KR20180129790A - 웨더 스트립 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

중공 모양 실링부의 벽 두께가 부분적으로 변화한 장척인 웨더 스트립과, 압출 성형법에 근거하는 웨더 스트립의 제조 방법을 제공한다. 압출 성형형은 구금(40)과 중심(50)을 구비하고, 중심(50)은, 압출방향을 따라서 이동 가능한 가동 중심부(51)와, 고정 중심부(52)를 가진다. 가동 중심부(51)는, 압출방향을 따른 전후 2개소(51a, 51b)에서 횡단면 형상이 비상사 형상으로 되어 있다. 가동 중심부(51)를 전진 위치(제1 위치)에 배치한 상태에서 장척인 웨더 스트립의 제1 부분(6A)이 성형되고, 가동 중심부(51)를 후퇴 위치(제2 위치)에 배치한 상태에서 장척인 웨더 스트립의 제2 부분(6B)이 성형된다. 제2 부분(6B)의 성형시에는, 중심과 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간(42)으로의 실링부용 재료의 단위 시간당의 공급량이, 제1 부분(6A)의 성형시보다 증가된다.

Description

웨더 스트립 및 그 제조 방법

본 발명은, 웨더 스트립의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 특수한 압출 성형형(成形型)을 이용한 웨더 스트립의 압출 성형 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 중공(中空) 모양 실링부를 가지는 웨더 스트립에 관한 것이다.

일반적으로 차량에는, 차체의 개구부(예를 들면 백 도어 개구부, 트렁크 개구부, 프런트 도어 개구부, 리어 도어 개구부 등)의 주연부(周緣部)와, 해당 개구부를 개폐 가능하게 하는 도어체(예를 들면 백 도어, 트렁크 리드, 프런트 도어, 리어 도어 등)의 주연(周緣)과의 사이를 비바람이나 먼지로부터 실링하기 위한 웨더 스트립이 설치되어 있다. 차체 개구부의 주연부는, 대체로 곧게 연장되는 변부(邊部)와, 이러한 변부와 변부를 잇는 만곡된 코너부의 조합에 의해 테두리가 둘러져 있다. 많은 경우, 웨더 스트립은, 차체 개구부의 주연부에 대응하는 길이를 가지고 해당 개구연(開口緣)을 따라 장착되기 때문에, 코너부에서는, 웨더 스트립을 만곡시키면서 장착할 필요가 있다. 다만, 코너부에 대응시켜 웨더 스트립을 만곡시킨 경우, 웨더 스트립의 중공 모양 실링부가 부자연스럽게 변형되어, 부분적으로 실링성을 해칠 우려가 있다. 이러한 중공 모양 실링부의 부자연스러운 변형을 방지하기 위해, 중공 모양 실링부 중의 코너부에 장착하는 부분에 관해서는, 그 벽 두께를 변부에 장착하는 부분의 벽 두께보다 두껍게 한다는 설계를 채용하는 경우가 있다.

특허문헌 1(일본 특개소63-132022호)은, 상기와 같은 설계 사상을 구체화한 자동차용 웨더 스트립, 및, 그 제조 방법 및 장치를 개시한다. 즉, 동일 문헌 1의 실시예에 따른 웨더 스트립에서는, 트렁크 리드의 직선부에 대응하는 웨더 스트립(A)의 실링부(13)는 진원(眞圓) 모양을 이루고(제4 도), 그 한편으로 트렁크 리드의 볼록 코너부에 대응하는 웨더 스트립(B)의 실링부(13a)는 측부(S)만이 두껍게 되어 있다(제5 도). 그리고 이와 같이 실링부의 두께가 부분적으로 변화하는 웨더 스트립을 제조하기 위해서, 특허문헌 1의 압출 성형 장치에서는, 압출 구경(口徑)이 상이한 복수의 중공 모양 실링부용 다이스(2, 3, 4)를 웨더 스트립의 장착부(트림부)용 다이스(1)의 전방에 순차 배설함과 아울러(제1 도), 예를 들면 실링부(13a)용의 다이스(2) 대해서는, 측부(S)에 대응하는 위치에 설치된 접속 구조(10)에 스펀지 고무 소재 압출 수단(6)을 접속하고 있다(제2 도). 그리고 볼록 코너부에 대응하는 웨더 스트립(B)의 압출 성형 타이밍에서, 스펀지 고무 소재 압출 수단(6)의 스크류 회전을 올려, 다이스(2)와의 접속 구조(10)에 많은 고무를 공급함으로써, 실링부(13a)의 측부(S)를 후육화(厚肉化)하고 있다(동일 문헌 1의 제3 페이지 좌상란 참조).

특허문헌 1 : 일본국 특개소63-132022호 공보

특허문헌 1에서는, 웨더 스트립(B)의 실링부(13a)의 환상(環狀) 횡단면 중 특히 측부(S)를 선택적으로 후육화하기 위하여, 소정의 압출 성형 타이밍에서, 통상의 압출 성형인 경우보다 다량의 고무를 다이스(2)와의 접속 구조(10)에 공급(추가 공급 또는 과잉 공급)하고 있다. 이 때문에, 실링부(13a)의 환상 횡단면 중에서도, 측부(S)에 있어서의 고무 소재의 단위 면적당의 압출량(이하, 간단히 「압출량」이라고 한다)이, 측부(S) 이외의 부분에 있어서의 고무 소재의 압출량보다 상대적으로 많아져, 실링부(13a)의 둘레방향으로 압출량이 불균등화하는 경향이 있다. 그러면, 압출량이 상대적으로 많은 측부(S)는, 압출량이 상대적으로 적은 측부(S) 이외의 부분에 보조를 맞출 수밖에 없고, 그 결과, 실링부(13a)의 측부(S)는 압출방향(다시 말해 웨더 스트립의 길이방향)을 따라 물결친 모양으로 형성되어 버려, 외관의 악화를 초래해 버린다.

본 발명의 목적은, 중공 모양 실링부의 외관을 악화시키는 일 없이, 중공 모양 실링부의 벽 두께를 변화시키면서 웨더 스트립을 압출 성형하는 것이 가능한 웨더 스트립의 제조 방법을 제공하는 것에 있다. 또한, 부분적으로 벽 두께가 다른 중공 모양 실링부를 구비한 웨더 스트립을 제공하는 것에 있다.

청구항 1 발명은, 주연부에 의해 테두리가 둘러진 차체 개구부와, 상기 차체 개구부를 폐색(閉塞) 가능한 도어체와의 사이를 실링하는 장척(長尺, 길이가 긴)인 웨더 스트립을, 압출 성형형을 이용한 압출 성형법에 의해 제조하는 방법으로서,

상기 장척인 웨더 스트립은, 길이방향에서 적어도 제1 부분 및 제2 부분을 가짐과 아울러, 상기 도어체 또는 상기 차체 개구부의 주연부에 당접(contact) 가능한 중공 모양 실링부를 가지고 있으며, 상기 중공 모양 실링부의 적어도 일부분의 벽 두께에 관하여, 상기 제1 부분에 있어서의 중공 모양 실링부의 벽 두께보다 상기 제2 부분에 있어서의 중공 모양 실링부의 벽 두께가 두꺼워져 있으며,

상기 압출 성형형은, 적어도 중공 모양 실링부의 외형을 성형하기 위한 구금(口金)과, 중공 모양 실링부의 내형(內形)을 성형하기 위한 중심(中芯, core)을 구비하고,

상기 중심은, 상기 구금에 대하여 압출방향을 따라 이동 가능한 가동 중심부를 가지고, 상기 가동 중심부는, 웨더 스트립의 상기 제1 부분을 성형하기 위한 위치인 제1 위치와, 웨더 스트립의 상기 제2 부분을 성형하기 위한 위치인 제2 위치의 적어도 2개의 위치에 배치 가능하고,

상기 구금의 출구 위치에 있어서의 상기 중심의 횡단면 형상에 관하여, 상기 가동 중심부가 제1 위치에 배치된 때의 중심의 횡단면 형상과, 상기 가동 중심부가 제2 위치에 배치된 때의 중심의 횡단면 형상이 비상사(非相似) 형상이 되도록, 상기 중심은 형성됨과 아울러,

상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간의 구금 출구 위치에 있어서의 단면적에 관하여, 상기 가동 중심부가 제1 위치에 배치된 때의 상기 성형 공간의 단면적보다, 상기 가동 중심부가 제2 위치에 배치된 때의 상기 성형 공간의 단면적쪽이 커지도록, 상기 중심은 형성되어 있으며,

본 방법은,

A) 상기 가동 중심부를 상기 제1 위치에 배치한 상태에서 웨더 스트립의 상기 제1 부분을 성형하는 공정과,

B) 상기 가동 중심부를 상기 제2 위치에 배치한 상태에서 웨더 스트립의 상기 제2 부분을 성형하는 공정,

을 구비하고, 상기 공정 B)에서는, 상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 상기 성형 공간으로의 실링부용 재료의 단위 시간당의 공급량을, 상기 공정 A)에서의 공급량보다 증가시키는,

것을 특징으로 하는 웨더 스트립의 제조 방법이다.

청구항 1 발명에 따르면, 가동 중심부를 제2 위치에 배치하여 웨더 스트립의 제2 부분을 성형하는 공정 (B)에서는, 가동 중심부를 제1 위치에 배치하여 웨더 스트립의 제1 부분을 성형하는 공정 (A)에 비해, 중심과 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간의 구금 출구 위치에 있어서의 단면적이 커짐과 아울러, 해당 성형 공간으로의 실링부용 재료의 단위 시간당 공급량이 증가한다. 이 때문에, 해당 성형 공간의 어느 부위에서도, 실링부용 재료의 단위 면적(단위 단면적)당 공급량을 일정(균등)하게 하는 것이 가능해진다. 그 결과, 중공 모양 실링부가 물결치는 것을 방지하여, 중공 모양 실링부의 외관을 악화시키는 일 없이, 중공 모양 실링부의 벽 두께를 변화시키면서 웨더 스트립을 압출 성형하는 것이 가능해진다.

