步优选为100℃以上，更进一步优选为110℃以上。上述软化点是指用JISK2207规定的方法(干球式)所测得的值。
作为上述增粘树脂，优选使用例如在常温(23℃)下为固态状，可使用C5系石油树脂、C5系/C9系石油树脂、脂环族系石油树脂等石油树脂。
上述石油树脂易与构成苯乙烯-异戊二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的聚异戊二烯结构相溶，其结果，可进一步提高粘着带的初始粘接力与热耐久性。
作为上述C5系石油树脂，可使用脂肪族系石油树脂，可使用例如ESCOREZ 1202、1304、1401(东燃化学合同公司制)、WINGTAC 95(固特异轮胎橡胶公司制)、Quintone K100、R100、F100(日本瑞翁株式会社制)、PICCOTAC95、PICCOPALE 100(理化Hercules制)等。
作为上述C5系/C9系石油树脂，可使用上述的C5系石油树脂与C9系石油树脂的共聚物，可使用例如ESCOREZ 2101(Tournex制)、Quintone G115(日本瑞翁制)、Hercotac1149(理化Hercules制)等。
作为上述脂环族系石油树脂，可使上述的C9系石油树脂氢化而得到，可使用例如ESCOREZ 5300(Tournex制)、Alcon P-100(荒川化学工业制)、RigaliteR101(理化FineTech制)等。
作为上述增粘树脂，除上述C5系石油树脂、C5系/C9系石油树脂、以及脂环族系石油树脂以外，还可以使用例如聚合松香系树脂、C9系石油树脂、萜烯系树脂、松香系树脂、萜烯-酚树脂、苯乙烯树脂、香豆酮-茚树脂、二甲苯树脂、酚树脂等。
其中，作为上述增粘树脂，组合使用上述C5系石油树脂与聚合松香系树脂，在兼具更优异的初始粘接性与热耐久性上优选。
相对于上述苯乙烯-异戊二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的总量，上述增粘树脂优选以0质量％～100质量％的范围使用，更优选以0质量％～70质量％的范围使用，进一步优选以0质量％～50质量％的范围使用，更进一步优选以0质量％～30质量％的范围使用。通过以上述范围使用，可提高粘着层与基材层的界面密合性地同时，更容易兼具粘着带的优异的断裂点延伸度、热耐久性。
另外，上述基材中，在不损害特性的范围内可以根据需要使用其他的聚合物成分、交联剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、填充剂、聚合抑制剂、表面调整剂、抗静电剂、消泡剂、粘度调整剂、耐光稳定剂、耐候稳定剂、耐热稳定剂、抗氧化剂、涂平剂、有机颜料、无机颜料、颜料分散剂、二氧化硅玻璃珠、有机玻璃珠等添加剂，含有氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆、五氧化二锑等无机系填充剂等。
作为上述抗氧剂，可使用例如酚系抗氧剂，可有效地提高苯乙烯-异戊二烯共聚物等的耐热稳定性，其结果，可获得维持良好的初始粘接性，且具备更优异的热耐久性的粘着剂及粘着带，因而优选。
作为上述酚系抗氧剂，一般而言为具有位阻性基的酚系化合物，以单酚型、双酚型、多酚型为代表。作为具体例，可单独或组合2种以上来使用2,6-二-叔丁基-4-甲基苯酚、2,2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、2,2’-亚甲基双(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、4,4’-硫基双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)、4,4’-亚丁基双-(3-甲基-6-叔丁基苯酚)、四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷、正十八基-3-(4’-羟基-3’5’-二-叔丁基苯基)丙酸酯等。
相对于100质量份的上述苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物，上述酚系抗氧剂优选以0.1质量份～5质量份的范围使用，以0.5质量份～3质量份的范围使用，可有效地提高苯乙烯-异戊二烯共聚物的耐热稳定性，其结果，可获得维持良好的初始粘接性，且具备更优异的热耐久性的粘着剂。
作为上述抗氧剂，可组合使用上述酚系抗氧剂、与磷系抗氧剂(也称加工稳定剂)、胺系抗氧剂、咪唑系抗氧剂等其他抗氧剂，尤其是组合使用上述酚系抗氧剂与磷系抗氧剂，可获得维持良好的初始粘接性，且具备更优异的热耐久性的粘着剂。此外，上述磷系抗氧剂由于在高温环境下有时会随时间而些许发生变色(黄变)，因此，其使用量优选考虑上述初始粘接性、热耐久性与防变色的平衡来适宜设定。
