JP2017165020A - 発泡成形品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】主に、シール部からの発泡体などの漏れをより効果的に防止し得るようにする。【解決手段】表皮材２と芯材３との間に発泡層４を有する発泡成形品５に関する。表皮材２の縁部に設けられた第一のシール用フランジ部１１と、芯材３の縁部近傍に設けられた第二のシール用フランジ部１２とが、互いに逆向きに圧接されてシール部１３を構成する。第一のシール用フランジ部１１または第二のシール用フランジ部１２に、複数本の凹溝部２１〜２３が設けられる。複数本の凹溝部２１〜２３が互いに連結溝２４，２５によって連結されるようにしている。【選択図】図４

Description

この発明は、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。

例えば、自動車などの車両には、車室内の前部に、図５に示すようなインストルメントパネル１が設置されている。このインストルメントパネル１には、図６に示すように、表皮材２と芯材３との間に発泡層４を有する発泡成形品５で構成された多層構造のものが存在している。

このような多層構造のインストルメントパネル１は、図７に示すように、発泡成形装置の下型６にセットされた表皮材２と、上型７にセットされた芯材３との間に、発泡層４の原料となる発泡液８を注入して型を閉じることで、発泡成形装置内で発泡液８を発泡させて発泡層４を形成すると共に、発泡層４が持つ接着力によって表皮材２と芯材３とを接着して一体化させるようにする発泡成形によって製造されている。

そして、特許文献１の場合、図８に示すように、発泡成形時に、表皮材２の縁部に設けられた第一のシール用フランジ部１１と、芯材３の縁部近傍に設けられた第二のシール用フランジ部１２とを、互いに逆向きに当接して発泡圧で圧接させることによってシール部１３（自己シール）を形成し、このシール部１３によって発泡液８や、発泡液８が発泡した流動性のある発泡体１４などの漏れを防止させるようにしている（以上、特許文献１参照）。

このように、表皮材２の縁部と芯材３の縁部近傍などをシールした状態で発泡成形を行うことにより、発泡成形品５の縁部からの発泡層４のハミ出しが防げるので、品質の良い発泡成形品５を製造することが可能となる。また、縁部からの発泡層４のハミ出しのない発泡成形品５を製造することによって、後工程で発泡層４がハミ出した発泡成形品５の縁部をカットして形状を整えるなどの工程をなくすことができ、また、カットされた廃棄部分をリサイクルするなどの手間をなくすことができる。

特開平８−１３２９２０号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された発泡成形手段には、以下のような問題があった。

即ち、発泡成形時に、表皮材２の縁部に設けられたシール用フランジ部１１と、芯材３の縁部近傍に設けられシール用フランジ部１２とを、互いに逆向きに当接して発泡圧で圧接させることによってシールを行わせるようにしているが、シール部１３が一重であるため、シール状態がまだ十分ではなく、発泡体１４などの漏れによる、発泡成形品５の縁部からの発泡層４のハミ出しを完全に防ぐことが困難であった。

そこで、特許文献１では、図９に示すように、表皮材２の第一のシール用フランジ部１１に凹溝部１５を設けて、シール部１３から漏れようとする発泡体１４などを途中の凹溝部１５で捕集して、凹溝部１５の延設方向へ導くことで、発泡体１４などがシール部１３を真っ直ぐに突き抜けることを防止するようにしていた。

しかし、凹溝部１５が１本だけだと、発泡体１４などが凹溝部１５内に行き渡って充満した後などに、凹溝部１５内に充満した発泡体１４などが凹溝部１５を越えてシール部１３を突き抜けてしまうおそれが高く、１本の凹溝部１５だけではまだ十分な漏れ防止効果を得ることができなかった。

そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、
表皮材と芯材との間に発泡層を有する発泡成形品において、
前記表皮材の縁部に設けられた第一のシール用フランジ部と、前記芯材の縁部近傍に設けられた第二のシール用フランジ部とが、互いに逆向きに圧接されてシール部を構成していると共に、
前記第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に、第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に沿って複数本の凹溝部が設けられ、
該複数本の凹溝部が互いに連結溝によって連結されていることを特徴とする。

