CN110709221A - 发泡成型方法、发泡成型品及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明主要是抑制在自密封部与夹接密封部的切换部分的发泡层的溢出。本发明涉及用密封部(7)密封芯材料(4)和表皮材料(5)并在密封部(7)的内侧成型发泡层(6)的发泡成型方法。将密封部(7)的一部分做成将表皮材料(5)的缘部(22)容纳于设置在芯材料(4)的凹部(21)内而形成的自密封部(23)，并将密封部(7)的其余部分做成用发泡成型模(11、12)夹接芯材料(4)和表皮材料(5)的缘部(25)的夹接密封部(26)。将夹接密封部(26)与自密封部(23)之间的切换部分(27)做成使表皮材料(5)的缘部(28)与芯材料(4)压接的压接密封部(29)。

Description

发泡成型方法、发泡成型品及其制造方法
技术领域
本案涉及一种发泡成型方法、发泡成型品及其制造方法。
背景技术
在汽车等的车辆中，在车厢内设有仪表面板及其它内饰面板。
在这种内饰面板中存在以发泡成型品来构成的面板(例如，参照专利文献1)。
发泡成型品为在芯材料与表皮材料之间形成有发泡层的成形品。发泡层通过发泡成型而形成于用密封部密封了芯材料和表皮材料的部分的内侧。
此时，在芯材料与表皮材料之间的密封部存在将表皮材料的缘部容纳于设置在芯材料的凹部内而形成的自密封部、用发泡成型模夹接芯材料和表皮材料的缘部而形成的夹接密封部等。
其中，自密封部因注塑成型芯材料时的与起模方向的关系而难以在整个周缘设置，还有，夹接密封部由于在后工序中需要切除芯材料和表皮材料的缘部等而容易产生浪费部分，因此，组合自密封部和夹接密封部的优良部分而进行成型。
(现有技术文献)
(专利文献)
专利文献1：日本特开2003-220854号公报
发明内容
(发明所要解决的问题)
然而，在将自密封部和夹接密封部组合而设置的情况下，存在发泡层容易从自密封部与夹接密封部的切换部分溢出等的问题。
于是，本案的主要目的在于解决上述的问题。
(解决问题所采用的措施)
为了解决上述问题，在本案的用密封部密封芯材料和表皮材料并在密封部的内侧成型发泡层的发泡成型方法中，
将上述密封部的一部分做成将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，并将上述密封部的其余部分做成用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部的夹接密封部，并且，
将该夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分做成使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接的压接密封部。
(发明效果)
根据本案，通过上述结构，能够抑制在自密封部与夹接密封部的切换部分的发泡层的溢出等。
附图说明
图1是示出实施例1的发泡成型品的例子的仪表面板的整体立体图。
图2是图1的发泡成型品的纵剖视图。
图3是示出图1的发泡成型品的发泡成型方法的图(发泡成型前)。
图4是示出图1的发泡成型品的发泡成型方法的图(发泡成型后)。
图5是发泡成型装置中的自密封部的局部放大剖视图。
图6是发泡成型装置中的夹接密封部的局部放大剖视图。
图7是发泡成型装置中的压接密封部的局部放大剖视图。
图8是示出图7的压接密封部的变形例的局部放大剖视图。
图9是示出发泡成型品的自密封部与夹接密封部的切换部分周边的结构的局部放大立体图。
图10是图9的自密封部的局部放大剖视图。
图11是图9的夹接密封部的局部放大剖视图。
图12是图9的压接密封部的局部放大剖视图。
图13是示出对表皮材料的自密封部的位设置了排气结构的部分的局部放大立体图及其局部放大图。
图14是图13的排气结构部分的剖面端视图。
图15是示出实施例2的发泡成型品的自密封部与夹接密封部的切换部分周边的结构的局部放大立体图。
图16是示出自密封部的尾端部的剖视图。
图17是图16的立体图。
图18是示出实施例3的内饰面板的组成的立体图。
图19是示出实施例3的内饰面板的组成的剖视图。
图20是示出实施例3的(仪表面板)的肋部的放大图。
图21是示出实施例3的内饰面板(仪表面板)的肋部的剖面的剖视图。
图22是用于说明实施例3的发泡成型装置的整体组成的说明图。
图23是用于说明实施例3的芯材料的引入工序的说明图。
图24是用于说明实施例3的芯材料的引入工序的说明图。
图25是用于说明实施例3的合模工序的说明图。
图26是用于说明实施例3的发泡成型的开模工序的说明图。
图27是示出比较例的发泡成型模的剖视图。
具体实施方式
以下，使用附图详细地说明本实施方式。
图1～图27是用于说明该实施方式的图。
实施例1
〈组成〉以下，对于本实施例的组成进行说明。
就图中的方向而言，车辆前后方向为X，车辆宽度方向为Y，上下方向为Z。
如图1所示，在汽车等的车辆中的车厢内设置仪表面板1等的内饰面板2。
这种内饰面板2由如图2所示的发泡成型品3构成。发泡成型品3为在芯材料4与表皮材料5之间形成有发泡层6的成形品。发泡层6通过发泡成型而形成于用密封部7密封了芯材料4和表皮材料5的部分的内侧。
这里，仪表面板1是设置于车厢的前部中的前窗FW的下部的大型面板。在仪表面板1的驾驶席侧的下部设有下部面板(lower panel)LP，且在仪表面板1的助手席的下部设有杂物箱G/B。另外，在仪表面板1的内部设有大致向车辆宽度方向Y延伸的车体加强部件8，在仪表面板1的车辆宽度方向Y的两个端部安装有侧面板9。
在内饰面板2除了仪表面板1之外还存在中央控制台、门面板、顶棚面板、安装于这些面板的子面板等的各种面板。
