JP2008184092A - ドアウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】外観品質、形状安定性、組付追従性、シール性などの向上を図るとともに、製造工程の簡素化を図ることのできるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】自動車のドア周縁にはドアウエザストリップ４が装着されている。ウエザストリップ４は、ドア３の上縁部、前縦縁部、下縁部及び後縦縁部に沿って配設される環状の本体部５と、当該本体部５に組付けられ、ドア３の上縁部に沿って配設されるサブシール部材６とから構成されている。本体部５は、所定の押出成形機により直線状に形成される押出成形体からなり、長手方向全域にわたって同一断面形状で一続きに形成されている。また、本体部５は、ドア周縁に取付けられる取付基部２１と、中空状のシール部２３とを備えている。一方、サブシール部材６は、金型装置によって形成される型成形体であり、シールリップ部を備えている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ドアウエザストリップ及びその製造方法に関するものである。

一般に、自動車のドア周縁部にはドアウエザストリップが取付けられる。例えば図１１に示すように、ドアウエザストリップ７０は、ドア周縁部に取付けられる取付基部７１と、当該取付基部７１に一体的に設けられた中空状のシール部７２とを備えている。そして、ドア閉時には、ボディのドア開口周縁にシール部７２が圧接されることによって、ドアとボディとの間がシールされる。

従来、この種のドアウエザストリップ７０は、ドアの縦縁部など比較的真っ直ぐな部位に対応して、所定の押出成形機により直線状に成形された押出成形部７３，７４と、ドアのコーナー部など曲率の比較的大きな部位に対応して、所定の金型装置により前記押出成形部７３，７４に対し連続的に接続成形される型成形部７５，７６（図１１で散点模様を付した部分）とから構成されている（例えば、特許文献１参照。）。なお、図１１では、便宜上、上辺部及び下辺部の一部が分断されて図示されているが、このドアウエザストリップ７０は実際には長手方向全域にわたって一続きに形成されている。
特開２００５−２３９１１３号公報

しかしながら、ドアウエザストリップ７０を押出成形部７３，７４と型成形部７５，７６とから構成する場合には、当該押出成形部７３，７４と型成形部７５，７６の継ぎ目Ａ１〜Ａ４において接続線が外観に表れてしまい、外観品質の低下を招くおそれがある。さらに、押出成形部７３，７４と型成形部７５，７６とでは、構成材料が異なることもあって、その表面の色・艶が大きく相違しており、これによる外観品質の低下も懸念される。加えて、押出成形部７３，７４と型成形部７５，７６の継ぎ目Ａ１〜Ａ４においては段差が形成されやすく、シール性の低下を招くおそれがある。

一般的に、ドアウエザストリップ７０の上辺部を構成する押出成形部７３等には、シール性等の向上のためサブシールリップ７７が設けられている。そのため、当該押出成形部７３の断面形状は、他の部位に配設される押出成形部７４の断面形状とは異形となっている。また、仮に一定断面で直線状に成形された押出成形品をフロントドアの後上コーナー部のように急な湾曲部を有する箇所に対し組付けようとした場合には、当該押出成形品を湾曲部に追従させる際、シール部７２がつぶれ変形してしまうおそれがあり、シール性の低下が懸念される。従って、上記押出成形部７３，７４の両者を１つの押出成形品により構成することは難しく、両者を型成形部７５，７６により接続成形しているのが現状である。

上記型成形部７５，７６の接続成形は一般的に以下のように行われる。まず金型装置の各型を型開きした状態で、押出成形部７３，７４の一端部をそれぞれコア金型の両端部に嵌め込み、各型を型締めする。これにより、押出成形部７３，７４が金型装置に対し固定されるとともに、その内部にキャビティが形成される。この状態で、キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入し充填させる。その後、ゴム材料を加硫固化させるとともに、固化完了後、各型を順次型開きして、成形された型成形部７５（又は７６）をコア金型とともに金型装置から取り外す。そして、型成形部７５（又は７６）からコア金型を抜き取ることで、押出成形部７３，７４と型成形部７５（又は７６）とが一体となった成形体が得られる。このように型成形部７５，７６の接続成形は非常に手間のかかる工程であり、いかに製造コストの増大を抑制するかが課題であった。また、このような接続成形が上記課題を助長し、外観品質やシール性のさらなる低下を招くおそれがある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、外観品質、形状安定性、組付追従性、シール性などの向上を図るとともに、製造工程の簡素化を図ることのできるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供することにある。