청구항 2 발명은, 청구항 1에 기재된 웨더 스트립의 제조 방법에 있어서,

상기 장척인 웨더 스트립은, 그 횡단면에서 상기 중공 모양 실링부에 인접하는 장착부를 더 가지고 있으며,

상기 중심은, 상기 가동 중심부와, 상기 가동 중심부를 압출방향을 따라 이동 가능하게 지지하기 위한 고정 중심부로 구성되어 있으며,

상기 고정 중심부는, 상기 구금에 일체화한 상태에서 압출방향을 따라 연설(延設)됨과 아울러, 상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간과, 상기 구금 내에 확보되는 장착부용의 성형 공간과의 경계에 배설(配設)되어 있는 것을 특징으로 한다.

청구항 2 발명에 따르면, 청구항 1 발명의 효과에 더하여 다음과 같은 효과를 더 얻을 수 있다. 즉, 고정 중심부는, 가동 중심부를 압출방향을 따라서 안정적으로 이동 가능하게 지지하기 위한 지지 부재로서의 역할을 한다. 덧붙여, 중공 모양 실링부용의 성형 공간과 장착부용의 성형 공간과의 경계에 위치하는 고정 중심부는, 중공 모양 실링부용의 재료와, 장착부용의 재료가 무질서하게 혼합되는 것을 방지하는 칸막이재로서 기능하여, 2종류의 다른 재료로 이루어지는 웨더 스트립의 제조를 가능하게 한다.

청구항 3 발명은, 청구항 1 또는 2에 기재된 웨더 스트립의 제조 방법에 있어서,

상기 가동 중심부는, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상과, 제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상이 비상사가 되고, 또한, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면적이, 제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면적보다 커지도록, 압출방향을 따른 적어도 2개소에서 횡단면 형상이 상이한 것을 특징으로 한다.

청구항 3 발명에 따르면, 청구항 1 및 2 발명의 효과에 더하여 다음과 같은 효과를 더 얻을 수 있다. 즉, 가동 중심부가, 상술한 바와 같이 압출방향을 따른 적어도 2개소에서 비상사인 이형(異形) 단면을 가지도록 형성되어 있음으로써, 웨더 스트립의 제2 부분을 성형하기 위하여 가동 중심부를 제2 위치에 배치한 때의 구금 출구 위치에 있어서의 중공 모양 실링부용의 성형 공간의 단면적을, 가동 중심부를 제1 위치에 배치한 때에 비하여 상대적으로 크게 할 수 있다.

청구항 4 발명은, 청구항 3에 기재된 웨더 스트립의 제조 방법에 있어서,

제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상은, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상을 부분적으로 절결(切缺)한 형상에 상당하는 것을 특징으로 한다.

청구항 4 발명에 따르면, 청구항 3 발명의 효과에 더하여 다음과 같은 효과를 더 얻을 수 있다. 즉, 청구항 4에 기재한 바와 같은 가동 중심부를 이용함으로써, 웨더 스트립의 제2 부분에 있어서의 중공 모양 실링부의 단면 형상이, 일부에서, 제1 부분의 중공 모양 실링부에 비해 상대적으로 두껍게 되도록, 웨더 스트립을 압출 성형하는 것이 가능해진다.

청구항 5 발명은, 주연부에 의해 테두리가 둘러진 차체 개구부와, 상기 차체 개구부를 폐색 가능한 도어체와의 사이를 실링하는 장척인 웨더 스트립으로서,

해당 웨더 스트립은, 그 길이방향에서 적어도 제1 부분 및 제2 부분을 가짐과 아울러, 상기 도어체 또는 상기 차체 개구부의 주연부에 당접 가능한 중공 모양 실링부, 및, 상기 중공 모양 실링부에 인접하는 장착부를 가지고 있으며,

상기 중공 모양 실링부의 횡단면에서, 중공 모양 실링부를 상기 장착부에 인접하는 근원(根元)측 부분과, 상기 근원측 부분 이외의 나머지 부분인 머리측 부분으로 구분할 수 있으며,

상기 제1 부분 및 제2 부분에 있어서의 근원측 부분의 벽 두께가 거의 동일하고, 또한,

상기 제1 부분에 있어서의 머리측 부분의 벽 두께보다 상기 제2 부분에 있어서의 머리측 부분의 벽 두께가 두껍게 되어 있으며,

상기 중공 모양 실링부의 횡단면에서의 외형은, 상기 제1 부분에 있어서의 외형보다 상기 제2 부분에 있어서의 외형이 커져 있는 것을 특징으로 하는 웨더 스트립이다.

청구항 5 발명에 따르면, 웨더 스트립의 차체로의 장착시에는, 제1 부분이 차체 개구부의 주연부 중 주로 변부에 배치되고, 제2 부분이 차체 개구부의 주연부 중 주로 코너부에 배치된다. 이때, 중공 모양 실링부의 근원측 부분의 벽 두께가 제1 부분과 제2 부분에서 거의 동일하기 때문에, 제2 부분의 중공 모양 실링부를 상기 코너부의 만곡 형상에 무리 없이 추종시키면서 굽히는 것이 가능해진다. 그 한편으로, 중공 모양 실링부의 머리측 부분의 벽 두께가 제1 부분보다 제2 부분에서 상대적으로 두껍고, 제2 부분의 중공 모양 실링부의 강성(剛性)이 높기 때문에, 제2 부분을 만곡시켜도 중공 모양 실링부가 부자연스럽게 변형되거나, 중공 모양 실링부에 주름이 발생하거나 하는 것을 극력 방지할 수 있다.

또한, 중공 모양 실링부의 횡단면에 있어서의 외형이 제1 부분보다 제2 부분에서 상대적으로 크기 때문에, 제2 부분을 만곡시키는 것에 수반하여 해당 제2 부분의 중공 모양 실링부의 상단(上端)이 약간 낮아졌다고 해도, 웨더 스트립의 차체로의 장착 완료 후에 있어서의 제1 부분과 제2 부분의 높이를 동일한 정도로 유지할 수 있어, 실링면의 높이를 균등화할 수 있다.

본 발명의 웨더 스트립의 제조 방법에 따르면, 중공 모양 실링부의 외관을 악화시키는 일 없이, 중공 모양 실링부의 벽 두께를 변화시키면서 웨더 스트립을 압출 성형하는 것이 가능해진다. 또한, 본 발명의 웨더 스트립에 따르면, 부분적으로 벽 두께가 상이한 중공 모양 실링부를 구비함으로써, 웨더 스트립의 차체로의 장착성이나, 장착 후의 실링성을 양호하게 할 수 있다.

[도 1] 승용차량의 백 도어 개구부의 개요를 나타내며, (A)는 제1 실시형태에 따른 웨더 스트립의 장착 상태에서의 사시도, (B)는 웨더 스트립의 비장착 상태에서의 사시도.
[도 2] 도 1의 II-II선 위치에서의 웨더 스트립의 단면도.
[도 3] 도 1의 III-III선 위치에서의 웨더 스트립의 단면도.
[도 4] 압출 제조 설비의 제조 라인을 모식적으로 나타내는 평면 배치도.
[도 5] 압출 성형용의 헤드를 정면측(제조 라인의 하류측)에서 본 정면도.
[도 6] 실링부용의 환상의 성형 공간 및 그 근방의 확대 정면도.
[도 7] 가동 중심부의 전진시에 있어서의 압출 성형용 헤드의 종단면도(도 5의 Y-Y선에서의 단면에 상당).
[도 8] 가동 중심부의 후퇴시에 있어서의 압출 성형용 헤드의 종단면도(도 5의 Y-Y선에서의 단면에 상당).
[도 9] 웨더 스트립의 반제품 및 완성품을 나타내는 개략 정면도.
[도 10] 제1 실시형태의 변경예를 나타내며, 도 1의 X-X선 위치에서의 웨더 스트립의 단면도.
[도 11] 제1 실시형태의 변경예를 나타내며, (A)는 실링부용의 환상의 성형 공간 및 그 근방의 확대 정면도, (B)는 가동 중심부의 선단부 부근의 평면도.
[도 12] 제1 실시형태의 다른 변경예를 나타내는 웨더 스트립의 단면도.
[도 13] 승용차량의 백 도어 개구부의 개요를 나타내며, (A)는 제2 실시형태에 따른 웨더 스트립의 장착 상태에서의 사시도, (B)는 웨더 스트립의 비장착 상태에서의 사시도.
[도 14] 도 13의 P-P선 위치에서의 웨더 스트립의 단면도.
[도 15] 도 13의 Q-Q선 위치에서의 웨더 스트립의 단면도.
[도 16] 제2 실시형태에 있어서의 압출 성형용 헤드를 정면측(제조 라인의 하류측)에서 본 정면도.
[도 17] 제2 실시형태에 있어서의 실링부용의 환상의 성형 공간 및 그 근방의 확대 정면도.
[도 18] (A) 및 (B)는, 도 17의 R-R선 위치에서의 개략 단면도.

본 발명에 따른 웨더 스트립 및 그 제조 방법에 관하여 몇 가지 실시형태를 이하에 설명한다.

[제1 실시형태]

도 1 (A) 및 (B)는, 일반적인 2박스 타입의 승용차량(1)에서, 백 도어(2)를 들어올린 상태에서의 백 도어 개구부(3)를 나타낸다. 또한, 1a는 차량의 루프, 1b는 차량 후부의 필러부이다.