发泡成型品3为：如图3所示那样通过向装载(set)于发泡成型装置的发泡成型模11、12内的芯材料4与表皮材料5之间的空间(成型空间13)注入发泡液14并进行合模而使发泡液14(或发泡剂)进行发泡，从而如图4所示那样在成型空间13内成型发泡层6的成形品。芯材料4、表皮材料5以及发泡层6通过发泡成型而成为一体化。
芯材料4是构成内饰面板2的背面侧的部件，其由硬质的树脂制成为较厚。芯材料4基本上具有几乎恒定的厚度。表皮材料5是构成内饰面板2的表面侧(装饰面)的部件，其由软质的树脂制成为较薄。表皮材料5基本上具有几乎恒定的厚度。发泡层6由具有缓冲性的发泡聚氨酯等构成。发泡层6基本上具有几乎恒定的厚度。
此外，在发泡成型装置中，通常是将柔软的表皮材料5装载于下模(发泡成型模12)，而将硬质的芯材料4装载于上模(发泡成型模11)。但是，在以下的附图中有为了便于观察而上下颠倒的情况。
对于如上所述的基本组成，在本实施例中具备如下组成。
首先，对发泡成型方法进行说明。
(1-1)、如图5所示，将密封部7的一部分做成将表皮材料5的缘部22容纳于设置在芯材料4的凹部21内而形成的自密封部23。另外，如图6所示，将密封部7的其余部分做成用发泡成型模11、12夹接芯材料4(的表面24)和表皮材料5的缘部25的夹接密封部26。
而且，如图7或图8所示，将夹接密封部26与自密封部23之间的切换部分27做成使表皮材料5的缘部28的至少一部分(例如，前端部周边)与芯材料4(的表面24)压接的压接密封部29。
这里，如图5所示，自密封部23的凹部21相对于芯材料4能够作为C字形(U字形)或分叉状部分等来设置。自密封部23是指在芯材料4与表皮材料5之间进行密封的密封部7。自密封部23有如下两种：其一为，使表皮材料5的缘部22与设置在芯材料4的凹部21强制嵌合，从而通过两者的凹凸嵌合的嵌合力而或得密封力的密封部；其二为，使表皮材料5的缘部22与芯材料4的凹部21游嵌或松动嵌合，并利用发泡液14的发泡压力来使表皮材料5的缘部22与芯材料4的凹部21压接而获得密封力的密封部。在本实施例中采用前者。自密封部23使用于例如像仪表面板1的前缘部及其周边(前缘侧部分31，参照图2)等那样芯材料4的一部分暴露于表面的位置等。
在自密封部23中，如图5所示，表皮材料5的缘部22相对于表皮材料5的装饰面等具有所需的弯曲角度32而形成，以使在与凹部21嵌合后容易获得密封效果。在自密封部23中，表皮材料5的缘部22形成为其厚度与表皮材料5的其它部分(装饰面等)相同或比表皮材料5的其它部分稍厚(厚度33)。
如图6所示，夹接密封部26是指利用发泡成型模11、12的合模力而进行密封的密封部7。夹接密封部26使用于例如仪表面板1的后缘部34(或下缘部)等那样从外部看起来并不显眼的位置等。成型后对夹接密封部26的周边进行剪切而可切除不需要的部分。
在附图的夹接密封部26中，表皮材料5的缘部25与芯材料4的表面24平行地重叠。因此，在夹接密封部26中，表皮材料5的缘部25形成为相对于表皮材料5的装饰面等几乎不具有角度的状态。在夹接密封部26中，表皮材料5的缘部25形成为其厚度与表皮材料5的其它部分相同或比表皮材料5的其它部分稍薄(厚度35)。
切换部分27是夹接密封部26与自密封部23的边界部分，设定于例如仪表面板1的两个侧部37的位置等。在切换部分27中，表皮材料5的缘部28成为从构成自密封部23的芯材料4的凹部21出来的状态，并且成为在未与芯材料4的表面24平行地重叠的状态下由发泡成型模11、12所合模的状态。因此，压接密封部29构成为表皮材料5的缘部28利用表皮材料5本身的柔软性而自身就与芯材料4压接。
(1-2)、如图7所示，压接密封部29使表皮材料5的缘部28的(相对于表皮材料5的装饰面等的)弯曲角度41比自密封部23的缘部22的弯曲角度32更大亦可(弯曲角度41>弯曲角度32)。
这里，在压接密封部29中，表皮材料5的缘部28优选设定为比自密封部23的缘部22的弯曲角度32更大的弯曲角度41，从而在合模时抵到芯材料4(的表面24)而与自密封部23的缘部22的弯曲角度32大致相同。
(1-3)、压接密封部29能够使表皮材料5的缘部28的厚度比其它部分更厚(厚度51)。
另外，压接密封部29能够使表皮材料5的缘部28具有与芯材料4干涉的长度52。
或者，如图8所示，使表皮材料5的缘部28具有向与芯材料4干涉的方向延伸的干涉部53亦可。
这里，在压接密封部29中，表皮材料5的缘部28优选其厚度与自密封部23的缘部22相同或比自密封部23的缘部22更厚。在压接密封部29中，表皮材料5的缘部28优选其长度与自密封部23的缘部22相同或比表皮材料5的缘部28更长。
就干涉部53而言，能够将压接密封部29的缘部28的前端部做成朝向芯材料4弯曲。干涉部53在合模之前的状态下以与芯材料4干涉的长度和角度形成。
此外，上述的(2)和(3)的构成能够适当地组合。这样成型的发泡成型品3如图9和图10～图12所示。此外，关于发泡成型品3将在下面描述。
(1-4)、如图13、图14所示，对自密封部23中的芯材料4的凹部21的内周壁61或表皮材料5的缘部22设置与凹部21的底部21a连通的局部的槽部63或切口部64中的至少一方亦可。
而且，使成型发泡层6时在芯材料4与表皮材料5之间产生的气体65流过局部的槽部63或切口部64而向凹部21的底部21a逸散亦可。
而且，将气体65从凹部21的底部21a引导至(相邻的)压接密封部29的位置，并将气体65从压接密封部29或夹接密封部26的位置向外部排出亦可。