本発明によれば、上記構成によって、シール部からの発泡体などの漏れをより効果的に防止することができる。

実施例１にかかる第一のシール用フランジ部の斜視図である。 図１の部分拡大図である。 実施例２のシール用フランジ部の斜視図である。 図３の部分拡大図である。 発泡成形品としてのインストルメントパネルを示す斜視図である。 図５を側方から見た縦断面図である。 図５の発泡成形品を製造する発泡成形装置の断面図である。 図７の部分拡大図である。 表皮材の第一のシール用フランジ部に設けた凹溝部を示す、図８と同様の部分拡大図である。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図４は、この実施の形態を説明するためのものである。なお、基本的な構成については、図５〜図８のものと同様であるため、必要に応じ図５〜図８を用いて説明する。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

例えば、自動車などの車両には、車室内の前部に、図５に示すようなインストルメントパネル１が設置されている。このインストルメントパネル１を、図６に示すような、表皮材２と芯材３との間に発泡層４を有する発泡成形品５で構成された多層構造のものとする。

このような多層構造のインストルメントパネル１は、発泡成形によって製造される。即ち、図７に示すように、発泡成形装置の下型６にセットされた表皮材２と、上型７にセットされた芯材３との間に、発泡層４の原料となる発泡液８を注入して型を閉じることで、発泡成形装置の成形空間内で発泡液８を発泡させて発泡層４を形成すると共に、発泡層４が持つ接着力によって表皮材２と芯材３とを接着して一体化させるようにする。製造されたインストルメントパネル１は、発泡層４の硬化後に発泡成形装置から取り出される。

そして、図８に示すように、発泡成形時に、表皮材２の縁部に設けられた第一のシール用フランジ部１１と、芯材３の縁部近傍に設けられた第二のシール用フランジ部１２とを、互いに逆向きに当接して発泡圧で圧接させることによってシール部１３（自己シール）を形成し、このシール部１３によって発泡液８や、発泡液８が発泡した流動性のある発泡体１４などの漏れを防止させるようにする。

このように、表皮材２の縁部と芯材３の縁部近傍などをシールした状態で発泡成形を行うことにより、発泡成形品５の縁部からの発泡層４のハミ出しが防げるので、品質の良い発泡成形品５を製造することが可能となる。また、縁部近傍からの発泡層４のハミ出しのない発泡成形品５を製造することによって、後工程で発泡層４がハミ出した発泡成形品５の縁部近傍をカットして形状を整えるなどの工程がなくなり（または削減され）、また、カットされた廃棄部分をリサイクルするなどの手間をなくす（または削減する）ことができる。

なお、以上は、既に記載したものとほぼ同じである。

ここで、図５に示すように、上記したインストルメントパネル１は、少なくとも、その前縁部１ａに、フロントデフ開口１６を設けるための芯材露出部１７を設けることができる。この芯材露出部１７は車室内側から直接見えるものなので、芯材露出部１７と表皮材２との境界部分（シール部１３）については、品質要求が特に厳しくなっている。また、インストルメントパネル１の両側部１ｂについては、車体によって隠されるので、品質要求は余り厳しくない。更に、インストルメントパネル１の後縁部１ｃは、複雑な形状をしていると共に、サブパネルや化粧パネルなどによって覆い隠されるので、同じく品質要求は余り厳しくない。

そして、上記したシール部１３の構造は、少なくとも、インストルメントパネル１の前縁部１ａに対して設けられる。インストルメントパネル１の後縁部１ｃについては、上記したシール部１３の構造を採用しないことが多い（勿論、採用しても良い）。インストルメントパネル１の両側部１ｂについては、上記したシール部１３の構造を採用しても、採用しなくても良い。