도 1 (B)에 나타내는 바와 같이, 백 도어 개구부(3)의 주연부는, 대체로 4개의 변부(4a, 4b, 4c)와, 대체로 4개의 코너부(5a, 5c)와의 조합에 의해 테두리가 둘러져 있다. 상기 4개의 변부는, 백 도어 개구부(3)의 상연(上緣)(루프(1a)의 후단연(後端緣))을 따라 거의 수평으로 연장되는 상변부(4a), 필러부(1b)를 따라 상하방향으로 연장되는 좌우 한 쌍의 측변부(4b), 및, 백 도어 개구부(3)의 하연을 따라 거의 수평으로 연장되는 하변부(4c)로 이루어져 있다. 상기 4개의 코너부는, 상변부(4a)와 2개의 측변부(4b) 사이에 위치하는 좌우 한 쌍의 상측 코너부(5a), 및, 하변부(4c)와 2개의 측변부(4b) 사이에 위치하는 좌우 한 쌍의 하측 코너부(5c)로 이루어져 있다.

도 1 (A)는, 백 도어 개구부(3)의 주연부에 웨더 스트립(6)을 장착한 상태를 나타낸다. 이 웨더 스트립(6)은, 백 도어 개구부(3)의 주연부에 대응하기 위하여 환(環) 형상(또는 무단(無端) 끈 형상)을 이룸과 아울러, 상술한 변부 및 코너부로 이루어지는 백 도어 개구부(3)의 주연부의 전체 둘레 길이에 상당하는 길이를 가진 장척인 고무제의 부재로서 구성되어 있다. 이하에 상술하는 바와 같이, 제1 실시형태의 웨더 스트립(6)은, 제1 부분으로서의 측변 대응부(6A), 제2 부분으로서의 코너 대응부(6B), 하변 대응부(6C) 및 상변 대응부(6D)를 적어도 가지고 있다. 단, 제1 실시형태의 웨더 스트립(6)은, 길이방향을 따른 위치에 의해 횡단면의 형상 및 치수의 설정이 약간 상이하다.

또한, 본원의 명세서, 도면 및 특허청구범위에서, 방향 또는 방면을 특정하기 위한 용어로서 「내주측」 및 「외주측」을 사용한다. 여기서, 웨더 스트립(6)의 「내주측」이란, 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)에 장착한 상태에서, 백 도어 개구부(3)의 주연부의 내측(중심역(中心域))에 대면하는 측을 의미하고, 「외주측」이란, 백 도어 개구부(3)의 주연부의 외측(주위의 외부 환경)에 대면하는 측을 의미한다.

도 2는, 도 1의 II-II선 위치에서의 단면, 즉, 백 도어 개구부(3)의 측변부(4b)에 대하여 장착되는 웨더 스트립(6)의 측변 대응부(6A)의 횡단면을 나타낸다. 이 도면에 나타내는 바와 같이, 측변 대응부(6A)는, 장착부(10)와, 그 장착부(10)에 인접하고 또한 일체화된 중공 터널 모양의 실링부(20A)를 가지고 있다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 장착부(10)는, 백 도어 개구부(3)의 주연부를 따라 설치된 피장착체로서의 플랜지(도시 생략)에 대하여 직접적으로 장착되는 부위이며, 횡단면 「U자」 모양으로 굴곡진 금속제의 심재(芯材)(11)(이하 「심금(芯金, core)(11)」이라고 한다)와, 그 심금(11)을 피복하도록 부착된 고무 피복부(12)를 가지고 있다. 그리고 고무 피복부(12)의 내측 부분에는, 그 내측 표면으로부터 돌출하도록 4개의 유지 립(13, holding lip)이 설치되어 있다. 이들 유지 립(13)은, 상기 플랜지를 그들 사이에 끼워 넣음으로써 해당 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)의 주연부에 고정적으로 장착시킨다. 또한, 고무 피복부(12)의 외측 부분 및 장착부(10)의 한쪽 단부 부근(도 2에서는 왼쪽 하단부 부근)에는, 그 외측 표면으로부터 돌출하도록 3개의 보조 립(차내측 립(14a), 차외측 립(14b), 선단측 립(14c))이 설치되어 있다. 이들 3개의 보조 립 중, 차내측 립(14a)은, 카페트나 직물재 등의 내장재의 단부를 덮기 위한 커버 립이다. 또한, 차외측 립(14b) 및 선단측 립(14c)은, 해당 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)에 장착한 때에 차체와 장착부(10) 사이에 생길 수 있는 간극을 실링하기 위한 것이다.

또한, 도 2에 나타내는 바와 같이, 장착부(10)의 상측에 인접하여 중공 터널 모양의 실링부(20A)가 설치되어 있다. 이 실링부(20A)는, 내주측 벽부(21)와 외주측 벽부(22)를 가지고 있으며, 이들 벽부(21, 22)로 둘러싸임으로써 실링부(20A) 내에는, 횡단면이 대략 마름모꼴인 터널 모양 중공 영역이 확보되어 있다. 이 실링부(20A)는, 그 횡단면 시점에서 양 벽부(21, 22)에 의해 형성되는 마름모꼴 형상의 한쪽 대각선을 따른 선(도 2에 수평한 일점쇄선으로 나타낸다)을 경계선(L)으로 하여, 편의상, 근원측 부분과 머리측 부분으로 구분할 수 있다. 「근원측 부분」이란, 장착부(10)에 인접하는 부분을 가리키며, 「머리측 부분」이란, 근원측 부분 이외의 나머지 부분을 가리킨다. 그리고 이 실링부(20A)의 각 부분의 벽 두께는, 다음과 같이 설정되어 있다.

실링부(20A)의 내주측 벽부(21)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t1H

실링부(20A)의 내주측 벽부(21)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t1R

실링부(20A)의 외주측 벽부(22)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t2H

실링부(20A)의 외주측 벽부(22)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t2R

또한, 장착부(10)의 정상면(頂上面)을 기준으로 한 실링부(20A)의 높이는 h1로 설정되어 있다. 이 높이(h1)는, 실링부(20A)의 횡단면에 있어서의 해당 실링부의 외형의 크기를 나타내는 하나의 지표이다.

덧붙여서, 장착부(10)의 고무 피복부(12) 및 4개의 유지 립(13)을 형성하는 고무 재료는, 예를 들면, EPDM(에틸렌프로필렌디엔 공중합체)에 카본블랙 및 가황제를 배합하여 이루어지는 것이며, 후술하는 제조 과정에서 가황제에 의한 가황(즉 폴리머 가교 반응)을 실시한 것이다. 한편, 장착부(10)에 있어서의 3개의 보조 립(14a∼c) 및 실링부(20A)를 형성하는 고무 재료는, 예를 들면, EPDM에 카본블랙, 가황제 및 발포제를 배합하여 이루어지는 것이며, 후술하는 제조 과정에서 가황제에 의한 가황(즉 폴리머 가교 반응) 및 발포제에 의한 발포(스펀지화)를 실시한 것이다. 여기서 사용 가능한 발포제로서는, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드)(OBSH)(예를 들면, 에이와가세이고교가부시키가이샤제 상품명: 네오셀본), 아조디카본아미드(ADCA), 열팽창성 마이크로캡슐(예를 들면, 세키스이가가쿠고교가부시키가이샤제 상품명: 아드반셀), 물리 발포제(예를 들면, 물, 탄산가스) 등을 예시할 수 있다. 또한, 발포제로 발포시킨 스펀지 모양 EPDM계 고무 재료는, 상기 고무 피복부 등에 사용되는 가황된 EPDM계 고무 재료보다 연질로 더 높은 유연성을 가지는 것이다.

또한, 제1 실시형태의 웨더 스트립(6) 중의, 백 도어 개구부(3)의 상변부(4a) 및 하변부(4c)에 대하여 각각 장착되는 상변 대응부(6D) 및 하변 대응부(6C)는, 단면 형상 및 치수 모두 상기 측변 대응부(6A)와 실질적으로 동일하다.

도 3은, 도 1의 III-III선 위치에서의 단면, 즉, 백 도어 개구부(3)의 코너부(5a)에 대하여 장착되는 웨더 스트립(6)의 코너 대응부(6B)의 횡단면을 나타낸다. 이 도면에 나타내는 코너 대응부(6B)도, 장착부(10)와, 중공 터널 모양의 실링부(20B)를 가지고 있다. 그리고 코너 대응부(6B)의 장착부(10)는, 형상 및 치수 모두 측변 대응부(6A)의 장착부(10)와 거의 동일하다.

측변 대응부(6A)의 실링부(20A)와 마찬가지로, 코너 대응부(6B)의 실링부(20B)는, 내주측 벽부(21)와 외주측 벽부(22)를 가지고 있으며, 이들 벽부(21, 22)로 둘러싸임으로써 실링부(20B) 내에는, 횡단면이 대략 마름모꼴인 터널 모양 중공 영역이 확보되어 있다. 이 실링부(20B)는, 그 횡단면 시점에서 양 벽부(21, 22)에 의해 형성된 마름모꼴 형상의 한쪽 대각선을 따른 선(도 3에 수평한 일점쇄선으로 나타낸다)을 경계선(L)으로 하여, 편의상, 근원측 부분과 머리측 부분으로 구분할 수 있다. 그리고 이 실링부(20B)의 각 부분의 벽 두께는, 다음과 같이 설정되어 있다.

실링부(20B)의 내주측 벽부(21)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t3H

실링부(20B)의 내주측 벽부(21)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t3R

실링부(20B)의 외주측 벽부(22)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t4H

실링부(20B)의 외주측 벽부(22)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t4R

또한, 장착부(10)의 정상면을 기준으로 한 실링부(20B)의 높이는 h2로 설정되어 있으며, 이 높이(h2)는, 실링부(20B)의 횡단면에 있어서의 해당 실링부의 외형의 크기를 나타내는 하나의 지표이다.

측변 대응부(6A)의 벽부(21, 22)에 있어서의 각 부분의 벽 두께와, 코너 대응부(6B)의 벽부(21, 22)에 있어서의 각 부분의 벽 두께는, 다음의 관계가 성립하도록 설정되어 있다.