以下、上記問題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．少なくとも自動車のドア周縁に取付けられる取付基部と、ドア閉時にドア開口周縁に圧接される中空状のシール部とからなる本体部の長手方向略全域が１つの押出成形体よりなるドアウエザストリップであって、
少なくともドアの上縁部に沿って配設される上辺部の長手方向全域を含む長手方向所定区間においては、前記本体部の長手方向に沿って組付けられた型成形体を有し、
前記型成形体は、ドア閉時に前記シール部よりも車外側にてドア開口周縁に圧接される舌片状のシールリップ部を有し、当該シールリップ部の突出長がドア開口周縁の形状に対応して自身の長手方向で異なることを特徴とするドアウエザストリップ。

上記手段１によれば、取付基部及びシール部よりなるドアウエザストリップの本体部は、その長手方向略全域が１つの押出成形体により形成されている。また、上辺部においては、別途形成された型成形体を本体部の車外側に組付けることにより、上辺部に必要なシールリップ部を設けている。従って、従来のように２つの押出成形体を型接続させるといった非常に手間のかかる工程を必要とせず、製造工程の簡素化を図るとともに、製造コストの増大を抑制することができる。

また、ドアの上縁部に沿って配設され特に人目につきやすいドアウエザストリップの上辺部においては、車内側に面する本体部のシール部はもちろんのこと、ドア閉時にドアとドア開口周縁との隙間から見え、車外側の意匠面となる型成形体のシールリップ部にも、従来のような押出成形体とコーナー型成形体の継ぎ目は形成されない。従って、ドアウエザストリップの上辺部において接続線が外観に表れる、長手方向において部分的に色・艶の相違が視認されるなどの不具合もなく、外観品質の向上を図ることができる。また、各シール部に段差が形成されることもなく、シール性を向上させることができる。さらに、型成形体は押出成形体に比べ製品設計の自由度が高いため、シールリップ部の突出長をドア開口周縁の形状に対応して異ならせる場合であっても、押出成形による制限を受けることなく、型成形により容易に成形することができる。

なお、上記手段１において、「少なくともドアの上縁部に沿って配設される上辺部の長手方向全域を含む長手方向所定区間」とあるが、従来、ドアの上縁部と前縦縁部とが交わる前上コーナー部と、ドアの上縁部と後縦縁部とが交わる後上コーナー部とに配設される部位が、コーナー型成形体により構成されていることからも分かるように、設計上、前記「長手方向所定区間」には、前記上辺部に連続する前上コーナー部及びその近傍の前縦辺部の一部と、前記上辺部に連続する後上コーナー部及びその近傍の後縦辺部の一部とが含まれることが好ましい。

このようにした場合、一定断面で直線状に成形された押出成形体の上記本体部をドア上縁部のコーナー部のように急な湾曲部を有する箇所に対し組付け、当該押出成形体を湾曲部に追従させた場合でも、上記型成形体を組付け、剛性を高めておくことで、ドア周縁への組付け時においてシール部がつぶれ変形してしまうといった不具合を抑制することができる。

手段２．前記型成形体は、少なくとも前記取付基部の車外側に面接触した状態で組付けられていることを特徴とする手段１に記載のドアウエザストリップ。

上記手段２によれば、型成形体が取付基部の車外側に面接触した状態で組付けられることにより、型成形体と本体部との組付け状態の安定性が向上するとともに、ドアウエザストリップ上辺部全体の曲げ方向（長手方向）に対する剛性を高め、ドア周縁への組付け時におけるシール部のつぶれ変形を抑制する上記手段１の作用効果をより高めることができる。仮に本体部の一部にスリットを形成し、当該スリットに対し別体で形成したシールリップ片を差込んだだけの構成では、上記効果は得られにくい。また、このような構成では、車外側から進入した雨水等がスリット部を介してシールリップ片より車内側へ進入するおそれが高い。これに対し、上記手段では、型成形体を本体部の車外側に面接触した状態で組付けているため、型成形体より車内側へ雨水等が進入する隙間は形成されにくい。また、仮に型成形体の基端部がドア周縁に当接する構成であれば、シールリップ部がドア開口周縁に圧接されることを踏まえ、より確実に型成形体より車内側への雨水等の進入を抑制することができる。結果として、シール性の向上を図ることができる。