作为使用于本发明的粘着带的基材的材料，也可适宜地使用聚氨酯。作为上述聚氨酯，可适宜地使用多元醇(b1-1)与聚异氰酸酯(b1-2)的反应物。
作为上述多元醇(b1-1)，可使用例如聚醚多元醇、聚酯多元醇、聚碳酸酯多元醇等。其中，作为上述多元醇(b1-1)，为了获得上述基材的机械特性，可单独或组合2种以上来使用聚酯多元醇、聚醚多元醇。本粘着带需要耐热性时，优选使用聚酯多元醇，需要耐水性、耐生物分解性时，则优选使用聚醚多元醇。
作为在上述多元醇(b1-1)中可使用的上述聚酯多元醇，可使用例如使低分子量的多元醇与聚羧酸进行酯化反应而得到的、使ε-己内酯等环状酯化合物进行开环聚合反应而得到的聚酯、这些共聚合聚酯等。
作为上述低分子量的多元醇，可使用例如分子量约为50～300左右的乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、二甘醇、新戊二醇、1,3-丁二醇等脂肪族亚烷基二醇、或环己烷二甲醇等。
另外，作为在上述聚酯多元醇的制造中可使用的上述聚羧酸，可使用例如琥珀酸、己二酸、癸二酸、十二烷二羧酸等脂肪族二羧酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、苯二甲酸、萘二羧酸等芳香族二羧酸、以及这些的酐或酯化物等。
作为上述多元醇(b1-1)，可使用聚醚多元醇。作为上述聚醚多元醇，可使用例如以具有2个以上活性氢原子的化合物的1种或2种以上作为引发剂，使环氧化物进行加成聚合而成的化合物。
作为上述多元醇(b1-1)，可使用聚碳酸酯多元醇。可使用例如碳酸酯和/或光气与后述的低分子多元醇反应而得到。
作为上述碳酸酯，可使用例如碳酸甲酯、碳酸二甲酯、碳酸乙酯、碳酸二乙酯、环碳酸酯、碳酸二苯酯等。
此外，作为可与上述碳酸酯、光气反应的低分子多元醇，可使用例如乙二醇、二甘醇、三乙二醇、四乙二醇、1,2-丙二醇、1,3-丙二醇、一缩二丙二醇、三缩三丙二醇、1,2-丁二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、2,3-丁二醇、1,5-戊二醇、1,5-己二醇、1,6-己二醇、2,5-己二醇、1,7-庚二醇、1,8-辛二醇、1,9-壬二醇、1,10-癸二醇、1,11-十一烷二醇、1,12-十二烷二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、新戊二醇、2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇、3-甲基-1,5-戊二醇、2-乙基-1,3-己二醇、2-甲基-1,8-辛二醇、1,4-环己烷二甲醇、氢醌、间苯二酚、双酚A、双酚F、4,4’-联苯酚等。
另外，作为上述多元醇(b1-1)，除上述的多元醇外，还可以使用其他的多元醇。作为上述其他的多元醇，可举出例如丙烯酸多元醇等。
另外，作为上述聚异氰酸酯(b1-2)，可使用脂环族聚异氰酸酯、脂肪族聚异氰酸酯、芳香族聚异氰酸酯等，优选使用脂环族聚异氰酸酯。
作为上述脂环族聚异氰酸酯，可单独或组合2种以上来使用例如异佛尔酮二异氰酸酯、1,3-二(异氰酸甲基)环己烷、4,4’-二环己基甲烷二异氰酸酯、2,4-和/或2,6-甲基环己烷二异氰酸酯、环己撑二异氰酸酯、甲基环己撑二异氰酸酯、双(2-异氰酸根合乙基)-4-环己撑-1,2-二羧酸酯以及2,5-和/或2,6-降莰烷二异氰酸酯、二聚酸二异氰酸酯、二环庚烷三异氰酸酯等。
作为使上述多元醇(b1-1)与上述聚异氰酸酯(b1-2)反应来制造聚氨酯(b1)的方法，可举出例如通过将放入于反应容器的上述多元醇(b1-1)，在常压或减压条件下加热而除去水分后，将上述聚异氰酸酯(b1-2)一次或分批地供给而使其反应的方法。
上述多元醇(b1-1)与上述聚异氰酸酯(b1-2)的反应优选以上述聚异氰酸酯(b1-2)所具有的异氰酸酯基、与上述多元醇(b1-1)所具有的羟基的当量比(下称[NCO/OH当量比])为1.0～20.0的范围来进行，更优选以1.1～13.0的范围来进行，进一步优选以1.2～5.0的范围来进行，特别优选以1.5～3.0的范围来进行。
上述多元醇(b1-1)与上述聚异氰酸酯(b1-2)的反应条件(温度、时间等)，只要考虑安全、质量、成本等各条件就可以适宜设定，没有特别限定，例如反应温度优选为70～120℃的范围，反应时间优选为30分钟～5小时的范围。
使上述多元醇(b1-1)与上述聚异氰酸酯(b1-2)反应时，根据需要作为催化剂例如可以使用叔胺催化剂、有机金属系催化剂等。
另外，上述反应可以在无溶剂环境下进行，也可以在有机溶剂存在下进行。