내주측 벽부(21)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t1H<t3H

외주측 벽부(22)의 머리측 부분에 있어서의 벽 두께: t2H<t4H

내주측 벽부(21)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t1R=t3R

외주측 벽부(22)의 근원측 부분에 있어서의 벽 두께: t2R=t4R

다시 말해, 실링부의 근원측 부분의 벽 두께는, 측변 대응부(6A)와 코너 대응부(6B)에서 거의 같고, 그 결과, 측변 대응부(6A)의 실링부(20A)의 근원측 부분과, 코너 대응부(6B)의 실링부(20B)의 근원측 부분은, 형상 및 치수 모두 거의 같아, 양자 사이에 실질적인 차는 없다. 그 한편으로, 실링부의 머리측 부분의 벽 두께에 관해서는, 코너 대응부(6B)에 있어서의 벽 두께(t3H, t4H)가 측변 대응부(6A)에 있어서의 벽 두께(t1H, t2H)를 상회하고 있으며, 그 결과, 코너 대응부(6B)의 머리측 부분은, 측변 대응부(6A)의 머리측 부분보다 전체적으로 두껍게 되어 있다.

또한, 코너 대응부(6B)에 있어서의 실링부(20B)의 높이(h2)는, 측변 대응부(6A)에 있어서의 실링부(20A)의 높이(h1)보다 높게 되어 있다(h1<h2). 바꿔 말하면, 실링부(20B)의 횡단면에서의 외형이, 실링부(20A)의 횡단면에서의 외형보다 크게 되어 있다.

제1 실시형태의 웨더 스트립(6)에 따르면, 제1 부분으로서의 측변 대응부(6A)가 백 도어 개구부(3)의 측변부(4b)에 배치되고, 제2 부분으로서의 코너 대응부(6B)가 백 도어 개구부(3)의 코너부(5a)에 배치된다. 이때, 실링부(20A, B)의 근원측 부분의 벽 두께가 측변 대응부(6A)와 코너 대응부(6B)에서 거의 같기 때문에, 실링부(20B)를 코너부(5a)의 만곡 형상에 무리 없이 추종시키면서 용이하게 굽힐 수 있다. 그 한편으로, 실링부(20A, B)의 머리측 부분의 벽 두께가, 측변 대응부(6A)보다 코너 대응부(6B)에서 두껍게 되어 있어, 코너 대응부(6B)에 있어서의 실링부(20B)의 강성이 상대적으로 높게 되어 있다. 이 때문에, 코너 대응부(6B)를 굽히는 것에 수반하여 실링부(20B)가 부자연스럽게 변형되거나, 해당 실링부(20B)에 주름이 생기거나 하는 사태를 방지할 수 있다.

또한, 본 실시형태에는 다음과 같은 이점도 있다. 즉, 본 예의 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)에 장착한 경우에도, 측변 대응부(6A)는 대체로 곧게 연장되는 측변부(4b)에 장착되기 때문에, 장착에 수반하여 실링부(20A)가 어떤 변형 작용을 받는 일이 없고, 장착 후도 실링부(20A)의 높이는 h1로 유지된다. 이에 대해, 코너 대응부(6B)는 만곡 정도가 국소적으로 큰 코너부(5a)에 장착되기 때문에, 장착에 수반하여 실링부(20B)는, 장착시의 굽힘 조작의 영향을 불가피하게 받게 되며, 그 영향은, 대략 마름모꼴인 단면 형상이 높이방향으로 편평화(扁平化)하도록 한 변형 작용으로서 나타난다. 구체적으로는 도 3에서, 실링부(20B)의 상단부(23)가 장착부(10)를 향해 하강하는(또는 내려가는) 듯한 실링부(20B)의 변형이 발생하고, 그 결과, 장착 후에 있어서의 실링부(20B)의 높이는, 초기 설정 높이인 h2보다 약간 낮아진다. 이 장착시의 만곡 변형에 기인하는 실링부 높이의 하강량(함몰량) Δh를 미리 예상하여, 실링부(20B)의 초기 높이를 h2=(h1+Δh)로 치수 설정해 두는 것은, 매우 바람직하다. 이러한 치수 설정을 함으로써, 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)에 장착한 경우에, 측변부(4b)에 대응하는 실링부(20A)의 높이, 및, 코너부(5a)에 대응하는 실링부(20B)의 높이의 양쪽 모두 거의 동일한 정도의 높이(즉 h1)로 할 수 있고, 그 결과, 장착 후의 실링부 높이의 균등화를 달성하여, 백 도어 개구부(3)에서의 실링 특성(또는 실링 품질)을 백 도어 개구부(3)의 전체 둘레에 걸쳐 일정하게 할 수 있다.

[압출 성형 설비 및 웨더 스트립의 제조 방법]

다음으로, 압출 성형 설비의 개요를, 도 4∼도 8을 참조하면서 설명한다.

도 4는, 압출 성형 설비의 제조 라인(30)의 개요를 나타낸다. 이 제조 라인(30)은, 심금 공급용 언코일러(31, uncoiler), 압출 성형용의 헤드(32), 가열조(槽)(33), 냉각기(34), 심금 굽힘기(35) 및 인취기(36, hauling machine)를 직렬 배치해서 구성되어 있다.

심금 공급용 언코일러(31)는, 띠 모양의 심금(11)을 권회(coiling)하여 이루어지는 심금 코일(도시 생략)을 풀면서 직선화한 심금(11)을 헤드(32)에 공급하는 심금(11)의 풀림 및 공급 기구이다. 헤드(32)는, 금형 요소로서의 구금(40) 및 중심(50, core)을 구비한 압출 성형형이며, 제1, 제2 및 제3의 재료 압출기(37, 38, 39)로부터 압출 성형용 고무 재료의 공급을 받는다. 헤드(32)에 관해서는, 나중에 상술한다.

가열조(33)는, 가황 처리 및 발포 처리를 위한 장척인 터널 모양의 가열 오븐이며, 그 전체 길이는 수 미터에서 수십 미터에 이른다. 이 가열조(33)에서의 가열 방식은 예를 들면, 연소 가스 등에 의한 열풍 가열, 마이크로파 가열, 또는 그 양쪽 중 어느 것이어도 된다. 냉각기(34)는, 가황 및 발포 처리 후의 반제품(중간 제품)을 냉각하기 위한 장치이며, 전형적으로는 냉각수를 채운 수조에 의해 구성된다. 이 수조를 빠져나가게 하는 것에 의해, 상기 반제품이 적정 온도까지 냉각된다. 심금 굽힘기(35)는, 냉각기(34)를 통과한 후의 반제품에 대하여, 심금마다 굽힘 가공을 실시하여 고무 제품에 웨더 스트립으로서의 최종 형태를 부여하기 위한 기계 가공 장치이다. 인취기(36)는, 최종 형태가 부여된 고무 제품을 인취하기 위한 장치이다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 헤드(32)는, 합계 3기의 재료 압출기(37, 38 및 39)와 접속되어 있다. 제1 재료 압출기(37)는, 가황제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 고무 피복부(12) 및 유지 립(13)용 고무 재료를 헤드(32)에 공급한다. 제2 재료 압출기(38)는, 가황제 및 발포제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 보조 립(14a∼c)용 고무 재료를 헤드(32)에 공급한다. 제3 재료 압출기(39)는, 가황제 및 발포제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 실링부(20A, B)용 고무 재료를 헤드(32)에 공급한다. 이들 3기의 재료 압출기(37∼39), 및, 헤드(32)(특히 가동체의 구동 기구(32a))는, 제어 장치(C)와 전기적으로 접속되어 있다. 제어 장치(C)는, 예를 들면 공장 자동화(FA, factory automation) 사양의 컴퓨터 또는 프로그래머블 시퀀서에 의해 구성되고, 헤드(32) 및 재료 압출기(37∼39)를 소정의 제어 프로그램 또는 제어 시퀀스를 따라 제어한다.

헤드(32)는, 웨더 스트립(6)의 외형을 압출 성형하기 위한 구금(40)과, 주로 중공 터널 모양 실링부(20A, B)의 내벽 부분을 형성하기 위한 중심(50)을 가지고 있다. 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이, 헤드(32)의 프레임(틀)(32b)에 지지된 구금(40)은, 그 대략 중심부에 구획된 압출 성형용의 성형 공간(41, 42)을 가지고 있다. 이 성형 공간의 하반부(41)는, 웨더 스트립의 장착부(10)를 압출 성형하기 위한 대체로 수평으로 연설(延設)된 성형 공간(성형 영역)이며, 굽히기 전의 횡방향으로 곧게 연장된 심금(11)을 수용하고 또한 통과시킬 수 있는 만큼의 횡폭(橫幅)을 가지고 있다. 상기 성형 공간의 상반부(42)는, 중심(50)과 협력(협동)하여, 웨더 스트립의 실링부(20A, B)를 압출 성형하기 위한 환상의 성형 공간(성형 영역)을 제공한다. 또한, 이 명세서에서 「환상」이란, 육부(肉部, thick portion)의 내측에 터널을 형성하도록 한 닫힌 육부의 단면 형상을 의미하는 것이며, 기하학적으로 엄밀한 의미에서의 원환(圓環) 형상을 의미하는 것은 아니다.

도 7 및 도 8은, 도 5의 Y-Y선 위치에 있어서의 구금(40) 및 중심(50)의 개략 종단면을 나타낸다. 이들 도면에 나타내는 바와 같이, 구금(40)의 중심 영역에는, 압출방향(각 도면의 지면(紙面)의 왼쪽에서부터 오른쪽을 향하는 방향)을 따라 연장되는 심금(11) 및 고무 재료의 공급 통로(주공급 통로(43))가 설치되어 있고, 그 주공급 통로(43)의 하류 영역의 구금 출구 부근이 「장착부용의 성형 공간(41)」으로서 위치되어 있다. 한편, 구금(40)의 상반부 영역에는 수용 볼록부(44)가 설치되고, 이 수용 볼록부(44)에는, 가동체(45)가 압출방향을 따라 전후로 왕복 이동 가능하게 유지되어 있다. 이 가동체(45)는, 가동체용의 구동 기구(32a)(도 4, 5 참조)에 의해 전후로 구동된다. 또한, 가동체(45)의 일부(하측 부분)는, 가동 중심부(51)로서의 역할을 담당하고 있다.