手段３．前記型成形体には、当該型成形体を前記本体部に係止するための係止部が一体形成されていることを特徴とする手段１又は２に記載のドアウエザストリップ。

上記手段３によれば、型成形体の脱落を防止するとともに、さらなる組付け状態の安定性を高めることができる。また、別途、固定手段等を用いずともよく、部品点数の削減を図ることができる。

手段４．前記型成形体と前記本体部とを所定の固定手段により固定したことを特徴とする手段１又は２に記載のドアウエザストリップ。

上記手段４によれば、型成形体の脱落を防止するとともに、さらなる組付け状態の安定性を高めることができる。また、型成形体に係止部等を一体形成しなくともよいため、金型装置の簡素化を図ることができ、製造コストの削減を図ることができる。

手段５．前記型成形体は熱可塑性材料により形成されていることを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載のドアウエザストリップ。

上記手段５によれば、型成形体は、合成樹脂材料、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性材料で形成されているので、型成形体の剛性を高めることができ、ひいてはドアウエザストリップ上辺部全体の曲げ方向に対する剛性を高めることができるため、ドア周縁への組付け時におけるシール部のつぶれ変形を抑制する上記手段１の作用効果をより高めることができる。

一般的にドアウエザストリップでは、摺動性や耐摩耗性の向上のため、各シール部の表面にシリコン塗装等の表面処理が施される。押出成形体に対しては、製造ライン上の一連の流れ作業の中でこの表面処理工程を入れることができるが、型成形体に対しては、成形後に表面処理を行わざるを得ない。これに対し、接続成形を必要としない本案では、型成形体を熱可塑性材料により形成することにより、当該材料中に予め滑材等を添加しておくことができるため、成形後の表面処理工程を省略することができ、製造工程の簡素化を図ることができる。

手段６．前記本体部は、前記押出成形体の両端部を接続することにより環状をなし、当該接続部が、ドアの下縁部に沿って配設される下辺部、又は、ドアの枢支軸側の縦縁部に沿って配設される所定の縦辺部に位置していることを特徴とする手段１乃至５のいずれかにに記載のドアウエザストリップ。

上記手段６によれば、ドアウエザストリップをドア周縁に取付けた際には、本体部の接続部が比較的人目につきにくい箇所に位置するため、さらなる外観品質の向上を図ることができる。

手段７．少なくとも自動車のドア周縁に取付けられる取付基部と、ドア閉時にドア開口周縁に圧接される中空状のシール部とからなる本体部の長手方向略全域が１つの押出成形体よりなるドアウエザストリップの製造方法であって、
前記本体部を押出成形する押出成形工程と、
少なくともドア閉時にドア開口周縁に圧接される舌片状のシールリップ部を有する型成形体を成形する型成形工程と、
前記本体部のうち、少なくともドアの上縁部に沿って配設される上辺部の長手方向全域を含む長手方向所定区間に対し、前記型成形体を組付ける組付け工程とを備えたことを特徴とするドアウエザストリップの製造方法。

上記手段７によれば、従来のように２つの押出成形体を型接続させるといった非常に手間のかかる工程を必要とせず、製造工程の簡素化を図るとともに、製造コストの増大を抑制することができる。また、型成形体は押出成形体に比べ製品設計の自由度が高いため、仮にシールリップ部の突出長をドア開口周縁の形状に対応して異ならせる場合であっても、押出成形による制限を受けることなく、型成形により容易に成形することができる。ひいては、上記手段１で述べたような外観品質、形状安定性、組付追従性、シール性などの向上等を図ることのできるドアウエザストリップを製造することができる。

手段８．前記押出成形工程に続く一連の流れ作業工程において、
前記本体部に対し所定間隔で孔部を形成する孔形成工程と、
前記孔部に対し、ドア周縁への固定用のクリップ部材を所定の取付装置により取付けるクリップ部材取付工程とを備えたことを特徴とする手段７に記載のドアウエザストリップの製造方法。