作为上述有机溶剂，可单独或组合2种以上使用例如乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯等酯系溶剂、丙酮、甲基乙基酮、甲基丁基酮、环己酮等酮系溶剂、甲基溶纤剂醋酸酯、丁基溶纤剂醋酸酯等醚酯系溶剂、甲苯、二甲苯等芳香族烃系溶剂、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺等酰胺系溶剂等。上述有机溶剂可在上述聚氨酯(b1)的制造途中或制造上述聚氨酯(b1)后，通过减压加热、常压干燥等适当的方法除去。
作为用上述方法所得到的聚氨酯(b1)，优选使用具有40℃以上的软化温度的聚氨酯，更优选使用具有50℃以上的软化温度的聚氨酯。此外，上述软化温度是指依据JIS K2207所测得的值。上述软化温度的上限为100℃以下是适宜的。
作为上述基材，以进一步提高与粘着剂层的密合性为目的，可使用设置有底漆涂料层的基材、实施有由喷砂法或溶剂处理法等的表面凹凸化处理、电晕放电处理、铬酸处理、火焰处理、热风处理、臭氧处理、紫外线照射处理、氧化处理等表面处理的基材。
作为上述基材的制造方法，有由挤出成型的铸造法、单轴延伸法、逐次二次延伸法、同时双轴延伸法、充气法、套管法，以及压延法、溶液法等。其中优选可使用挤出成型的铸造法、由单轴延伸法、逐次二次延伸法、同时双轴延伸法、充气法、套管法的制造方法，可以根据本发明的粘着带所需的机械强度来选择。
上述基材可为单层结构、2层、3层或者更多的多层结构。多层结构时，通过至少1层为具有上述的树脂组成的层，由于容易发挥所需的机械特性因而优选。另外，例如，可以通过将聚丙烯等热塑性树脂与上述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物共挤出的方法来获得3层结构的基材。对于本发明的粘着带，欲使其具有例如适度的尺寸稳定性或韧性时，有作为适宜的构成来使用的情况。
[实施例]
以下根据实施例具体地加以说明，但本发明并不限定于此。
[粘着剂(1)的调制]
在具备搅拌机、回流冷却器、温度计、滴液漏斗及氮气导入口的反应容器中，将丙烯酸正丁酯60质量份、丙烯酸2-乙基己酯35.95质量份、丙烯酸4.0质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.05质量份、与作为聚合引发剂的2,2’-偶氮二异丁腈0.2质量份溶解于乙酸乙酯50质量份和正己烷20质量份的混合溶剂，使这些在70℃进行8小时聚合，得到重均分子量70万的丙烯酸共聚物溶液(1)。
其次，相对于上述重均分子量70万的丙烯酸共聚物溶液(1)的固体成分100质量份，添加聚合松香酯系树脂(荒川化学工业株式会社制、D-125)20质量份、歧化松香酯(荒川化学工业株式会社制A100)10质量份，使用乙酸乙酯将固体成分浓度调整为45质量％，得到丙烯酸系粘着剂组成物(1)。
然后，将上述丙烯酸系粘着剂组成物(1)100质量份(固体成分45质量份)、与交联剂(DIC株式会社制，BURNOCK NC-40，异氰酸酯系交联剂，固体成分40质量％，乙酸乙酯溶液)2.0质量份混合，使用分散搅拌机将这些进行10分钟混合，从而得到粘着剂(1)。
[粘着剂(2)的调制]
对具备搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计的反应容器放入丙烯酸正丁酯75.94质量份、丙烯酸2-乙基己酯5质量份、丙烯酸环己酯15质量份、丙烯酸4质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.06质量份、以及乙酸乙酯200质量份，搅拌下，吹入氮气的同时，升温至65℃。其次，对上述混合物添加预先溶解于乙酸乙酯的2,2’-偶氮二异丁腈溶液4质量份(固体成分2.5质量％)，搅拌下，在65℃保持10小时。然后，将上述混合物用乙酸乙酯98质量份稀释，并用200目金属丝网过滤，得到重均分子量160万的丙烯酸共聚物溶液(2)。
其次，相对于上述重均分子量160万的丙烯酸共聚物溶液(2)的固体成分100质量份，将聚合松香酯系增粘树脂D-125(荒川化学工业株式会社)5质量份与石油系增粘树脂FTR6125(三井化学株式会社制)15质量份混合搅拌后，使用乙酸乙酯将固体成分浓度调整成31质量％，从而得到丙烯酸系粘着剂组成物(2)。
然后，将上述丙烯酸系粘着剂组成物(2)100质量份(固体成分31质量份)、与作为交联剂的交联剂(DIC株式会社制，BURNOCK NC-40、异氰酸酯系交联剂、固体成分40质量％、乙酸乙酯溶液)1.3质量份混合，使用分散搅拌机将这些进行10分钟混合，从而得到粘着剂(2)。
[粘着剂(3)的调制]