도 5∼도 8에 나타내는 바와 같이, 주공급 통로(43)(및 장착부용의 성형 공간(41))의 상방(上方)에 위치하게 되는 중심(50)은, 가동체(45)의 일부인 가동 중심부(51)와, 고정 중심부(52)로 구성되어 있다. 고정 중심부(52)는, 주공급 통로(43)의 폭방향 중심 위치의 바로 위(直上)에 위치하며(도 5, 6 참조), 압출방향을 따라 연설된 장척인 부위(예를 들면 모노레일 모양의 부위)로서 형성되어 있다(도 7, 8 참조). 고정 중심부(52)의 후단부는 구금(40)의 본체 부분에 연결되고, 고정 중심부(52)는 구금(40)과 일체화되어 있다. 또한, 이 고정 중심부(52)는, 웨더 스트립의 장착부용의 성형 공간(41)과, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)과의 경계에 위치하며, 가동체(45)를 지지함과 아울러, 가동체(45)의 일부인 가동 중심부(51)를 압출방향을 따라서 전후 이동 가능하게 지지하고 있다.

도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 구금(40)의 내부이고 또한 수용 볼록부(44)의 근방에는, 대략 수직방향으로 연장되는 실링부용 고무 재료의 공급 통로(부(副)공급 통로(46))가 설치되어 있다. 이 부공급 통로(46)의 하단부는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)과 연통되어 있다.

도 6∼도 8에 나타내는 바와 같이, 구금(40)에는 그 출구 부근에서, 가동 중심부(51)의 외주면(51a, 51b)과 소정 간격을 두고서 대향하는 성형용 대향면(47)이 형성되어 있다. 이 성형용 대향면(47)과 중심(51, 52)과의 사이에, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)이 확보되어 있다. 그리고 가동 중심부(51)의 외주면(51a, 51b)은, 압출방향을 따른 상류측 부위와 하류측 부위에서 가동 중심부(51)의 단면적이 상이하도록 단차(段差)를 수반해서 형성되어 있다. 구체적으로는, 가동 중심부(51)는, 선단 근처에 위치하는 제1 외주면(51a), 및, 그 제1 외주면(51a)의 후방에 위치하는 제2 외주면(51b)을 가지고 있으며, 제2 외주면(51b)은 제1 외주면(51a)보다 높은 위치가 되도록 형성되어 있다. 그 결과로서, 제1 외주면(51a)은, 단면적이 상대적으로 작은 가동 중심부(51)의 소(小)단면적부에 대응하고, 제2 외주면(51b)은, 단면적이 상기 소단면적부보다 상대적으로 큰 가동 중심부(51)의 대(大)단면적부에 대응하고 있다. 따라서, 도 7에 나타내는 바와 같이, 가동체(45)를 전진 위치(제1 위치)에 배치하고, 가동 중심부의 제2 외주면(51b)을 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치시킨 경우에는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 폭(나아가서는 단면적)이 상대적으로 좁아진다. 한편, 도 8에 나타내는 바와 같이, 가동체(45)를 후퇴 위치(제2 위치)에 배치하고, 가동 중심부의 제1 외주면(51a)을 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치시킨 경우에는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 폭(나아가서는 단면적)이 상대적으로 넓어진다.

또한, 이 점에 관하여 다른 표현을 한다면, 후퇴 위치(제2 위치)에 배치된 가동 중심부(51)(및 중심(50) 전체)의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상은, 전진 위치(제1 위치)에 배치된 가동 중심부(51)(및 중심(50) 전체)의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상으로부터, 그 상측의 대략 반주(半周)에 대응하는 일부분을 절결한 형상에 상당하는 것이다(도 6 참조). 이와 같이 가동 중심부(51)(및 중심(50) 전체)는, 압출방향을 따른 적어도 2개소에서 이형(異形) 단면(횡단면 형상이 상이한 개소)을 가지도록 구성되어 있다.

다음으로, 상기 압출 성형 설비를 이용한 웨더 스트립의 제조 방법에 관하여 설명한다. 제1 실시형태의 웨더 스트립(6)은, 헤드(32)에 의한 압출 성형 프로세스, 가황 및 발포 처리 프로세스, 및, 그 후의 후처리 및 후가공 프로세스를 거쳐 제조된다.

압출 성형 프로세스에서는, 가동체(45)의 일부인 가동 중심부(51)의 배치를 전진 위치(제1 위치)와 후퇴 위치(제2 위치)와의 사이에서 적절히 전환하면서, 웨더 스트립 반제품(6')(도 9 참조)의 압출 성형이 행해진다. 즉, 웨더 스트립(6)의 제1 부분으로서의 측변 대응부(6A)의 실링부(20A)를 압출 성형할 때에는, 가동체(45) 및 가동 중심부(51)가 제1 위치로서의 전진 위치(도 7)에 배치되고, 가동 중심부(51)의 제2 외주면(51b)이 구금(40)의 성형용 대향면(47)에 대향 배치된다. 한편, 웨더 스트립(6)의 제2 부분으로서의 코너 대응부(6B)의 실링부(20B)를 압출 성형할 때에는, 가동체(45) 및 가동 중심부(51)가 제2 위치로서의 후퇴 위치(도 8)에 배치되고, 가동 중심부(51)의 제1 외주면(51a)이 구금(40)의 성형용 대향면(47)에 대향 배치된다. 이와 같이 가동 중심부(51)를 적절히 전환하여 배치하면서 압출 성형을 행함으로써, 중공 터널 모양의 실링부(20A)와 실링부(20B)가 길이방향으로 연속하여 이루어지는 장척인 웨더 스트립의 반제품을 연속적으로 압출 성형할 수 있다.

상기 압출 성형 프로세스에서는, 제어 장치(C)가, 가동 중심부(51)의 전후 이동 스케줄에 따라서, 헤드(32)에 실링부용 고무 재료를 공급하는 제3 재료 압출기(39)의 스크류 회전수를 변화시키는 것에 의해, 구금(40) 내의 환상의 성형 공간(42)으로의 고무 재료의 공급량을 조절한다. 구체적으로는, 압출 성형 프로세스가 제1 부분(측변 대응부)(6A)(즉 실링부(20A))의 압출 성형 단계에 있을 때(도 7)에는, 제3 재료 압출기(39)의 스크류 회전수를 저하(감속)시켜서, 실링부용 고무 재료의 단위 시간당의 공급량을 상대적으로 감소시킨다. 그 한편으로, 압출 성형 프로세스가 제2 부분(코너 대응부)(6B)(즉 실링부(20B))의 압출 성형 단계에 있을 때(도 8)에는, 제3 재료 압출기(39)의 스크류 회전수를 상승(증속)시켜서, 실링부용 고무 재료의 단위 시간당의 공급량을 상대적으로 증가시킨다. 이러한 고무 재료의 공급량 제어에 의해, 얻어진 웨더 스트립의 실링부(20A, B)를 원하는 형상으로 성형할 수 없는 사태를 회피할 수 있다. 구체적으로는, 실링부(20A)보다 일부의 벽 두께가 상대적으로 두꺼운 실링부(20B)에서 고무 재료가 부족한 사태를 회피하여, 실링부(20B)에서의 재료 부족에 기인하는 균열이나 구멍의 발생을 미연에 방지할 수 있다. 나아가, 상기와 같은 고무 재료의 공급량 제어를 행하는 것에 의해, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 어느 부위에서도, 실링부용 고무 재료의 단위 면적당의 공급량을 일정(균등)하게 할 수 있다. 그 결과, 얻어진 웨더 스트립에서, 코너 대응부(6B)의 실링부(20B)의 일부가 물결치는 사태를 회피할 수 있어, 실링부(20B)의 표면 전체를 매끄러운 면으로 할 수 있다.

본 실시형태에서는, 제어 장치(C)는, 가동체(45)(및 가동 중심부(51))의 위치의 전환 타이밍과 제3 재료 압출기(39)의 스크류 회전수의 전환 타이밍을 동기(완전 일치)시키는 것이 아니라, 가동 중심부(51)의 전환 타이밍보다 소정 시간(D) 만큼 앞선 타이밍에서, 재료 압출기(39)의 스크류 회전수를 변화시키고 있다. 이 소정 시간(D)은, 재료 압출기(39)의 스크류 회전수의 변화 시점으로부터, 실제로 해당 스크류 회전수의 변화에 따른 재료 공급량의 변화가 환상의 성형 공간(42)에서 발현할 때까지의 타임 래그(time lag)를 고려하여 설정된다. 다시 말해 본 실시형태에서는, 가동 중심부(51)의 전환 타이밍에 선행하여 실링부용의 재료 압출기(39)의 스크류 회전수를 변화시킨다고 하는 제어 수법을 채용함으로써, 상기 타임 래그를 실질적으로 해소하여, 가동 중심부(51)의 전환 타이밍과, 환상의 성형 공간(42)에 있어서의 재료 공급량의 변화 타이밍을 긴밀하게 동기시키는 것이 가능해진다.

또한, 도 9의 상반부에 나타내는 바와 같이, 헤드(32)로부터 배출 직후의 웨더 스트립 반제품(6')은, 심금(11)이 횡방향으로 곧게 연장된 채인 상태에 있다. 또한, 해당 반제품(6')에 있어서의 중공 터널 모양의 실링부(20A와 20B)는 길이방향에서 연속한 상태에 있지만, 이 단계에서는, 고무 재료 중의 발포제가 발포되어 있지 않기 때문에, 실링부(20A)의 높이(h1)와 실링부(20B)의 높이(h2) 사이에는 아직 의미 있는 차(有意差)가 생기고 있지 않다.