这里，存在发泡液14的发泡所产生的气体65滞留于芯材料4与表皮材料5之间的成型空间13的风险。而且，若不排出该气体65，则发泡层6不会流动至成型空间13的每个角落，因此成为成型不良的原因。
于是需要排气，在本实施例中，在压接密封部29或密封部7进行排气。
因此，槽部63设置于芯材料4的凹部21的内周壁61。另外，切口部64设置于表皮材料5的缘部28(的前端部)。槽部63和切口部64设置于某一方或双方。槽部63和切口部64优选设置于芯材料4的一部分所暴露的仪表面板1的前缘侧部分31的位置。
在压接密封部29的位置进行排气的情况下，例如，在切换部分27的位置的一部分上，对芯材料4局部地设置比自密封部23的凹部21更深的凹处66(图9)并从凹处66排气亦可。
另外，在密封部7的位置进行排气的情况下，优选在芯材料4适当地设置排气孔。在本实施例中，做成在密封力最容易变弱的压接密封部29的位置主动进行排气。
接下来，对通过上述的发泡成型方法而成型的发泡成型品3进行说明。
如上所述，发泡成型品3具有芯材料4、表皮材料5以及发泡层6，并且将发泡层6形成于芯材料4和表皮材料5的由密封部7所密封的部分的内侧(参照图2、图9)。
(1-5)、如图10(图5)所示，在本实施例的发泡成型品3在密封部7的一部分具有将表皮材料5的缘部22容纳于设置在芯材料4的凹部21内而形成的自密封部23。另外，如图11(图6)所示，在密封部7的其余部分具有用发泡成型模11、12夹接芯材料4(的表面24)和表皮材料5的缘部25而形成的夹接密封部26。
而且，如图12(图7、图8)所示，在夹接密封部26与自密封部23之间的切换部分27具有使表皮材料5的缘部28与芯材料4压接而形成的压接密封部29。
(1-6)、就压接密封部29而言，使表皮材料5的缘部28的弯曲角度41(在成型前的状态下)比自密封部23的缘部22的弯曲角度32更大亦可。
(1-7)、压接密封部29制成表皮材料5的缘部28比其它部分更厚，并且，
压接密封部29使表皮材料5的缘部28具有与芯材料4干涉的长度52或具有向与芯材料4干涉的方向延伸的干涉部53亦可。
(1-8)、自密封部23制成在芯材料4的凹部21的内周壁61或表皮材料5的缘部22具有与凹部21的底部21a连通的局部槽部63或切口部64中的至少一方亦可。
〈作用效果〉根据本实施例，能够得到如下作用效果。
(作用效果1-1)、将自密封部23与夹接密封部26的切换部分27做成了压接密封部29。由此，压接密封部29通过合模使表皮材料5的缘部28自行与芯材料4的表面24压接而进行密封，因而能够抑制发泡层6从切换部分27溢出，因此，能够消除给切换部分27粘贴密封胶带而进行密封等的费工。
(作用效果1-2)、使压接密封部29的表皮材料5的缘部28的弯曲角度41比自密封部23的缘部22的弯曲角度32更大亦可。由此，能够用压接密封部29对芯材料4可靠地压接表皮材料5的缘部28。
(作用效果1-3)、将压接密封部29的表皮材料5的缘部28做成厚壁厚，或者具有与芯材料4干涉的长度52，或者具有向与芯材料4干涉的方向延伸的干涉部53亦可。由此，使压接密封部29中的表皮材料5的缘部28更加可靠地压接于芯材料4，从而能够确保并提高密封性。
(作用效果1-4)、在自密封部23中的芯材料4的凹部21的内周壁61或表皮材料5的缘部22设置槽部63或切口部64而将气体65经由槽部63或切口部64引导至凹部21的底部21a亦可。由此，能够有效地利用自密封部23的凹部21而从压接密封部29和夹接密封部26等排出气体。
实施例2
(2-1)、如图5所示，将密封部7的一部分做成在设置于芯材料4的凹部21内容纳表皮材料5的缘部22而形成的自密封部23。另外，如图6所示，将密封部7的其余部分做成用发泡成型模11、12夹接芯材料4(的表面24)和表皮材料5的缘部25而形成的夹接密封部26。
而且，如图15所示，用盖部件30隐藏夹接密封部26和自密封部23之间的切换部分27。
这里，盖部件30作为例如安装于仪表面板1的两个侧部37等的部件。例如，在汽车的驾驶舱部分模块化而形成驾驶舱模块的情况下，为了封堵用于将驾驶舱模块搭载于车体的助力装置的安装孔而在仪表面板1的两侧部37安装侧面板9。将该侧面板9作为盖部件30并用盖部件30封堵切换部分27亦可。或者，盖部件30与侧面板9另行设置亦可。
(2-2)、如图15所示，在芯材料4的切换部分27的位置设置比自密封部23的凹部21更深的凹处66亦可。
这里，凹处66成为向芯材料4的背面侧局部地凹陷的部位。该凹处66作为用于主动接受发泡层6的伸出的部位而能够设定于切换部分27的一部分。此外，在切换部分27设有压接密封部29的情况下，凹处66优选设置在避开压接密封部29的位置。
(2-3)、如图16、图17所示，将芯材料4的凹部21的槽宽度55朝向切换部分27变窄的狭窄部56设置于自密封部23的尾端部亦可。
这里，自密封部23的尾端部是指成为自密封部23中的切换部分27的附近的部分。如上所述，本实施例的自密封部23将芯材料4的凹部21的槽宽度55设定成比表皮材料5的缘部22的厚度(厚度33)更大。而且，在尾端部以外，自密封部23使凹部21的槽宽度55大致一定。
而且，在设置于自密封部23的尾端部的狭窄部56中，使芯材料4的凹部21的槽宽度57逐渐变窄(槽宽度55>槽宽度57)。能够在表皮材料5的缘部22与芯材料4的凹部21游嵌或松动嵌合的範囲内适当地设定狭窄部56的最终槽宽度57。
(2-4)、狭窄部56形成为使凹部21的内周壁61朝向凹部21的外周壁62逐渐接近亦可。
这里，狭窄部56可以形成为使凹部21的外周壁62朝向凹部21的内周壁61逐渐接近，还可以使凹部21的外周壁62和凹部21的内周壁61相互逐渐接近。但是，从结构上来讲，狭窄部56最好形成为使凹部21的内周壁61向凹部21的外周壁62逐渐接近。