将树脂组成物(2)(苯乙烯-异戊二烯共聚物及苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物，上述化学式(1)所示的源自苯乙烯的结构单元24质量％，苯乙烯-异戊二烯共聚物相对于上述树脂组成物2的总量的比例为67质量％)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)40质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)30质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制聚丁烯，流动点-12.5℃)5质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份而得到粘着剂(3)。
[粘着剂(4)的调制]
将树脂组成物(1)(苯乙烯-异戊二烯共聚物和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物，上述化学式(1)所示的来自苯乙烯的结构单元25质量％，苯乙烯-异戊二烯共聚物相对于上述树脂组成物1的总量的比例为17质量％)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制的C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)16质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制的聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)12质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制的聚丁烯，流动点-12.5℃)2质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份，从而得到粘着剂(4)。
[粘着剂(5)的调制]
将上述树脂组成物(1)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制的C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)8质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制的聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)6质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制聚丁烯，流动点-12.5℃)1质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份，从而得到粘着剂(5)。
[粘着剂(6)的调制]
将上述树脂组成物(1)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制的C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)24质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制的聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)18质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制的聚丁烯，流动点-12.5℃)3质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份，从而得到粘着剂(6)。
[粘着剂(7)的调制]
将上述树脂组成物(2)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制的C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)16质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制的聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)12质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制的聚丁烯，流动点-12.5℃)2质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份，从而得到粘着剂(7)。
[粘着剂(8)的调制]
将SK-Dyne 909A(综研化学株式会社制，丙烯酸系粘着剂，固体成分24.5质量％)100质量份与MA220(三菱化学制、碳黑)1质量份、Coronate L-45(日本聚氨酯工业株式会社制，异氰酸酯系交联剂，固体成分45质量％)0.7质量份混合，搅拌15分钟，从而调制成粘着剂(8)。