헤드(32)로부터 배출된 웨더 스트립 반제품(6')은, 가열조(33)로 송출되고, 가열조(33)를 빠져나갈 때까지의 동안에 소정 온도(예를 들면 180∼220℃)로 소정 시간(예를 들면 1∼9분) 가열된다. 이 가열 처리에 의해, 고무 재료 중에 포함되는 가황제가 활성화되어 고무의 가황(폴리머 가교 반응)이 행해짐과 아울러, 고무 재료 중에 포함되는 발포제가 발포되어, 실링부(20A, B), 및 장착부(10)의 보조 립(14a∼c)의 팽창 및 스펀지화가 달성된다. 또한, 발포제의 발포에 수반하여 실링부(20A, B)의 전체가 팽창하지만, 실링부(20A)와 실링부(20B) 사이의 벽 두께 차에 따른 발포제량의 차이를 반영하여, 실링부(20A)의 외형보다 실링부(20B)의 외형 쪽이 명백하게 커진다. 다시 말해, 실링부(20A)의 높이(h1)보다 실링부(20B)의 높이(h2) 쪽이 높아진다(발포 후는, h1<h2).

가열조(33)에서 가황 및 발포 처리를 받은 웨더 스트립 반제품(6')은, 냉각기(34)에서 냉각된다. 그 후, 웨더 스트립 반제품(6')의 장착부(10)는, 심금 굽힘기(35)에서 U자 형상으로 굽힘 가공되어, 도 9의 하반부에 나타내는 바와 같은 최종 단면 형태를 가진 웨더 스트립(6)(완성품)이 된다. 심금 굽힘기(35)를 통과한 웨더 스트립(6)은, 인취기(36)에 의해 인취되고, 품질 검사하여 출하용으로 곤포(梱包)된다.

본 실시형태에 따르면, 가동 중심부(51)를 후퇴 위치에 배치하여 웨더 스트립의 코너 대응부(6B)를 압출 성형하는 단계(도 8)에서는, 가동 중심부(51)를 전진 위치에 배치하여 측변 대응부(6A)를 압출 성형하는 단계(도 7)에 비하여, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 구금 출구 위치에 있어서의 단면적이 커짐과 아울러, 해당 성형 공간(42)으로의 실링부용 고무 재료의 단위 시간당 공급량이 증가된다. 이 때문에, 해당 성형 공간(42)의 어느 부위에서도, 실링부용 고무 재료의 단위 면적당 공급량을 일정(균등)하게 할 수 있고, 그 결과, 얻어진 웨더 스트립(6)에서, 코너 대응부(6B)의 실링부(20B)의 일부가 물결치는 사태를 회피할 수 있다.

본 실시형태에 따르면, 구금(40)의 성형용 대향면(47)과 협동하여 환상의 성형 공간(42)을 형성하는 중심(50)은, 가동 중심부(51)와 고정 중심부(52)로 구성되어 있다. 이 고정 중심부(52)는, 가동 중심부(51)를 압출방향을 따라서 안정적으로 이동 가능하게 지지하기 위한 지지 부재로서 기능한다. 고정 중심부(52)는 또한, 장착부용의 성형 공간(41)에 고무 재료를 공급하기 위한 주공급 통로(43)를 구금(40) 내에 구획하기 위한 구획 부재(또는 칸막이재)로서도 기능한다. 이 고정 중심부(52)의 존재에 의해, 실링부(20A, B)용의 고무 재료와 장착부(10)용의 고무 재료가 구금(40)의 내부에서 무질서하게 혼합되는 것이 방지되어, 2종류의 고무 재료가 질서 있는 형태로 배분된 웨더 스트립(6)을 제조할 수 있다.

[제1 실시형태의 변경예]

상기 제1 실시형태에서는, 웨더 스트립(6)의 하변 대응부(6C)는, 단면 형상 및 치수 모두 측변 대응부(6A)와 실질적으로 동일하여 길이방향을 따라서 일정 단면 형상으로 하고 있었으나, 하변 대응부(6C)의 중앙부를 제외한 부분을 측변 대응부(6A)(제1 부분)와 동일한 단면 형상 및 치수로 함과 아울러, 도 10에 나타내는 바와 같이 하변 대응부(6C)의 중앙부를, 측변 대응부(6A)(제1 부분)와도 코너 대응부(6B)(제2 부분)와도 상이한 단면 형상 및 치수를 가진 「웨더 스트립의 제3 부분」으로서 구성해도 된다.

도 10은, 도 1의 X-X선 위치에서의 단면, 즉, 백 도어 개구부(3)의 하변부(4c)에 대하여 장착되는 웨더 스트립(6)의 하변 대응부(6C)의 중앙부의 횡단면을 나타낸다. 이 도면에 나타내는 하변 대응부(6C)의 중앙부도, 장착부(10)와, 중공 터널 모양의 실링부(20C)를 가지고 있다. 그리고 하변 대응부(6C)의 중앙부의 장착부(10)는, 형상 및 치수 모두 상기 측변 대응부(6A)의 장착부(10)와 거의 동일하다.

측변 대응부(6A)의 실링부(20A)와 마찬가지로, 하변 대응부(6C)의 중앙부의 실링부(20C)는, 내주측 벽부(21)와 외주측 벽부(22)를 가지고 있다. 단, 상기 실링부(20A)와는 달리, 이들 벽부(21, 22)로 둘러싸임으로써 실링부(20C) 내에는 횡단면이 대략 육각 형상인 터널 모양 중공 영역이 확보되어 있다. 그리고 상기 실링부(20A)에 있어서의 근원측 부분과 머리측 부분과의 경계선(L)의 높이에 상당하는 높이 위치 부근에서, 내주측 벽부(21)의 벽 두께(t5) 및 외주측 벽부(22)의 벽 두께(t6)가 가장 크게 되어 있다. 이들 벽 두께(t5, t6)와, 상술한 실링부(20A, B)에 있어서의 각 벽 두께의 관계는, 대체로 다음과 같다.

t1H<t3H<t5, 및, t1R=t3R<t5

t2H<t4H<t6, 및, t2R=t4R<t6

이 변경예와 같이, 제1 부분으로서의 측변 대응부(6A) 및 하변 대응부(6C) 중 중앙부를 제외한 부분, 제2 부분으로서의 코너 대응부(6B), 및 제3 부분으로서의 하변 대응부(6C)의 중앙부를 가지고 이루어지는 장척인 웨더 스트립(6)은, 제1 실시형태에서 사용한 가동 중심부(51)에 약간의 개변(改變)을 가한 가동 중심부(51')를 사용함으로써 압출 성형 가능하다. 구체적으로는 도 11 (A) 및 (B)에 나타내는 바와 같이, 가동 중심부(51')는, 최선단부의 좌우 양측에서 거의 수직으로 기립한 좌우 한 쌍의 외측면(51c)을 가지며, 그 최선단부에 인접한 중간부에서 제1 실시형태와 동일한 제1 외주면(51a)을 가지고, 또한 그 후방부에서 제1 실시형태와 동일한 제2 외주면(51b)을 가지고 있다. 또한, 가동 중심부(51')의 최선단부에서, 왼쪽 외측면(51c)의 상단과 오른쪽 외측면(51c)의 상단을 잇는 만곡된 상면(51d)(도 11 (B) 참조)은, 제1 외주면(51a)과 연속함과 아울러 제1 외주면(51a)과 대략 동일한 형태로 되어 있다.

도 11에 나타내는 바와 같은 가동 중심부(51')를 사용하면, 제2 외주면(51b)이 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치되는 제1 위치에 가동 중심부(51')를 배치함으로써, 제1 부분으로서의 측변 대응부(6A) 및 하변 대응부(6C) 중 중앙부를 제외한 부분을 압출 성형할 수 있다. 또한, 제1 외주면(51a)이 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치되는 제2 위치에 가동 중심부(51')를 배치함으로써, 제2 부분으로서의 코너 대응부(6B)를 압출 성형할 수 있다. 나아가, 2개의 외측면(51c) 및 상면(51d)이 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치되는 제3 위치에 가동 중심부(51')를 배치함으로써, 제3 부분으로서의 하변 대응부(6C)의 중앙부를 압출 성형할 수 있다.

이 변경예처럼, 하변 대응부(6C)의 중앙부의 실링부(20C)가 가장 두껍게 되어 있는 웨더 스트립(6)을 백 도어 개구부(3)용의 웨더 스트립으로서 채용하는 것은, 매우 바람직하다. 그 이유를 설명하면, 백 도어 개구부(3)에 있어서는 그 하변부(4c)의 중앙부 부근에, 백 도어(2)의 로크 기구(locking mechanism)와 함께, 백 도어(2)의 반(半) 도어 상태를 검지하는 장치를 병설하는 일이 많다. 그리고 이 반 도어 상태 검지 장치의 주변에 배치된 웨더 스트립의 실링부의 반발력이 약하면, 해당 검지 장치는, 백 도어(2)가 완전히 닫혀 있음에도 불구하고 「반 도어 상태에 있다」고 잘못 검출하여 반 도어 경고등을 잘못 점등시키는 일이 있다. 이러한 반 도어 경고등의 잘못된 점등을 극력 방지하기 위해서는, 반 도어 상태 검지 장치의 주변에 배치되는 웨더 스트립의 실링부의 반발 탄성이 어느 정도 높은 것이 바람직하다. 그 때문에, 하변부(4c)의 중앙부에 대응하는 실링부(20C)의 벽 두께를 상대적으로 두껍게 하여 해당 실링부(20C)의 반발력을 증대시키는 것은, 반 도어 경고등의 잘못된 점등의 방지에 도움이 된다는 이점이 있다.