そして、図８に示すように、表皮材２側の第一のシール用フランジ部１１は、芯材３側の第二のシール用フランジ部１２の内側に当接（面接触）される。第二のシール用フランジ部１２は、芯材露出部１７を有した状態で芯材３の縁部近傍に設けられる。但し、芯材露出部１７を設けない場合には、第二のシール用フランジ部１２は、芯材３の縁部に設けるようにしても良い。第一のシール用フランジ部１１および第二のシール用フランジ部１２は、表皮材２や芯材３に対し、芯材３の型抜方向へ向くように屈曲形成されている。

なお、第一のシール用フランジ部１１は、第二のシール用フランジ部１２の内側にセットし易いように、先細形状をした先細部１１ａとされている（図１参照）。

また、上記したように、芯材露出部１７は、第二のシール用フランジ部１２よりも外側の部分を延長して形成されているので、第二のシール用フランジ部１２は、段差状のものとなっている。なお、インストルメントパネル１は発泡成形品５の一例であり、発泡成形品５は、インストルメントパネル１に限るものではない。

以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。

（１）図１、図２に示すように、上記第一のシール用フランジ部１１または第二のシール用フランジ部１２に、第一のシール用フランジ部１１または第二のシール用フランジ部１２に沿って複数本の凹溝部２１〜２３が設けられるようにする。
そして、この複数本の凹溝部２１〜２３が互いに連結溝２４，２５によって連結されるようにする。

ここで、凹溝部２１〜２３は、第一のシール用フランジ部１１に対して設けても良いし、第二のシール用フランジ部１２に対して設けても良いし、または、両方に設けても良い。この場合には、第一のシール用フランジ部１１の側に設けるようにしている。複数本の凹溝部２１〜２３は、互いに平行となるように設けるのが好ましい。この場合には、凹溝部２１〜２３は、３本設けるようにしているが、２本にしても、４本以上にしても良い。

図１では、凹溝部２１〜２３は、全て同じ太さで設けられている（凹溝部２１＝凹溝部２２＝凹溝部２３）。また、凹溝部２１〜２３は、太さと深さがほぼ同じとされている。このように凹溝部２１〜２３の太さと深さをほぼ同じにすると、設計時に凹溝部２１〜２３の流動抵抗を設定・調整する上で便宜が良い。但し、凹溝部２１〜２３は、太さと深さを異ならせても良い。凹溝部２１〜２３は、角溝（例えば、四角溝や三角溝など）としても良いし、丸溝（例えば、半円溝や長円溝や楕円溝など）としても良い。この場合には、丸溝としている。なお、凹溝部２１〜２３間の間隔は、凹溝部２１〜２３の太さとほぼ同じ程度に設定されている。

連結溝２４，２５は、３本以上の凹溝部２１〜２３を同時に結ぶようなものとすることができる。この場合には、後述するように、隣接する２本の凹溝部２１〜２３間を結ぶようにしている。また、連結溝２４，２５は、凹溝部２１〜２３間を垂直に結ぶようにしている。連結溝２４，２５は、目的に応じて、凹溝部２１〜２３よりも太くしたり、凹溝部２１〜２３と同じ太さとしたり、凹溝部２１〜２３よりも細くしたりすることができる。この場合には、凹溝部２１〜２３と同じ太さにしている。

（２）または、図３、図４に示すように、上記複数本の凹溝部２１〜２３（凹溝部２１ａ〜２３ａ）は、製品表面側に位置するもの程細くなるようにしても良い（凹溝部２１ａ＞凹溝部２２ａ＞凹溝部２３ａ）。