[粘着剂(9)的调制]
将上述树脂组成物(4)(苯乙烯-异戊二烯共聚物及苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物，上述化学式(1)所示的来自苯乙烯的结构单元15质量％，苯乙烯-异戊二烯共聚物相对于上述树脂组成物4的总量的比例为78质量％)100质量份、Quintone G115(日本瑞翁株式会社制的C5系/C9系石油树脂，软化点115℃)40质量份、PENSEL D-160(荒川化学工业株式会社制的聚合松香酯树脂，软化点150℃～165℃)30质量份、日石聚丁烯HV-50(JX日矿日石能源株式会社制的聚丁烯，流动点-12.5℃)5质量份及抗氧剂(四-[亚甲基-3-(3’5’-二-叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷)1质量份混合，使其溶解于作为溶剂的甲苯100质量份，从而得到粘着剂(9)。
[实施例1]
以上述粘着剂(1)用涂布棍成为干燥后的厚度为5μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过80℃干燥3分钟来制成粘着层(1)。
将上述树脂组成物(1)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。通过对该两面贴合上述所作成的粘着层(1)，用0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例2]
除了将上述树脂组成物(1)的厚度设为400μm以外，与实施例1同样地制成粘着带。
[实施例3]
除了将上述树脂组成物(1)的厚度设为1000μm以外，与实施例1同样地制成粘着带。
[实施例4]
将上述树脂组成物(2)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。通过对该两面贴合上述所作成的粘着层(1)，用0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例5]
除了将上述树脂组成物(2)的厚度设为1000μm以外，与实施例4同样地制成粘着带。
[实施例6]
以上述粘着剂(1)用涂布棍成为干燥后的厚度为25μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过80℃干燥3分钟来制成粘着层(2)。
接着，对厚度100μm的片状树脂组成物(3)(酯系聚氨酯化合物)的两面贴合上述所作成的粘着层(2)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例7]
对脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着层的厚度成为5μm的方式，使用棒式涂布机涂敷上述粘着剂(2)，85℃干燥3分钟，从而制成粘着层(3)。
将上述树脂组成物(1)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。通过对该两面贴合上述所作成的粘着层(3)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例8]
以上述粘着剂(3)用涂布棍成为干燥后的厚度为5μm的方式涂布于脱模纸上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着层(4)。
将上述树脂组成物(1)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。对该两面贴合上述所作成的粘着层(4)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例9]
以上述粘着剂(3)用涂布棍成为干燥后的厚度为25μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着层(5)。
接着，将上述树脂组成物(1)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。对该两面贴合上述所作成的粘着层(5)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例10]
以上述粘着剂(4)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模纸上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着带。
[实施例11]