또한, 차량의 도어에는, 소정 개소에 고무제의 스토퍼가 설치되어 있는 일이 있다. 도어 또는 도어 개구부의 주연 중, 이 스토퍼가 닿는 부분의 주변에 장착되는 웨더 스트립의 실링부를 도 10의 실링부(20C)와 같은 형상으로 해도 된다. 그 이유를 설명하면, 도어의 개폐를 반복함으로써 스토퍼에 크랙이 들어가 파손되는 일이 있고, 이러한 스토퍼의 파손을 방지하기 위해서는, 스토퍼가 닿는 부분의 주변에 장착되는 웨더 스트립의 실링부의 반발 탄성을 높게 하여, 도어를 닫을 때에 스토퍼에 가해지는 충격을 완화시키는 것이 바람직하기 때문이다. 그 때문에, 도 10의 실링부(20C)와 같이 벽 두께를 상대적으로 두껍게 하여 실링부의 반발력을 증대시킴으로써, 스토퍼의 파손을 방지할 수 있다. 또한, 실링부의 반발 탄성을 높게하기 위한 형상은, 도 10의 실링부(20C)의 형상에 한정되지 않고, 예를 들면 도 12와 같이, 실링부(20C)의 정부(頂部) 부근(다시 말해 상단부(23) 부근)의 내면측에 반원 형상의 후육부(24)를 형성한 형상이어도 된다.

[제2 실시형태]

도 13∼18은, 본 발명의 제2 실시형태를 나타낸다. 이하에서는, 제1 실시형태와 상이한 점을 주로 설명한다. 도 13 (A)는 제1 실시형태의 도 1 (A)에 상당하는 도면이며, 도 13 (B)는 도 1 (B)와 동일한 도면이다. 도 13 (A)에 나타내는 바와 같이, 제2 실시형태의 웨더 스트립(6)은, 측변 대응부(6E), 제1 부분으로서의 하변 대응부(6F), 및 제2 부분으로서의 상변 대응부(6G)를 적어도 가지고 있다.

도 14는, 도 13 (A)의 P-P선 위치에서의 단면, 즉, 백 도어 개구부(3)의 하변부(4c)에 대하여 장착되는 웨더 스트립(6)의 하변 대응부(6F)의 횡단면을 나타낸다. 또한, 도 15는, 도 13 (A)의 Q-Q선 위치에서의 단면, 즉, 백 도어 개구부(3)의 상변부(4a)에 대하여 장착되는 웨더 스트립(6)의 상변 대응부(6G)의 횡단면을 나타낸다. 이들 도면에 나타내는 바와 같이, 하변 대응부(6F)(또는 상변 대응부(6G))는, 장착부(10)와, 그 장착부(10)에 인접하고 또한 일체화된 중공 터널 모양의 실링부(20F)(또는 실링부(20G))를 가지고 있다.

하변 대응부(6F)의 장착부(10) 및 상변 대응부(6G)의 장착부(10)는, 형상 및 치수 모두 거의 동일할 뿐만 아니라, 제1 실시형태의 장착부(10)(도 2, 3 참조)와 마찬가지로, 심금(11), 고무 피복부(12), 4개의 유지 립(13), 및 3개의 보조 립(차내측 립(14a), 차외측 립(14b) 및 선단측 립(14c))을 가지고 있다.

하변 대응부(6F)의 실링부(20F) 및 상변 대응부(6G)의 실링부(20G)는 모두, 내주측 벽부(21)와 외주측 벽부(22)를 가지고 있으며, 이들 벽부(21, 22)로 둘러싸임으로써 횡단면이 대략 원형 모양인 터널 모양 중공 영역이 확보되는 점에서 공통되어 있다. 단, 실링부(20F)보다 실링부(20G) 쪽이 대체로 두껍고, 서로 대응하는 벽 두께 측정 포인트에서, 실링부(20F)의 벽 두께(t7)보다 실링부(20G)의 벽 두께(t8)가 두껍게 되어 있다(t7<t8).

또한, 제2 실시형태의 웨더 스트립(6) 중의, 백 도어 개구부(3)의 측변부(4b)에 대하여 장착되는 측변 대응부(6E)는, 단면 형상 및 치수 모두 상기 하변 대응부(6F)(제1 부분)와 실질적으로 동일하다.

도 13∼15에 나타내는 제2 실시형태의 웨더 스트립(6)은, 도 16∼18에 나타내는 바와 같은 압출 성형 설비를 이용하여 압출 성형 가능하다. 제2 실시형태의 압출 성형 설비는, 제1 실시형태의 압출 성형 설비(도 4∼8)와 기본적인 구성을 동일하게 하지만, 중심(특히 가동 중심부)의 구조, 및, 재료 압출기의 기수(機數) 및 배설(配設) 상황이 제1 실시형태와 상이하다. 이하, 제1 실시형태와 상이한 점을 주로 설명한다.

도 16∼18에 나타내는 바와 같이, 제2 실시형태의 중심(60)은, 가동 중심부(61)와, 고정 중심부(62)로 구성되어 있다. 제2 실시형태의 고정 중심부(62)는, 그 정면 형상이 제1 실시형태의 고정 중심부(52)와 약간 상이하지만, 기본적인 기능이나 역할은 제1 실시형태의 고정 중심부(52)와 실질적으로 동일하다.

제2 실시형태의 가동 중심부(61)는, 제1 실시형태와 마찬가지로, 가동체(45)의 일부(하측 부분)에 의해 구성됨과 아울러 압출방향을 따라서 연설되어 있다. 단, 이 가동 중심부(61)는, 그 선단부(압출방향에 있어서의 하류측 부위)와, 해당 선단부의 뒤(상류측)로 계속되는 선단 후속부에서 이형(異形) 단면을 가지도록 구성되어 있다. 구체적으로는 도 17, 18에 나타내는 바와 같이, 가동 중심부(61)의 선단부의 외주면(61a)과, 가동 중심부(61)의 선단 후속부의 외주면(61b)은, 가동 중심부(61)의 정면 시점에 있어서의 상면측 및 우측면측에서 윤곽이 거의 일치하도록 형성되어 있다. 이에 대해, 가동 중심부(61)의 정면 시점에 있어서의 좌측면측에서는, 선단부의 외주면(61a)이 선단 후속부의 외주면(61b)에 대해서 가동 중심부(61)의 중심 근처로 후퇴한 것처럼, 양 외주면(61a, 61b)이 단차를 수반해서 형성되어 있다. 그 결과, 가동 중심부(61)의 선단부의 외주면(61a)은, 단면적이 상대적으로 작은 가동 중심부(61)의 소단면적부에 대응하고, 선단 후속부의 외주면(61b)은, 단면적이 상기 소단면적부보다 상대적으로 큰 가동 중심부(61)의 대단면적부에 대응하고 있다.

따라서, 도 18 (A)에 나타내는 바와 같이, 가동 중심부(61)(및 가동체(45))를 전진 위치(제1 위치)에 배치하고, 가동 중심부(61)의 선단 후속부의 외주면(61b)을 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치시킨 경우에는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 상측, 우측 및 좌측의 폭이 모두 상대적으로 좁아진다. 한편, 도 18 (B)에 나타내는 바와 같이, 가동 중심부(61)(및 가동체(45))를 후퇴 위치(제2 위치)에 배치하고, 가동 중심부(61)의 선단부의 외주면(61a)을 구금 출구의 성형용 대향면(47)에 대향 배치시킨 경우에는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 상측 및 우측의 폭이 도 18 (A)의 경우와 거의 동일한 폭인 채인 것에 대하여, 동일한 성형 공간(42)의 좌측의 폭이 도 18 (A)의 경우보다 상대적으로 넓어진다.

또한, 이 점에 관하여 다른 표현을 한다면, 후퇴 위치(제2 위치)에 배치된 가동 중심부(61)(및 중심(60) 전체)의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상은, 전진 위치(제1 위치)에 배치된 가동 중심부(61)(및 중심(60) 전체)의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상으로부터, 그 좌우방향(폭방향)의 좌측 부분을 절결한 형상에 상당하는 것으로 되어 있다(도 17 참조). 이와 같이, 가동 중심부(61)(및 중심(60) 전체)는, 압출방향을 따른 적어도 2개소에서 이형 단면(횡단면 형상이 상이한 개소)을 가지도록 구성되어 있다.

도 16에 나타내는 바와 같이, 제2 실시형태의 압출 성형 설비는, 합계 4기의 재료 압출기(37, 38, 391 및 392)를 구비하고 있다. 상기 제1 실시형태와 마찬가지로, 제1 재료 압출기(37)는, 가황제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 고무 피복부(12) 및 유지 립(13)용 고무 재료를 헤드(32)에 공급하기 위한 것이고, 제2 재료 압출기(38)는, 가황제 및 발포제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 보조 립(14a∼c)용 고무 재료를 헤드(32)에 공급하기 위한 것이다. 한편, 제2 실시형태에 있어서의 제3 및 제4 재료 압출기(391, 392)는, 제1 실시형태에 있어서의 제3 재료 압출기(39)(가황제 및 발포제를 포함하는 EPDM계 고무 재료인 곳의 실링부용 고무 재료를 헤드(32)에 공급하기 위한 것)를 2개의 재료 압출기로 분할한 것에 상당한다. 즉, 제3 재료 압출기(391)는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42) 중의 외주측 벽부(22)를 성형하기 위한 부분(도 16에 나타내는 환상 성형 공간(42)의 우측의 대략 반주 부분)에 실링부용 고무 재료를 공급하기 위한 실링부 외주측용 재료 압출기이다. 이에 대해, 제4 재료 압출기(392)는, 실링부용의 환상의 성형 공간(42) 중의 내주측 벽부(21)를 성형하기 위한 부분(도 16에 나타내는 환상 성형 공간(42)의 좌측의 대략 반주 부분)에 실링부용 고무 재료를 공급하기 위한 실링부 내주측용 재료 압출기이다. 이들 4기의 재료 압출기(37, 38, 391 및 392), 및 헤드(32)(특히 가동체용의 구동 기구(32a))는, 제어 장치(C)와 전기적으로 접속되어 있어, 제어 장치(C)에 의해 제어된다.