従来では、ドアウエザストリップをドア周縁に対し組付ける際には、ドアウエザストリップのずれ移動を規制するべく、クリップや両面テープ等で固定している。例えば、クリップによりドアウエザストリップを固定する場合には、図１１に示すように、まずドアウエザストリップ７０の取付基部７１に取付孔７８を所定間隔で形成し、当該取付孔７８に対しクリップ８０を差込み取着する。そして、ドア周縁に形成された嵌込み孔にクリップ８０の先端を嵌込むことにより、ドアウエザストリップ７０の組付けが完了する。ドアウエザストリップ７０へのクリップ８０の取着作業のうち、型成形部に関しては、従来、手作業で行われていた。これは、押出成形工程の終了後にコーナー型成形体を接続成形するため、押出成形工程の一連の流れ作業の中に組み込むことができなかったためである。この点、本体部の長手方向略全域が１つの押出成形体よりなる本手段の構成では、全てのクリップ部材の取付作業を押出成形工程の一連の流れ作業の中で所定の取付装置により自動化することができる。結果として、手作業による面倒なクリップ部材の取付作業を必要としないことから製造工程が簡素化され、作業効率を高めることができる。なお、従来、上辺部に対応する押出成形部７３は、その底面のクリップ８０より車外側に両面接着テープが貼付けられ、当該両面接着テープとクリップ８０との併用で固定されている。

以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、自動車１のボディのドア開口部２にはフロントドア３（以下、単にドアという）が開閉可能に設けられている。ドア３の周縁にはドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」という）４が装着されている。

本実施形態におけるウエザストリップ４はドア３周縁に沿って環状に形成されている。より詳しくは、図２に示すように、ウエザストリップ４は、ドア３の上縁部、前縦縁部、下縁部及び後縦縁部に沿って配設される環状の本体部５と、当該本体部５に組付けられ、ドア３の上縁部に沿って配設されるサブシール部材６（同図散点模様を付した部分）とから構成されている。但し、サブシール部材６の組付け範囲には、ドア３の上縁部に沿って配設される本体部５の上辺部７の長手方向全域に加え、当該上辺部７に連続する前上コーナー部８及びその近傍の前縦辺部９の一部と、上辺部７に連続する後上コーナー部１０及びその近傍の後縦辺部１１の一部とが含まれている。なお、図２は、ウエザストリップ４全体の概略構成を示す斜視図である。但し、図２では、便宜上、本体部５及びサブシール部材６の一部が分断されて図示されているが、上述したようにウエザストリップ４は実際には長手方向全域にわたって一続きに形成されている。

ここで本体部５についてより詳しく説明する。本体部５は、所定の押出成形機により直線状に形成される押出成形体からなり、長手方向全域にわたって同一断面形状で一続きに形成されている。そして、押出成形体の長手方向両端部を接続することで環状となっている。本実施形態においては、押出成形体の長手方向両端部を突き合わせた状態で、その周囲に図示しない意匠テープを巻くことにより接続固定しており、この接続部１２が本体部５の下辺部１３に位置している。また、本実施形態では、本体部５の材料として、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）ゴムを採用している。

図２のＪ−Ｊ線断面図である図３に示すように、本体部５は、ドア３周縁に取付けられる取付基部２１と、内部に中空部２２を有してなる中空状のシール部２３とを備えている。

取付基部２１は、ドア３のインナーパネルに沿って配設される基底部２５と、当該基底部２５から突出形成された車内側側壁部２６及び車外側側壁部２７とから構成されている。両側壁部２６，２７の先端からは、前記シール部２３が延出形成されるとともに、当該シール部２３内の中空部２２を仕切るブリッジ部２８が延出形成されている。

また、基底部２５には、所定間隔で孔部としてのクリップ取付孔３０が形成されており（図２参照）、当該クリップ取付孔３０を介して、ウエザストリップ４をドア３のインナーパネル上へ固定するための固定用のクリップ部材３１が取付けられている。なお、図示は省略するが、本体部５の上辺部７は、その基底部２５のクリップ部材３１より車外側に両面接着テープが貼付けられ、当該両面接着テープとクリップ部材３１との併用で固定されている。