ここで、製品表面側は、表皮材２の場合、縁部から遠い側のことである。凹溝部２１〜２３は、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の範囲内の太さとするのが好ましい。太さの下限値を０．３ｍｍ程度としたのは、凹溝部２１〜２３を０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度以下の太さにすると、発泡体１４などが通れなくなるからである。また、上限値を１．０ｍｍ程度としたのは、凹溝部２１〜２３を１．０ｍｍ程度以上の太さにすると、第一のシール用フランジ部１１や第二のシール用フランジ部１２のシール機能が低下されると共に、第一のシール用フランジ部１１や第二のシール用フランジ部１２に対して凹溝部２１〜２３を所要の本数だけ設けるのが困難になることなどによる。

（３）既に上記したが、連結溝２４，２５は、上記隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間を個別に連結するものとしても良い（個別連結溝）。

ここで、連結溝２４，２５は、所定の範囲ごとに、隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間に対して１本ずつ設けるようにするのが好ましい。例えば、図５のインストルメントパネル１の場合、前縁部１ａと両側部１ｂと後縁部１ｃとに区画分けして、シール部１３が設けられた各区画につき、隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間に対して１本ずつ設けるようにしている。但し、区画の分け方については、上記に限るものではなく、上記よりも広い区画に分けたり、狭い区画に分けたりすることができる。また、連結溝２４，２５は、隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間に対して１本以上設けるようにしても良い。

更に、発泡成形装置の成形空間側となる部分（例えば、表皮材２の縁部の先端）と、成形空間に最も近い凹溝部２１との間に、成形空間内の発泡体１４などの一部を凹溝部２１〜２３へ導入するための導入溝２６を設けるようにしても良い。

（４）上記隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間を個別に連結する上記連結溝２４，２５は、上記連結する２本の凹溝部２１，２２および凹溝部２２，２３のうちの太いものよりも細くなるようにしても良い（凹溝部２１＞連結溝２４、凹溝部２２＞連結溝２５）。

ここで、連結する２本の凹溝部２１，２２および凹溝部２２，２３のうちの太いものよりも細い連結溝２４，２５は、細い方の凹溝部２２，２３よりも太くしたり（連結溝２４＞凹溝部２２、連結溝２５＞凹溝部２３）、細い方の凹溝部２２，２３と同じ太さにしたり（連結溝２４＝凹溝部２２、連結溝２５＝凹溝部２３）、細い方の凹溝部２２，２３よりも細くしたり（連結溝２４＜凹溝部２２、連結溝２５＜凹溝部２３）することができる。

このように、連結溝２４，２５を、細い方の凹溝部２２，２３よりも太くしたりまたは同じ太さにしたりすることで、発泡体１４などを細い方の凹溝部２２，２３へスムーズに案内することが可能となる。また、連結溝２４，２５を、細い方の凹溝部２２，２３よりも細くすることで、発泡体１４などを細い方の凹溝部２２，２３へ入り難く規制することが可能となる。即ち、連結溝２４，２５の太さによって、発泡体１４などの流れをコントロールすることができる。なお、連結溝２４，２５は、太さが均一ではないものにすることもできる。また、上記した導入溝２６についても、凹溝部２１の太さとの関係で、太さを太くしたり、同じにしたり、細くしたり設定することができる。

（５）上記複数本の凹溝部２１〜２３に対して、上記連結溝２４，２５は、千鳥状に配置されるようにしても良い。

ここで、千鳥状に配置とは、連結溝２４，２５を、上記した区画の両端部またはその近傍の位置に対して交互に位置するように設置することである。なお、上記した導入溝２６についても、連結溝２４，２５と共に千鳥状に配置しても良い。

（６）上記連結溝２４，２５は、上記凹溝部２１〜２３間を垂直に結ぶ線に対して傾斜されるようにしても良い（傾斜連結溝２４ａ，２５ａ）。

ここで、傾斜した連結溝２４，２５（傾斜連結溝２４ａ，２５ａ）は、出側の端部が、上記した区画の外側へ向くように傾斜させるようにしても、出側の端部が、上記した区画の内側へ向くように傾斜させるようにしても良い。そして、連結溝２４，２５を、出側の端部が区画の外側へ向くように傾斜させることによって、連結溝２４，２５を出た発泡体１４などが、出側に位置する凹溝部２２，２３へ入って行き難くすることができる（流入規制形状）。反対に、連結溝２４，２５を、出側の端部が区画の内側へ向くように傾斜させることで、連結溝２４，２５を出た発泡体１４などが、出側に位置する凹溝部２２，２３へ入って行き易くすることができる（流入促進形状）。この場合には、区画の外側へ向けて傾斜させるようにしている。