〈作用效果〉根据本实施例，能够得到如下作用效果。
(作用效果2-1)、用盖部件30隐藏了自密封部23与夹接密封部26的切换部分27。由此，即使在切换部分27产生发泡层6的溢出，也通过使用盖部件30覆盖住溢出的发泡层6，从而能够简单且美观地打造切换部分27及其周边。
另外，无需通过后工序去除伸出于切换部分27的发泡层6，因此，能够与其相应地削减费工和成本。
(作用效果2-2)、在切换部分27设置了比凹部21更深的凹处66。由此，将产生发泡层6的溢出的部位设定于切换部分27的位置，从而能够将发泡层6主动地引导到设置在切换部分27的凹处66而汇集。因此，能够抑制在切换部分27以外的部分产生发泡层6的溢出的情况。
另外，将凹处66设置成比凹部21深，由此，即使在发泡层6的溢出量多的情况下也能够将发泡层6无阻碍地容纳于凹处66。
(作用效果2-3)、在自密封部23的尾端部设置朝向切换部分27变窄的狭窄部56而使凹部21的槽宽度55变窄。由此，能够在狭窄部56的位置限制从凹部21朝向切换部分27(的凹处66)的发泡层6。而且，通过该狭窄部56所带来的限制效果而能够减少溢出的发泡层6的量，并且，通过狭窄部56而能够对发泡层6的发泡时产生的气体进行排气。其结果，发泡层6的溢出变少并且充分进行排气，由此，能够使发泡层6流动至成型空间13的每个角落。
(作用效果2-4)、形成了凹部21的内周壁61朝向凹部21的外周壁62逐渐接近的狭窄部56。由此，将对发泡成型品3的形状的影响抑制为小，且能够在凹部21制作狭窄部56而在结构上不受影响。
实施例3
〈组成〉首先，说明组成。
实施例3中的发泡成型品3适用于例如配置在汽车等的车辆的车厢内的前部的作为内饰面板2的仪表面板1。以下，将实施例3的组成分为[内饰面板的整体组成]、[仪表面板的详细组成]以及[仪表面板的制造方法]而进行说明。
[内饰面板的整体组成]
图18是示出实施例3的内饰面板2的组成的立体图。图19是示出实施例3的内饰面板2的组成的剖视图。以下，基于图18和图19说明整体组成。
如图18所示，内饰面板2由仪表面板1和下部面板LP构成。
如图19所示，仪表面板1由发泡成型品3构成，并具备芯材料4、表皮材料5以及发泡层6。
芯材料4由注塑成型(Injection Molding)的合成树脂制成，且形成为其厚度整体上大致均匀。
表皮材料5由氯乙烯制成，且形成为其厚度整体上大致均匀。
发泡层6在下述的发泡成型装置60内对发泡液14进行发泡而形成。发泡液14使用在液态树脂原料中混合了发泡剂的例如液态聚氨酯(urethan)等。
下部面板LP由注塑成型的合成树脂制成，且形成为其厚度整体上大致均匀。
[仪表面板的详细组成]
图20是示出实施例3的仪表面板1的肋部113的放大图。图21是示出实施例3的仪表面板1的肋部113的剖面的剖视图。以下，基于图18、图20以及图21说明仪表面板1的详细组成。
如图18、图20以及图21所示，仪表面板1的芯材料4具有凹部21(凹槽)和肋部113。
凹部21在车辆宽度方向Y上横跨芯材料4的整个区域并从装饰面(芯材料4的表面)凹陷而形成。
如图18所示，肋部113在仪表面板1的车辆宽度方向Y上的中央区域设有两个。即、肋部113在仪表面板1的长度方向上的中央区域设有两个。如图21所示，肋部113从凹部21的底部21a向与装饰面相反的一侧(背面侧)突出。
[仪表面板的制造方法]
图22是用于说明实施例3的发泡成型装置的整体组成的说明图。图23是用于说明实施例3的芯材料4的引入工序的说明图。图24是用于说明实施例3的芯材料4的引入工序的说明图。图25是用于说明实施例3的合模工序的说明图。图26是用于说明实施例3的发泡成型的开模工序的说明图。以下，基于图22～图26说明仪表面板1的制造方法。
仪表面板1是通过发泡成型装置60制造的发泡成型品3。
首先，说明发泡成型装置60的大致组成。
如图22所示，发泡成型装置60具有一方的发泡成型模12(发泡凹模)、另一方的发泡成型模11(发泡凸模)、引入机构90、以及夹具。
发泡成型模11构成上模。发泡成型模11是顺沿芯材料4的背面的形状而形成。在发泡成型模11内装载芯材料4。
发泡成型模12构成下模。发泡成型模12顺沿内饰面板2的装饰面的形状而形成。在发泡成型模12内装载表皮材料5。此外，发泡成型模12可以具有与吸引源连接的吸引孔。
引入机构90具备于发泡成型模11。
夹具夹紧配置在发泡成型模11内的芯材料4的车辆宽度方向的端部。
接下来，说明引入机构90。
如图23所示，引入机构90形成于发泡成型模11的槽部71，该槽部71形成在肋部113所装载的发泡成型模11的位置。
引入机构90具备滑动板91和夹接板92a、92b。
槽部71由以圆筒状孔形成的第一槽(引导槽)72和直径大于第一槽72的第二槽73构成。
滑动板91设置于第一槽72，并在液压作用下能够在合模方向(图23的上下方向)上移动。夹接板92a、92b轴支撑于滑动板91的前端。
如图23所示，夹接板92a、92b在位于第二槽73的情况下成为打开状态。
如图24所示，若滑动板91在合模方向上向上方(在图24中为向上方向)移动，则夹接板92a、92b因第一槽(引导槽)72的边缘而向闭合的方向移动，从而握持设置在发泡成型模11的芯材料4的肋部113。若滑动板91在合模方向上向上方进一步移动，则在夹接板92a、92b握持了肋部113的状态下将肋部113向接近发泡成型模11的方向引入。
仪表面板1由发泡成型装置60经过[芯材料和表皮材料的装载工序]、[芯材料的引入工序]、[合模工序]、[发泡工序]、[开模工序]而被制造。以下，将实施例3的仪表面板1的制造方法分为[芯材料和表皮材料的装载工序]、[芯材料的引入工序]、[合模工序]、[发泡工序]、[开模工序]而进行说明。