次にサブシール部材６についてより詳しく説明する。サブシール部材６は、後述する金型装置によって形成される型成形体であり、動的架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）よりなる。なお、本実施形態では、ＴＰＶ材料中に予め滑材等が添加されており、成形後において滑材等を塗布するといった表面処理工程を省略している。図４〜図６に示すように、サブシール部材６は、ドア開口部２の周縁形状に対応して、その断面形状が長手方向で異なっている。図４は図２におけるＭ−Ｍ線断面図であり、図５はＬ−Ｌ線断面図であり、図６はＫ−Ｋ線断面図である。

サブシール部材６は、取付基部２１の車外側側壁部２７の車外側に面接触した状態で組付けられる係合基部３５と、当該係合基部３５から延出形成されたシールリップ部３６とからなる。

係合基部３５の車内側には、所定間隔おきに係止部としての係止突起３３が形成されている（図５参照）。これに対応して、取付基部２１の車外側側壁部２７には係止孔３７が形成されている。これにより、本体部５へサブシール部材６を組付けた際には、係止突起３３が係止孔３７に差し込まれ、車外側側壁部２７の車内側にて係止された状態となり、サブシール部材６の脱落が抑制される。

さらに、係合基部３５の車内側には、前記係止突起３３よりもウエザストリップ４の外周側（図面上側）位置において第１係合凹部３９が形成されるとともに、前記係止突起３３よりもウエザストリップ４の内周側（図面下側）位置において第２係合凹部４０が形成されている。これに対応して、本体部５には、シール部２３の付根部近傍から車外側に突出した第１係合突起４１が形成されるとともに、基底部２５の車外側端部から突出した第２係合突起４２が形成されている。これにより、本体部５へサブシール部材６を組付けた際には、第１係合突起４１が第１係合凹部３９に嵌め込まれた状態となるとともに、第２係合突起４２が第２係合凹部４０に嵌め込まれた状態となり、本体部５とサブシール部材６とが密着した状態となる。

また、サブシール部材６の基端部、すなわちウエザストリップ４の最内周側位置には足部４４が形成されており、ウエザストリップ４をドア３のインナーパネルへ組付けた際には、当該足部４４がインナーパネルに当接する。さらに、サブシール部材６の車外側には、ドア３周縁の形状に対応して補助リップ４５が形成されており、ウエザストリップ４の組付け状態の安定性やシール性の向上が図られている。

次に上記の構成を有してなるウエザストリップ４の製造方法を説明する。便宜上、先ずサブシール部材６の製造工程について説明する。この工程が本実施形態における型成形工程に相当する。図７は上記サブシール部材６を成形するために使用される金型装置５１を示す断面図である。

金型装置５１は、例えば右側に位置する固定型５２と、複数の可動型（第１の可動型５３、第２の可動型５４、第３の可動型５５）とを備えている。第１〜第３の可動型５３〜５５は、図示しないシリンダ等により固定型５２に対し相対移動可能に設けられている。固定型５２及び各可動型５３〜５５には、サブシール部材６の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。

そして、各型５２〜５５を型締めし、これらの成形面によって形成されたキャビティ５６内に、可塑化状態にあるＴＰＶを図示しない射出ゲートより注入し、充填させる。続いて、ＴＰＶを固化させるとともに、固化完了後、可動型５３〜５５を順次型開きして、型成形体を金型装置５１から取り外すことにより、サブシール部材６が得られる。

次に本体部５の製造工程について説明する。図８は本体部５の製造ラインの一部を示す模式図であり、この図中において本体部５は左側から右方向に進みながら製造される。

押出成形工程においては、ゴム押出機６１に対しＥＰＤＭ未加硫ゴムが連続的に供給され、ゴム押出機６１のダイスから本体部５が押出成形される。

続く加硫工程では、押出された本体部５が高周波加硫槽（ＵＨＦ）６２に案内され、一次加硫が施される。その後、熱風加硫槽（ＨＡＶ）６３に案内され、二次加硫が施され、加硫が完了する。

加硫工程を経た本体部５は、冷却された後、表面処理装置６４に案内され、シール部２３の表面にシリコン塗装等の表面処理が施される。

その後、本体部５は穿設装置６５に案内され、クリップ取付孔３０が形成された後、当該クリップ取付孔３０に対し所定の取付装置６６にてクリップ部材３１が取付けられていく。従って、これらの工程が本実施形態における孔形成工程及びクリップ部材取付工程に相当する。