以上述粘着剂(5)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模纸上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着带。
[实施例12]
以上述粘着剂(6)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模纸上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着带。
[实施例13]
以上述粘着剂(7)用涂布棍成为干燥后的厚度为450μm的方式涂布于脱模纸上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着带。
[实施例14]
除了将上述粘着剂(7)的厚度设为750μm以外，与实施例13同样地制成粘着带。
[实施例15]
除了将上述粘着剂(7)的厚度设为300μm以外，与实施例13同样地制成粘着带。
[实施例16]
以上述粘着剂(8)用涂布棍成为干燥后的厚度为50μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着层(6)。
将树脂组成物(1)(苯乙烯-异戊二烯共聚物及苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的混合物，上述化学式(1)所示的来自苯乙烯的结构单元25质量％，苯乙烯-异戊二烯共聚物相对于上述树脂组成物1的总量的比例为17质量％)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为250μm的基材。对该两面贴合上述所作成的粘着层(6)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[实施例17]
除了对上述树脂组成物(1)配合BLACK PEARLS 120(卡博特公司制、碳黑)1质量份以外，与实施例16同样地制成粘着带。
[比较例1]
除了使用厚度188μm的PET薄膜作为基材来替代上述树脂组成物(1)以外，与实施例1同样地制成粘着带。
[比较例2]
将上述树脂组成物(4)通过热压机(压力0.5MPa、加压板温度为130℃、加压时间2分钟)制成厚度为200μm的基材。对该两面贴合上述所作成的粘着层(1)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[比较例3]
对厚度100μm的片状的上述树脂组成物3的两面贴合上述所作成的粘着层(1)，以0.2MPa加压进行层合，从而制成粘着带。
[比较例4]
以上述粘着剂(1)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过65℃干燥10分钟，从而制成粘着带。
[比较例5]
以上述粘着剂(8)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模纸上，通过65℃干燥10分钟，从而制成粘着带。
[比较例6]
以上述粘着剂(3)用涂布棍成为干燥后的厚度为200μm的方式涂布于脱模衬垫上，通过80℃干燥3分钟，从而制成粘着带。
[比较例7]
除了将上述树脂组成物(1)的厚度设为100μm以外，与实施例1同样地制成粘着带。
对于实施例1～17、比较例1～7所制作的粘着带及基材、粘着层，根据以下所示方法进行试验，将评定结果示于表1、2中。
[粘着带及基材、粘着剂的断裂点应力、断裂点延伸度、25％伸长时应力、50％伸长时应力]
粘着带的断裂点应力、断裂点延伸度、25％伸长时应力、50％伸长时应力通过将粘着带冲切成标线长度20mm、宽度10mm的哑铃状，在测定环境23℃、50％RH的条件下，使用Tensilon拉伸试验机，以拉伸速度300mm/min朝长度方向拉伸来测定。
[粘着带及基材的储能模量E’]
将实施例和比较例中得到的粘着带使用哑铃形切割机冲切成JIS K 7127的试验片类型5的形状，将其制成试验片。
使用上述试验片，通过Rheometrics公司制的动态粘弹性测定装置RSA-II(频率1Hz、升温速度3℃/分钟)进行测定，得到23℃下的储能模量E’。
[粘着剂层的储能模量G’]
本发明中的储能模量G’是将重叠至2mm厚的粘着剂作为试验片，并在Rheometrics公司制粘弹性试验机ARES 2kSTD上安装直径7.9mm的平行板，夹持试验片，用频率1Hz进行测定的值。
[180°剥离粘接力]
将23℃下、20mm宽的粘着带样品粘贴于不锈钢板，用2kg滚子往复加压1次。在23℃下、静置1小时后，使用Tensilon拉伸试验机，朝180°方向以拉伸速度300mm/min拉伸，测定粘接力。
[保持力的评价方法]