(芯材料和表皮材料的装载工序)
如图22所示，将芯材料4配置于发泡成型模11。接着，夹具夹紧芯材料4的四个角。由此，芯材料4装载于发泡成型模11。此时，因发泡成型模11的形状和芯材料4的形状(例如，凸台和肋部等)而车辆宽度方向Y和车辆前后方向X的位置受限。另一方面，将表皮材料5配置于发泡成型模12。
(芯材料的引入工序)
在引入机构90的作用下芯材料4移动，从而从发泡成型模11内装载了芯材料4的状态(图23)变为握持肋部113并肋部113向接近发泡成型模11的方向被引入的状态(图24)。
(合模工序)
如图25所示，发泡成型模11可朝向发泡成型模12移动而将发泡成型模11和发泡成型模12合模。此时，表皮材料5的缘部22(末端部分)朝向肋部113接近发泡成型模11的方向被牵拉而插入到芯材料4的凹部21中。
(发泡工序)
若发泡成型模11和发泡成型模12被合模，则在芯材料4与表皮材料5之间形成成型空间13(发泡成型空间)。发泡液14被注入到成型空间13的中心部。发泡液14在发泡剂所产生的气体的作用下成为能够流动的发泡体。发泡体从成型空间13的中心部向周边部扩散。此时，在发泡液14所产生的发泡压力的作用下使表皮材料5的缘部22(末端部分)与芯材料4的凹部21的车辆前方侧的内壁压接，从而密封成型空间13。由此，在芯材料4与表皮材料5之间形成发泡层6。
(开模工序)
如图26所示，发泡成型模11可向从发泡成型模12间隔开的方向移动，从而能够从发泡成型装置60中取出仪表面板1。
〈作用〉接下来，说明作用。
将实施例3的发泡成型品3及其制造方法中的作用分为[比较作用]、[发泡成型品及其制造方法的其它特征的作用]而进行说明。
[比较作用]
例如，如图27所示，将在芯材料511不具有从凹部512(凹槽)的底部512a向与装饰面相反的一侧(背面侧)突出的肋部的仪表面板作为比较例。
这里，如图27所示，芯材料511通过注塑成型而形成，且芯材料511的变形大于发泡成型模(发泡凸模570、发泡凹模580)的变形。因此，在将芯材料511装载在发泡凸模的状态下，芯材料511成为对于发泡凸模570浮起的状态(间隔开的状态)。
那样一来，即使发泡凸模570可朝向发泡凹模580移动，也会存在表皮材料5的缘部22不能确切地插入到芯材料511的凹部512内的风险。其结果，导致起伏等的表皮材料5的变形。
对此，在实施例3中，包括：将配置有表皮材料5的发泡成型模12和配置有芯材料4的发泡成型模11合模的合模工序；以及注入到发泡成型模11、12中的发泡液14在表皮材料5与芯材料4之间发泡形成发泡层6的发泡工序。在该仪表面板1的制造方法中，在合模工序中将表皮材料5的缘部22插入到从芯材料4的装饰面侧凹陷的凹部21，在发泡工序中在发泡液14所产生的发泡压力的作用下使缘部22与凹部21的内壁压接而密封成型空间13，芯材料4具备突出于该芯材料4的背面侧的肋部113，包括将肋部113向接近发泡成型模11的方向牵拉的同时将缘部22插入到凹部21内的工序(图25)。
由此，能够将芯材料4向接近发泡成型模11的方向引入。因此，能够抑制芯材料4的对于发泡成型模11的浮起，且能够抑制芯材料4的对于发泡成型模11的装载偏差。其结果，抑制发泡成型时的仪表面板1的表皮材料5的变形。
[发泡成型品及其制造方法的其它特征的作用]
例如，在芯材料4的长度方向上的两个端部在夹紧机构的作用下被夹紧于发泡成型模11且芯材料4的长度方向上的中央区域未被夹紧的情况下，芯材料4的对于发泡成型模11的浮起在芯材料4的长度方向上的中央区域变得最大。
因此，在图27的比较例的情况下，在芯材料4的长度方向上的中央区域，表皮材料5的缘部22不能确切地插入到芯材料511的凹部512内的风险尤为明显。
对此，在实施例3中，将肋部113设置于芯材料4的长度方向上的中央区域(图18)。
由此，能够将芯材料4的对于发泡成型模11的浮起变得最大的芯材料4的长度方向上的中央区域向接近发泡成型模11的方向引入。因此，能够抑制芯材料4的对于发泡成型模11的浮起，且能够抑制芯材料4的对于发泡成型模11的装载偏差。其结果，抑制发泡成型时的仪表面板1的表皮材料5的变形。
在实施例3中，肋部113从凹部21的底部21a向芯材料4的背面侧突出(图21)。
由此，能够将供表皮材料5的缘部22插入的芯材料4的凹部21向接近发泡成型模11的方向引入。因此，能够抑制凹部21的对于发泡成型模11的装载偏差，且能够将表皮材料5的缘部22确切地插入到芯材料4的凹部21内。其结果，抑制发泡成型时的仪表面板1的表皮材料5的变形。
在实施例3中，在芯材料4和表皮材料5通过发泡层6来成为一体化的仪表面板1中，具备从芯材料4的装饰面侧凹陷而供表皮材料5的缘部22插入的凹部21、以及从凹部21的底部21a向芯材料4的背面侧突出的肋部113(图21)。
由此，能够将肋部113向接近发泡成型模11的方向牵拉，且能够将供表皮材料5的缘部22插入的芯材料4的凹部21向接近发泡成型模11的方向引入。因此，能够抑制凹部21的对于发泡成型模11的装载偏差，且能够将表皮材料5的缘部22确切地插入到芯材料4的凹部21内。其结果，抑制发泡成型时的仪表面板1的表皮材料5的变形。
在实施例3中，将肋部113设置于芯材料4的长度方向上的中央区域(图18)。
由此，能够将芯材料4的对于发泡成型模11的浮动变得最大的芯材料4的长度方向上的中央区域向接近发泡成型模11的方向引入。因此，能够可靠地抑制芯材料4的对于发泡成型模11的浮起，且能够抑制芯材料4的对于发泡成型模11的装置偏差。其结果，抑制发泡成型时的仪表面板1的表皮材料5的变形。