これらの工程を経た後、本体部５はカッター６７により所定の寸法に裁断される。その後、所定の寸法に裁断された本体部５の両端部を上記のように接続して環状の本体部５を得る。

そして、上記のように成形した本体部５とサブシール部材６を組付けることにより、ウエザストリップ４が完成する。本体部５へサブシール部材６を組付ける際には、係止突起３３を係止孔３７に差し込みつつ、第１係合凹部３９及び第２係合凹部４０をそれぞれ第１係合突起４１及び第２係合突起４２に嵌め込むことにより、組付けが完了する。この工程が本実施形態における組付け工程に相当する。

上記のように製造されたウエザストリップ４は、ドア３のインナーパネルに形成された嵌込み孔６９にクリップ部材３１を嵌込むことによりドア３周縁に固定される。そして、ドア３閉時には、ドア開口部２の周縁にシール部２３やシールリップ部３６が圧接されることによって、ドア３とボディとの間がシールされる。

以上詳述したように、本実施形態では、取付基部２１及びシール部２３よりなるウエザストリップ４の本体部５は、その長手方向略全域が１つの押出成形体により形成されている。また、上辺部７においては、別途形成されたサブシール部材６を本体部５の車外側に組付けることにより、上辺部７に必要なシールリップ部３６を設けている。従って、従来のように２つの押出成形体を型接続させるといった非常に手間のかかる工程を必要とせず、製造工程の簡素化を図るとともに、製造コストの増大を抑制することができる。

また、比較的人目につきやすいウエザストリップ４の上辺部７においては、車内側に面する本体部５のシール部２３はもちろんのこと、ドア３閉時にドア３とドア開口部２の周縁との隙間から見え、車外側の意匠面となるサブシール部材６のシールリップ部３６にも、従来のような押出成形体とコーナー型成形体の継ぎ目は形成されない。従って、ウエザストリップ４の上辺部７において接続線が外観に表れる、長手方向において部分的に色・艶の相違が視認されるなどの不具合もなく、外観品質の向上を図ることができる。また、シール部２３及びシールリップ部３６に段差が形成されることもなく、シール性を向上させることができる。さらに、型成形体は押出成形体に比べ製品設計の自由度が高いため、サブシール部材６のシールリップ部３６の突出長をドア開口部２の周縁の形状に対応して長手方向に異ならせる場合であっても、押出成形による制限を受けることなく、型成形により容易に成形することができる。

さらに、本実施形態におけるサブシール部材６の組付け範囲には、ドア３の上縁部に沿って配設される本体部５の上辺部７の長手方向全域に加え、当該上辺部７に連続する前上コーナー部８及びその近傍の前縦辺部９の一部と、上辺部７に連続する後上コーナー部１０及びその近傍の後縦辺部１１の一部とが含まれている。このため、一定断面で直線状に成形された押出成形体の本体部５を前上コーナー部８及び後上コーナー部１０のように急な湾曲部に追従させた場合でも、ドア３周縁への組付け時においてシール部２３がつぶれ変形してしまうといった不具合を抑制することができる。

また、本体部５へサブシール部材６を組付けた際には、第１係合突起４１が第１係合凹部３９に嵌め込まれた状態となるとともに、第２係合突起４２が第２係合凹部４０に嵌め込まれた状態となるといったように、サブシール部材６の係合基部３５が取付基部２１の車外側側壁部２７の車外側に面接触した状態で組付けられる。これにより、本体部５とサブシール部材６との組付け状態の安定性が向上するとともに、ウエザストリップ４の上辺部７全体の曲げ方向（長手方向）に対する剛性を高め、ドア３周縁への組付け時におけるシール部２３のつぶれ変形を抑制する作用効果をより高めることができる。さらに、本体部５とサブシール部材６との間に、当該サブシール部材６より車内側へ雨水等が進入するような隙間が形成されにくくなるため、シール性が向上する。