将上述粘着带的其中一粘着面以厚度25μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜衬底补强，切成20mm宽×100mm长后，在23℃和50％RH氛围下，以粘贴面积成为20mm×20mm的方式载置于洁净且表面平滑的不锈钢板(用360号耐水研磨纸进行发线研磨处理)的表面，用2kg滚子在其上表面进行往复1次，从而使这些压接，通过放置于23℃的环境下1小时，从而制成试验片。
在固定有构成上述试验片的不锈钢板的状态下，测定从对上述粘着带在70℃的环境下施加1kg的负载时开始至上述粘着带由不锈钢板落下为止的时间。经过24小时以上粘着带也未落下时记为「＞24」。
[剪切粘接力的评价方法]
将上述粘着带切成20mm宽×20mm长后，在23℃和50％RH环境下，以粘贴面积成为20mm×20mm的方式粘贴于洁净且表面平滑的不锈钢板1(用360号耐水研磨纸进行发线研磨处理)的表面，其反面以粘贴面积成为20mm×20mm的方式粘贴于洁净且表面平滑的不锈钢板2(用360号耐水研磨纸进行发线研磨处理)的表面后，用5kg滚子使其往复1次，从而使这些压接，通过放置于23℃的环境下24小时，从而制成试验片。
在固定有构成上述试验片的不锈钢板1的状态下，使用Tensilon拉伸试验机，在23℃和50％RH氛围下，将不锈钢板2朝粘着带的剪切方向以300mm/min的速度拉伸，测定剪切粘接力。
[割裂粘接力的评价方法]
将上述粘着带切成20mm宽×20mm长后，在23℃和50％RH氛围下，以粘贴面积成为20mm×20mm的方式粘贴于洁净且表面平滑的铝板1(A1050)的表面，其反面以粘贴面积成为20mm×20mm的方式粘贴于洁净且表面平滑的铝板2(A1050)的表面后，以5kg滚子使其往复1次，从而使这些压接，通过放置于23℃的环境下24小时，从而制成试验片。
在固定有构成上述试验片的铝板1的状态下，使用Tensilon拉伸试验机，在23℃和50％RH氛围下，将铝板2朝粘着带的劈裂方向以300mm/min的速度拉伸，测定割裂粘接力。
[再剥离性]
将10mm宽×60mm长的上述粘着带在使10mm宽×10mm长的抓持部露出的状态下粘贴于洁净且表面平滑的不锈钢板后，其反面也粘贴于洁净且表面平滑的不锈钢板，施加2kg负载的同时，以滚子往复加压1次后的物体作为试验片。粘贴后在23℃、50％RH氛围下放置3天，在23℃、50％RH下用手以约300mm/min的速度朝粘着带的水平方向拉伸粘着带的抓持部分。
按以下基准目视评价试验次数3次当中，粘着带断裂及粘着带剥离后粘着剂残留于被粘物的程度。
(评定)
◎：3次都完整地剥离。
○：2次完整地剥离，但1次带体断裂。未拉伸而残留的粘着带的面积相对于初始粘贴面积为1/5以下。
△：2次完整地剥离，但1次带体断裂。未拉伸而残留的粘着带的面积相对于初始粘贴面积为1/5以上。
×：无法剥离粘着带。或者，发生2次以上带体的断裂。
[刚体随动性]
将20mm宽×20mm长的上述粘着带粘贴于30mm宽×30mm长的透明丙烯酸板后，对粘着带的反面也贴合30mm宽×30mm长的透明丙烯酸板后，将其作为试验片。粘贴后在23℃、50％RH氛围下放置24小时，通过透过丙烯酸板进行目视，从而评价粘着带与丙烯酸板密合的部分的面积(粘贴面积)相对于粘着带面积的比例。
(评定)
◎：粘贴面积为粘着带面积的100～60％
○：粘贴面积为粘着带面积的60～40％
△：粘贴面积为粘着带面积的40～30％
×：粘贴面积小于粘着带面积的30％
表1
Figure BDA0002300627420000321
表2
Figure BDA0002300627420000331
表3
Figure BDA0002300627420000341
表4
Figure BDA0002300627420000351
根据上述结果，就本发明的实施例1～17而言，可知：其对硬质的被粘物的粘接性及随动性都优异，而且将粘着带朝水平方向拉伸，可不残留粘着剂地容易地剥离，再剥离性优异。而另一方面，对于比较例1～7，则无法同时满足上述粘接性、随动性和再剥离性。

Claims (7)

1.一种粘着带，其为具备粘着层的粘着带，厚度为大于150μm且小于1500μm，断裂点延伸度为600～3000％，断裂点应力为2.5～80.0MPa。
2.根据权利要求1或2所述的粘着带，其中，所述粘着带的25％伸长时应力为0.05～10MPa。
3.根据权利要求1或2所述的粘着带，其中，所述粘着带的储能模量E’(23℃)为1.0×104～1.0×108Pa。
4.根据权利要求1～3任一项所述的粘着带，其中，所述粘着带的180°剥离粘接力为5N/20mm以上。
5.根据权利要求1～4任一项所述的粘着带，其中，进一步具备基材。
6.根据权利要求1～5任一项所述的粘着带，其中，所述粘着层含有填料。
7.根据权利要求6所述的粘着带，其中，所述填料为碳。
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