〈效果〉接下来，说明效果。
在实施例3中的发泡成型品3及其制造方法可以得到以下列举的效果。
(效果3-1)、包括：将配置有表皮材料5的一方的成型模(发泡成型模12)和配置有芯材料4的另一方的成型模(发泡成型模11)合模的合模工序；以及在注入到成型模(发泡成型模11、发泡成型模12)中的发泡液14的作用下在表皮材料5与芯材料4之间发泡形成发泡层6的发泡工序。在该发泡成型品3(仪表面板1)的制造方法中，在合模工序中将表皮材料5的缘部22插入到从芯材料4的装饰面侧凹陷的凹部21内，在发泡工序中在发泡液14所产生的发泡压力的作用下使缘部22与凹部21的内壁压接而密封成型空间13，芯材料4具备突出于该芯材料4的背面侧的肋部113，包括将肋部113向接近另一方的成型模(发泡成型模11)的方向牵拉的同时将缘部22插入到凹部21内的工序(图25)。
因此，能够抑制芯材料4的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的浮起，且能够抑制芯材料4的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的装载偏差。其结果，能够抑制发泡成型时的发泡成型品3(仪表面板1)的表皮材料5的变形。
(效果3-2)、将肋部113设置于芯材料4的长度方向上的中央区域(图18)。
因此，能够可靠地抑制芯材料4的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的浮起，且能够抑制芯材料4的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的装载偏差。其结果，能够抑制发泡成型时的发泡成型品3(仪表面板1)的表皮材料5的变形。
(效果3-3)、肋部113从凹部21的底部21a向芯材料4的背面侧突出(图21)。
因此，能够抑制凹部21的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的装载偏差，且能够将表皮材料5的缘部22确切地插入到芯材料4的凹部21内。其结果，能够抑制发泡成型时的发泡成型品3(仪表面板1)的表皮材料5的变形。
(效果3-4)、在芯材料4和表皮材料5通过发泡层6来成为一体化的发泡成型品3(仪表面板1)中，具备从芯材料4的装饰面侧凹陷而供表皮材料5的缘部22插入的凹部21、以及从凹部21的底部21a向芯材料4的背面侧突出的肋部113(图21)。
因此，能够抑制凹部21的对于另一方的成型模(发泡成型模11)的装载偏差，且能够将表皮材料5的缘部22确切地插入到芯材料4的凹部21内。其结果，能够抑制发泡成型时的发泡成型品3(仪表面板1)的表皮材料5的变形。
以上，基于实施例3而说明了本公开的发泡成型品3及其制造方法。但是，对于具体的组成而言，并不限于这些实施例，在不脱离权利要求书的各项权利要求所记载的要旨的情况下，允许设计的变更和追加等。
在实施例3中示出了设置两个肋部113的例子。但是，肋部113可以设置一个，也可以设置三个以上。
在实施例3中示出了肋部113设置于凹部21的底部21a的例子。但是，肋部113并不限定于设置在凹部21的例子。
在实施例3中示出了将肋部113握持而向接近发泡成型模11的方向引入的例子。但是，被握持的对象并不限定于肋部113，例如也可以是凸台。
在实施例3中示出了在芯材料4的引入工序之后实施合模工序的例子。但是，使芯材料4的引入工序和合模工序同时实施亦可。
在实施例3中示出了引入机构90具备滑动板91和夹接板92a、92b的例子。但是，作为引入机构90，只要是能够握持并引入肋部113的机构即可。
在实施例3中示出了将发泡成型品3及其制造方法应用于作为内饰面板2的仪表面板1的例子。但是，作为本公开的发泡成型品3及其制造方法，可以应用于门饰板、控制台、立柱等的各种车辆用内饰部件等。
(相关申请的交叉引用)
本申请根据于2017年6月8日向日本专利局申请的专利申请2017-113388、于2017年6月12日向日本专利局申请的专利申请2017-114938、于2017年6月12日向日本专利局申请的专利申请2017-114939要求优先权，且其全部公开内容通过引用而完整地编入本说明书中。
(附图标记的说明)
1：仪表面板；3：发泡成型品；4：芯材料；5：表皮材料；6：发泡层；
7：密封部；11：发泡成型模；12：发泡成型模；14：发泡液；21：凹部；
21a：底部；22：缘部；23：自密封部；25：缘部；26：夹接密封部；27：切换部分；
28：缘部；29：压接密封部；30：盖部件；32：弯曲角度；41：弯曲角度；
51：厚度；52：长度；53：干涉部；55：槽宽度；56：狭窄部；61：内周壁；
62：底部；63：槽部；64：切口部；65：气体；66：凹处；113：肋部
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种发泡成型方法，用密封部密封芯材料和表皮材料并在该密封部的内侧成型发泡层，所述发泡成型方法的特征在于，
将上述密封部的一部分构成为将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，上述密封部的其余部分构成为用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部的夹接密封部，并且，
上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分构成为使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接的压接密封部。