제2 실시형태의 압출 성형 프로세스에서는, 상기 제1 실시형태와 마찬가지로, 가동체(45)의 일부인 가동 중심부(61)의 배치를 전진 위치(제1 위치)와 후퇴 위치(제2 위치)와의 사이에서 적절히 전환하면서, 웨더 스트립 반제품의 압출 성형이 행해진다. 구체적으로는, 웨더 스트립의 제1 부분으로서의 하변 대응부(6F)의 실링부(20F)를 압출 성형할 때에는, 가동 중심부(61)가 제1 위치로서의 전진 위치(도 18 (A) 참조)에 배치되고, 가동 중심부(61)의 선단 후속부의 외주면(61b)이 구금(40)의 성형용 대향면(47)에 대향 배치된다. 한편, 웨더 스트립의 제2 부분으로서의 상변 대응부(6G)의 실링부(20G)를 압출 성형할 때에는, 가동 중심부(61)가 제2 위치로서의 후퇴 위치(도 18 (B) 참조)에 배치되고, 가동 중심부(61)의 선단부의 외주면(61a)이 구금(40)의 성형용 대향면(47)에 대향 배치된다. 이때, 도 18 (B)로부터 알 수 있는 바와 같이, 구금 출구 위치에서는 실링부용 성형 공간(42)의 우측(외주측)보다 좌측(내주측) 쪽이 광폭이 된다.

이 압출 성형 프로세스에서는, 제어 장치(C)가, 가동 중심부(61)의 전후 이동 스케줄에 따라 제4 재료 압출기(392)(실링부 내주측용 재료 압출기)의 스크류 회전수를 변화시키는 것에 의해, 환상의 성형 공간(42)의 좌측(내주측)으로의 고무 재료의 공급량을 조절한다. 구체적으로는, 압출 성형 프로세스가 제1 부분(6F)(즉 실링부(20F))의 압출 성형 단계에 있을 때(도 18 (A) 참조)에는, 제4 재료 압출기(392)의 스크류 회전수를 저하(감속)시켜서, 실링부용 고무 재료의 단위 시간당의 공급량을 상대적으로 감소시킨다. 그 한편으로, 압출 성형 프로세스가 제2 부분(6G)(즉 실링부(20G))의 압출 성형 단계에 있을 때(도 18 (B) 참조)에는, 제4 재료 압출기(392)의 스크류 회전수를 상승(증속)시켜서, 실링부용 고무 재료의 단위 시간당의 공급량을 상대적으로 증가시킨다. 이와 같이, 가동 중심부(61)의 전후 이동에 따라서 실링부용의 환상의 성형 공간(42)의 우측(외주측)과 좌측(내주측)에서 폭 격차가 생기는 일이 있었다고 해도, 상기와 같은 제어 수법으로 실링부용 성형 공간(42)의 좌측의 대략 반주 부분(내주측 벽부(21)를 성형하기 위한 부분)에 대한 고무 재료의 공급량 제어를 행하는 것에 의해, 환상의 성형 공간(42)의 어느 부위에서도, 실링부용 고무 재료의 단위 면적당의 공급량을 일정(균등)하게 할 수 있다. 그 결과, 얻어진 웨더 스트립에서, 상변 대응부(6G)의 실링부(20G)의 일부가 물결치는 사태를 회피할 수 있어, 실링부(20G)의 표면 전체를 매끄러운 면으로 할 수 있다.

2 백 도어(도어체)
3 백 도어 개구부(차체 개구부)
4a 외관부(주연부)
4b 측변부(주연부)
4c 하변부(주연부)
5a 상측 코너부(주연부)
5c 하측 코너부(주연부)
6 웨더 스트립
6A 측변 대응부(웨더 스트립의 제1 부분)
6B 코너 대응부(웨더 스트립의 제2 부분)
6C 하변 대응부
6D 상변 대응부
6E 측변 대응부
6F 하변 대응부(웨더 스트립의 제1 부분)
6G 상변 대응부(웨더 스트립의 제2 부분)
10 장착부
20A, B, C 중공 모양 실링부
20F, G 중공 모양 실링부
21 내주측 벽부
22 외주측 벽부
32 헤드(압출 성형형)
40 구금
41 성형 공간의 하반부(장착부용의 성형 공간)
42 성형 공간의 상반부(실링부용의 환상의 성형 공간)
50 중심
51 가동 중심부
51a 제1 외주면(가동 중심부(51)의 소단면적부에 대응)
51b 제2 외주면(가동 중심부(51)의 대단면적부에 대응)
52 고정 중심부
60 중심
61 가동 중심부
61a 선단부의 외주면
61b 선단 후속부의 외주면
62 고정 중심부

Claims (5)

1. 주연부(周緣部)에 의해 테두리가 둘러진 차체 개구부와, 상기 차체 개구부를 폐색(閉塞) 가능한 도어체와의 사이를 실링하는 장척(長尺)인 웨더 스트립을, 압출 성형형(成形型)을 이용한 압출 성형법에 의해 제조하는 방법으로서,
   상기 장척인 웨더 스트립은, 길이방향에서 적어도 제1 부분 및 제2 부분을 가짐과 아울러, 상기 도어체 또는 상기 차체 개구부의 주연부에 당접(contact) 가능한 중공 모양 실링부를 가지고 있으며, 상기 중공 모양 실링부의 적어도 일부분의 벽 두께에 관하여, 상기 제1 부분에 있어서의 중공 모양 실링부의 벽 두께보다 상기 제2 부분에 있어서의 중공 모양 실링부의 벽 두께가 두껍게 되어 있으며,
   상기 압출 성형형은, 적어도 중공 모양 실링부의 외형을 성형하기 위한 구금(口金)과, 중공 모양 실링부의 내형(內形)을 성형하기 위한 중심(中芯)을 구비하고,
   상기 중심은, 상기 구금에 대하여 압출방향을 따라서 이동 가능한 가동 중심부를 가지고,
   상기 가동 중심부는, 웨더 스트립의 상기 제1 부분을 성형하기 위한 위치인 제1 위치와, 웨더 스트립의 상기 제2 부분을 성형하기 위한 위치인 제2 위치의 적어도 2개의 위치에 배치 가능하고,
   상기 구금의 출구 위치에 있어서의 상기 중심의 횡단면 형상에 관하여, 상기 가동 중심부가 제1 위치에 배치된 때의 중심의 횡단면 형상과, 상기 가동 중심부가 제2 위치에 배치된 때의 중심의 횡단면 형상이 비상사(非相似) 형상이 되도록, 상기 중심은 형성됨과 아울러,
   상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간의 구금 출구 위치에 있어서의 단면적에 관하여, 상기 가동 중심부가 제1 위치에 배치된 때의 상기 성형 공간의 단면적보다, 상기 가동 중심부가 제2 위치에 배치된 때의 상기 성형 공간의 단면적 쪽이 커지도록, 상기 중심은 형성되어 있으며,
   본 방법은,
   A) 상기 가동 중심부를 상기 제1 위치에 배치한 상태에서 웨더 스트립의 상기 제1 부분을 성형하는 공정과,
   B) 상기 가동 중심부를 상기 제2 위치에 배치한 상태에서 웨더 스트립의 상기 제2 부분을 성형하는 공정,
   을 구비하고, 상기 공정 B)에서는, 상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 상기 성형 공간으로의 실링부용 재료의 단위 시간당의 공급량을, 상기 공정 A)에서의 공급량보다 증가시키는,
   것을 특징으로 하는 웨더 스트립의 제조 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 장척인 웨더 스트립은, 그 횡단면에서 상기 중공 모양 실링부에 인접하는 장착부를 더 가지고 있으며,
   상기 중심은, 상기 가동 중심부와, 상기 가동 중심부를 압출방향을 따라서 이동 가능하게 지지하기 위한 고정 중심부로 구성되어 있으며,
   상기 고정 중심부는, 상기 구금에 일체화한 상태에서 압출방향을 따라서 연설(延設)됨과 아울러, 상기 중심과 상기 구금과의 사이에 확보되는 중공 모양 실링부용의 성형 공간과, 상기 구금 내에 확보되는 장착부용의 성형 공간과의 경계에 배설(配設)되어 있는,
   것을 특징으로 하는 웨더 스트립의 제조 방법.
3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
   상기 가동 중심부는, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상과, 제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상이 비상사(非相似)가 되고, 또한, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면적이, 제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면적보다 커지도록, 압출방향을 따른 적어도 2개소에서 횡단면 형상이 상이한, 것을 특징으로 하는 웨더 스트립의 제조 방법.
4. 청구항 3에 있어서,
   제2 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상은, 제1 위치에 배치된 가동 중심부의 구금 출구 위치에 있어서의 횡단면 형상을 부분적으로 절결(切缺)한 형상에 상당하는, 것을 특징으로 하는 웨더 스트립의 제조 방법.
5. 주연부에 의해 테두리가 둘러진 차체 개구부와, 상기 차체 개구부를 폐색 가능한 도어체와의 사이를 실링하는 장척인 웨더 스트립으로서,
   해당 웨더 스트립은, 그 길이방향에서 적어도 제1 부분 및 제2 부분을 가짐과 아울러, 상기 도어체 또는 상기 차체 개구부의 주연부에 당접 가능한 중공 모양 실링부, 및, 상기 중공 모양 실링부에 인접하는 장착부를 가지고 있으며,
   상기 중공 모양 실링부의 횡단면에서, 중공 모양 실링부를 상기 장착부에 인접하는 근원측 부분과, 상기 근원측 부분 이외의 나머지 부분인 머리측 부분으로 구분할 수 있으며,
   상기 제1 부분 및 제2 부분에 있어서의 근원측 부분의 벽 두께가 거의 동일하고, 또한,
   상기 제1 부분에 있어서의 머리측 부분의 벽 두께보다 상기 제2 부분에 있어서의 머리측 부분의 벽 두께가 두껍게 되어 있으며,
   상기 중공 모양 실링부의 횡단면에서의 외형은, 상기 제1 부분에 있어서의 외형보다 상기 제2 부분에 있어서의 외형이 커지게 되어 있는, 것을 특징으로 하는 웨더 스트립.

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