また、ドア３のインナーパネルに当接する足部４４や補助リップ４５を備えることにより、ウエザストリップ４の組付け状態の安定性やシール性を向上することができる。

また、本実施形態のサブシール部材６には、当該サブシール部材６を本体部５に係止するための係止突起３３が一体形成されている。このため、別途、固定手段等を用いずともよく、部品点数の削減を図ることができる。

また、本実施形態では、サブシール部材６を構成するＴＰＶ材料中に予め滑材等を添加している。このため、サブシール部６の成形後の表面処理工程を省略することができ、製造工程の簡素化を図ることができる。

また、本実施形態では、本体部５の接続部１２が下辺部１３に位置している。このため、ウエザストリップ４をドア３周縁に取付けた際には、本体部５の接続部１２が比較的人目につきにくい箇所に位置するため、さらなる外観品質の向上を図ることができる。

また、本実施形態では、クリップ取付孔３０に対しクリップ部材３１を取付ける作業を、本体部５の製造工程の一連の流れ作業の中で取付装置６６により自動化することができる。結果として、手作業による面倒なクリップ部材３１の取付作業を必要としないことから製造工程が簡素化され、作業効率を高めることができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、フロントドア３の周縁に装着されるウエザストリップ４について具体化しているが、リヤドア等の他のドアの周縁部に装着されるウエザストリップについて適用することも可能である。

（ｂ）上記実施形態におけるウエザストリップ４は、ドア３周縁の全周にわたって取付けられる環状タイプであるが、必ずしも環状タイプでなくてもよく、少なくともドア３の上縁部を含む範囲に部分的に取付けられるものであってもよい。

（ｃ）上記実施形態におけるサブシール部材６の組付け範囲には、ドア３の上縁部に沿って配設される上辺部７の長手方向全域に加え、当該上辺部７に連続する前上コーナー部８及びその近傍の前縦辺部９の一部と、上辺部７に連続する後上コーナー部１０及びその近傍の後縦辺部１１の一部とが含まれている。これに限らず、サブシール部材６の組付け範囲には、少なくとも前上コーナー部８から後上コーナー部１０に至る上辺部７の長手方向全域が含まれていればよい。例えばドア３のベルトラインＢ（図１参照）より上方位置に配設される部分すべてにサブシール部材６が組付けられる構成としてもよい。

（ｄ）上記実施形態では、本体部５の接続部１２が下辺部１３に位置しているが、これに限らず、比較的人目につきにくい箇所であれば、いかなる位置であってもよい。例えばドア３の枢支軸側である前縦縁部に沿って配設される前縦辺部９に接続部１２が位置する構成としてもよい。

（ｅ）上記実施形態では、サブシール部材６に係止突起３３を一体形成することにより、サブシール部材６の脱落を防止している。これに限らず、係止突起３３を省略して、他の固定手段によりサブシール部材６を本体部５に固定する構成としてもよい。

例えば係合基部３５の車内側に形成された第１係合凹部３９と、これに対応して本体部５に形成された第１係合突起４１の形状を、図９に示すように代えて、本体部５の第１係合突起９１がシールリップ部３６に重畳するようにして第１係合凹部９２に係合される構成とするとともに、本体部５の第１係合突起９１とサブシール部材６のシールリップ部３６とを挟持するように合成樹脂製のリベット９３により固定し、かつ、本体部５の車外側側壁部２７とサブシール部材６の係合基部３５とを挟持するようにリベット９４により固定する構成としてもよい。また、図１０に示すように、係合基部３５の車外側に、リベット９３，９４の頭部が没入する凹部９５，９６を設けた構成としてもよい。

勿論、熱溶着や縫合等により両者を固定する構成としてもよいし、接着剤や両面テープ等他の固定手段を用いる構成としてもよい。

（ｆ）上記実施形態では、本体部５がＥＰＤＭゴムにより形成され、サブシール部材６がＴＰＶにより形成されている。ウエザストリップ４を構成する素材はこれに限定されるものではない。例えば本体部５の素材として他のゴム材料を用いてもよいし、熱可塑性エラストマー等の樹脂材料を用いてもよい。また、サブシール部材６の素材として軟質の合成樹脂材料を用いてもよいし、ＥＰＤＭゴム等のゴム材料を用いてもよい。また、サブシール部材６を構成する材料中に予め滑材等を添加しなくともよい。但し、この場合には、サブシール部６の成形後の表面処理工程を要する。