2.根据权利要求1所述的发泡成型方法，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部的弯曲角度比上述自密封部的缘部的弯曲角度大。
3.根据权利要求1或2所述的发泡成型方法，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部比其它部分更厚，并且，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部具有与上述芯材料干涉的长度、或者、具有向与上述芯材料干涉的方向延伸的干涉部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的发泡成型方法，其特征在于，
在上述自密封部中的上述芯材料的上述凹部的内周壁或者上述表皮材料的缘部设置与上述凹部的底部连通的局部的槽部或切口部中的至少一方，
使成型上述发泡层时在上述芯材料与上述表皮材料之间产生的气体流过局部的上述槽部或上述切口部而向上述凹部的底部逸散，
将气体从上述凹部的底部引导至上述压接密封部的位置，并将气体从上述压接密封部或上述夹接密封部的位置向外部排出。
5.一种发泡成型品，具有芯材料、表皮材料以及发泡层，上述发泡层形成于用密封部密封上述芯材料和上述表皮材料的部分的内侧，所述发泡成型品的特征在于，
在上述密封部的一部分具有将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，在上述密封部的其余部分具有用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部而形成的夹接密封部，并且，
在上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分具有使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接而形成的压接密封部。
6.根据权利要求5所述的发泡成型品，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部的弯曲角度比上述自密封部的缘部的弯曲角度更大。
7.根据权利要求5或6所述的发泡成型品，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部比其它部分更厚，并且，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部具有与上述芯材料干涉的长度、或者、具有向与上述芯材料干涉的方向延伸的干涉部。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的发泡成型品，其特征在于，
上述自密封部在上述芯材料的上述凹部的内周壁或者上述表皮材料的缘部具有与上述凹部的底部连通的局部的槽部或切口部中的至少一方。
9.一种发泡成型品，在用芯材料与表皮材料之间的密封部密封的部分具有发泡层，所述发泡成型品的特征在于，
在上述密封部的一部分具有将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，在上述密封部的其余部分具有用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部而形成的夹接密封部，并且，
用盖部件隐藏上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分。
10.根据权利要求9所述的发泡成型品，其特征在于，
在上述芯材料的上述切换部分的位置设有比上述自密封部的上述凹部更深的凹处。
11.根据权利要求9所述的发泡成型品，其特征在于，
在上述自密封部的尾端部设有上述芯材料的上述凹部的槽宽度朝向上述切换部分变窄的狭窄部。
12.根据权利要求11所述的发泡成型品，其特征在于，
上述狭窄部使上述凹部的内周壁朝向上述凹部的外周壁而逐渐接近。
13.一种发泡成型品的制造方法，包括：
合模工序，将配置有表皮材料的一方的成型模和配置有芯材料的另一方的成型模合模；以及
发泡工序，在注入到上述成型模之间的发泡液的作用下在上述表皮材料与上述芯材料之间发泡形成发泡层，
所述发泡成型品的制造方法的特征在于，
在上述合模工序中，将上述表皮材料的末端部分插入到从上述芯材料的装饰面侧凹陷的凹部内，
在上述发泡工序中，在上述发泡液所产生的发泡压力的作用下使上述末端部分与上述凹部的内壁压接而密封发泡成型空间，
上述芯材料具备突出于该芯材料的背面侧的肋部，
包括将上述肋部向接近上述另一方的成型模的方向牵拉的同时将上述末端部分插入到上述凹部内的工序。
14.根据权利要求13所述的发泡成型品的制造方法，其特征在于，
上述肋部设置于上述芯材料的长度方向上的中央区域。
15.根据权利要求13所述的发泡成型品的制造方法，其特征在于，
上述肋部从上述凹部的底部向上述芯材料的背面侧突出。
16.根据权利要求9所述的发泡成型品，其特征在于，
在上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分具有使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接而形成的压接密封部。

Claims (17)

1.一种发泡成型方法，用密封部密封芯材料和表皮材料并在该密封部的内侧成型发泡层，所述发泡成型方法的特征在于，
将上述密封部的一部分构成为将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，上述密封部的其余部分构成为用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部的夹接密封部，并且，
上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分构成为使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接的压接密封部。
2.根据权利要求1所述的发泡成型方法，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部的弯曲角度比上述自密封部的缘部的弯曲角度大。
3.根据权利要求1或2所述的发泡成型方法，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部比其它部分更厚，并且，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部具有与上述芯材料干涉的长度、或者、具有向与上述芯材料干涉的方向延伸的干涉部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的发泡成型方法，其特征在于，
在上述自密封部中的上述芯材料的上述凹部的内周壁或者上述表皮材料的缘部设置与上述凹部的底部连通的局部的槽部或切口部中的至少一方，
使成型上述发泡层时在上述芯材料与上述表皮材料之间产生的气体流过局部的上述槽部或上述切口部而向上述凹部的底部逸散，
将气体从上述凹部的底部引导至上述压接密封部的位置，并将气体从上述压接密封部或上述夹接密封部的位置向外部排出。
5.一种发泡成型品，具有芯材料、表皮材料以及发泡层，上述发泡层形成于用密封部密封上述芯材料和上述表皮材料的部分的内侧，所述发泡成型品的特征在于，
在上述密封部的一部分具有将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，在上述密封部的其余部分具有用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部而形成的夹接密封部，并且，
在上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分具有使上述表皮材料的缘部与上述芯材料压接而形成的压接密封部。
6.根据权利要求5所述的发泡成型品，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部的弯曲角度比上述自密封部的缘部的弯曲角度更大。
7.根据权利要求5或6所述的发泡成型品，其特征在于，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部比其它部分更厚，并且，
上述压接密封部使上述表皮材料的缘部具有与上述芯材料干涉的长度、或者、具有向与上述芯材料干涉的方向延伸的干涉部。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的发泡成型品，其特征在于，
上述自密封部在上述芯材料的上述凹部的内周壁或者上述表皮材料的缘部具有与上述凹部的底部连通的局部的槽部或切口部中的至少一方。
9.一种发泡成型品，在用芯材料与表皮材料之间的密封部密封的部分具有发泡层，所述发泡成型品的特征在于，
在上述密封部的一部分具有将上述表皮材料的缘部容纳于设置在上述芯材料的凹部内而形成的自密封部，在上述密封部的其余部分具有用发泡成型模夹接上述芯材料和上述表皮材料的缘部而形成的夹接密封部，并且，
用盖部件隐藏上述夹接密封部与上述自密封部之间的切换部分。
10.根据权利要求9所述的发泡成型品，其特征在于，
在上述芯材料的上述切换部分的位置设有比上述自密封部的上述凹部更深的凹处。
11.根据权利要求9所述的发泡成型品，其特征在于，
在上述自密封部的尾端部设有上述芯材料的上述凹部的槽宽度朝向上述切换部分变窄的狭窄部。
12.根据权利要求11所述的发泡成型品，其特征在于，
上述狭窄部使上述凹部的内周壁朝向上述凹部的外周壁而逐渐接近。
13.一种发泡成型品的制造方法，包括：
合模工序，将配置有表皮材料的一方的成型模和配置有芯材料的另一方的成型模合模；以及
发泡工序，在注入到上述成型模之间的发泡液的作用下在上述表皮材料与上述芯材料之间发泡形成发泡层，
所述发泡成型品的制造方法的特征在于，
在上述合模工序中，将上述表皮材料的末端部分插入到从上述芯材料的装饰面侧凹陷的凹部内，
在上述发泡工序中，在上述发泡液所产生的发泡压力的作用下使上述末端部分与上述凹部的内壁压接而密封发泡成型空间，
上述芯材料具备突出于该芯材料的背面侧的肋部，
包括将上述肋部向接近上述另一方的成型模的方向牵拉的同时将上述末端部分插入到上述凹部内的工序。
14.根据权利要求13所述的发泡成型品的制造方法，其特征在于，
上述肋部设置于上述芯材料的长度方向上的中央区域。
15.根据权利要求13所述的发泡成型品的制造方法，其特征在于，
上述肋部从上述凹部的底部向上述芯材料的背面侧突出。
16.一种发泡成型品，其芯材料和表皮材料通过发泡层来成为一体化，所述发泡成型品的特征在于，具备：
从上述芯材料的装饰面侧凹陷而供上述表皮材料的末端部分插入的凹部；以及，
从上述凹部的底部向上述芯材料的背面侧突出的肋部。
17.根据权利要求16所述的发泡成型品，其特征在于，
上述肋部设置于上述芯材料的长度方向上的中央区域。
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