（ｇ）上記実施形態では、本体部５を環状にするに際し、押出成形体の長手方向両端部を意匠テープにより接続固定している。これに限らず、例えば熱溶着や振動溶着等により接続固定を行う構成としてもよいし、接着剤など他の固定手段を用いる構成としてもよい。

（ｈ）上記実施形態では、本体部５の上辺部７がクリップ部材３１と両面接着テープとの併用により固定された例を示したが、ドア３の上縁部において断面略Ｃ字状の別体のリテーナをスポット溶接等で取付け、このリテーナに嵌め込むようにしてウエザストリップ４を取付けるようにしてもよい。この場合、ウエザストリップ４の取付けが容易になるとともに、ドア３上縁部でのウエザストリップ４とリテーナ（ドア３）との間のシール性が向上する。

自動車を示す斜視図である。 ウエザストリップ全体の概略構成を示す斜視図である。 図２のＪ−Ｊ線断面図である。 図２のＭ−Ｍ線断面図である。 図２のＬ−Ｌ線断面図である。 図２のＫ−Ｋ線断面図である。 サブシール部材を成形するために使用される金型装置を示す断面図である。 本体部の製造ラインの一部を示す模式図である。 別の実施形態におけるウエザストリップの断面図である。 別の実施形態におけるウエザストリップの断面図である。 従来のウエザストリップ全体の概略構成を示す斜視図である。

符号の説明

１…自動車、３…フロントドア、４…ドアウエザストリップ、５…本体部、６…サブシール部材、２１…取付基部、２３…シール部、３５…係合基部、３６…シールリップ部。

Claims (8)

1. 少なくとも自動車のドア周縁に取付けられる取付基部と、ドア閉時にドア開口周縁に圧接される中空状のシール部とからなる本体部の長手方向略全域が１つの押出成形体よりなるドアウエザストリップであって、
   少なくともドアの上縁部に沿って配設される上辺部の長手方向全域を含む長手方向所定区間においては、前記本体部の長手方向に沿って組付けられた型成形体を有し、
   前記型成形体は、ドア閉時に前記シール部よりも車外側にてドア開口周縁に圧接される舌片状のシールリップ部を有し、当該シールリップ部の突出長がドア開口周縁の形状に対応して自身の長手方向で異なることを特徴とするドアウエザストリップ。
2. 前記型成形体は、少なくとも前記取付基部の車外側に面接触した状態で組付けられていることを特徴とする請求項１に記載のドアウエザストリップ。
3. 前記型成形体には、当該型成形体を前記本体部に係止するための係止部が一体形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のドアウエザストリップ。
4. 前記型成形体と前記本体部とを所定の固定手段により固定したことを特徴とする請求項１又は２に記載のドアウエザストリップ。
5. 前記型成形体は熱可塑性材料により形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のドアウエザストリップ。
6. 前記本体部は、前記押出成形体の両端部を接続することにより環状をなし、当該接続部が、ドアの下縁部に沿って配設される下辺部、又は、ドアの枢支軸側の縦縁部に沿って配設される所定の縦辺部に位置していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のドアウエザストリップ。
7. 少なくとも自動車のドア周縁に取付けられる取付基部と、ドア閉時にドア開口周縁に圧接される中空状のシール部とからなる本体部の長手方向略全域が１つの押出成形体よりなるドアウエザストリップの製造方法であって、
   前記本体部を押出成形する押出成形工程と、
   少なくともドア閉時にドア開口周縁に圧接される舌片状のシールリップ部を有する型成形体を成形する型成形工程と、
   前記本体部のうち、少なくともドアの上縁部に沿って配設される上辺部の長手方向全域を含む長手方向所定区間に対し、前記型成形体を組付ける組付け工程とを備えたことを特徴とするドアウエザストリップの製造方法。
8. 前記押出成形工程に続く一連の流れ作業工程において、
   前記本体部に対し所定間隔で孔部を形成する孔形成工程と、
   前記孔部に対し、ドア周縁への固定用のクリップ部材を所定の取付装置により取付けるクリップ部材取付工程とを備えたことを特徴とする請求項７に記載のドアウエザストリップの製造方法。

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