なお、上記した導入溝２６についても、傾斜させても良い（傾斜導入溝２６ａ）。

（７）以下、表皮材２と芯材３との間に発泡成形によって発泡層４を形成する発泡成形品５の製造方法について説明する。
上記表皮材２の縁部に設けた第一のシール用フランジ部１１と、上記芯材３の縁部近傍に設けた第二のシール用フランジ部１２とを互いに逆向きに当接させた状態で、発泡成形を行って発泡成形の発泡圧で第一のシール用フランジ部１１と第二のシール用フランジ部１２とを圧接させてシールを行う。
そして、上記第一のシール用フランジ部１１または第二のシール用フランジ部１２に設けた、第一のシール用フランジ部１１または第二のシール用フランジ部１２に沿って延びる複数本の凹溝部２１〜２３と、この複数本の凹溝部２１〜２３を互いに連結する連結溝２４，２５とによって、発泡層４を堰き止めて製品縁部における発泡層４のハミ出しを抑制する。

＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。

インストルメントパネル１などのような多層構造の内装パネルは、表皮材２と芯材３との間の成形空間に、発泡成形によって発泡層４を形成することで製造される。

この際、表皮材２と芯材３の端末部分をシールした状態で発泡成形を行うことにより、発泡成形品５の縁部からの発泡層４のハミ出しがなくなるので、発泡成形品５の品質を向上することができると共に、発泡層４のハミ出し部分を除去する手間が不要になるため、コストを削減することができる。

そのために、上記したように、表皮材２の縁部に設けた第一のシール用フランジ部１１と、芯材３の縁部近傍に設けた第二のシール用フランジ部１２とが互いに逆向きに当接された状態で、発泡成形が行われる。これにより、発泡成形の発泡圧で第一のシール用フランジ部１１と第二のシール用フランジ部１２とが圧接されてシール部１３（自己シール）となり、このシール部１３によるシールが行われることになる。

この際、シール部１３は一重であるため、発泡層４の原料となる発泡液８や、発泡液８が発泡した流動性のある発泡体１４などが、（部分的に）シール部１３を突き抜けて外部へ漏れるおそれがある。そこで、表皮材２の第一のシール用フランジ部１１または芯材３の第二のシール用フランジ部１２に凹溝部２１〜２３を設けた。これにより、シール部１３から漏れようとする発泡体１４などを途中の凹溝部２１〜２３で捕集し、凹溝部２１〜２３の延設方向へ導くことで、発泡体１４などがシール部１３を真っ直ぐに突き抜けることが防止される。

しかし、凹溝部２１〜２３が１本だけだと、発泡体１４などが凹溝部２１〜２３内に行き渡って充満した後などに、凹溝部２１〜２３内に充満した発泡体１４などが凹溝部２１〜２３を越えてシール部１３を突き抜けてしまうおそれがあり、１本の凹溝部２１〜２３だけでは、まだ漏れ防止効果が十分でない。

＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

（効果１）そこで、凹溝部２１〜２３を複数本設けると共に、複数本の凹溝部２１〜２３を連結溝２４，２５によって互いに連結させるようにした。

そして、成形空間内の発泡体１４などが、（導入溝２６を介して）凹溝部２１へと導入されるようにした。凹溝部２１が発泡体１４などで充満されると、凹溝部２１内に充満された発泡体１４などは、連結溝２４を介して凹溝部２２へ導入されることになる。更に、凹溝部２２が発泡体１４などで充満されると、凹溝部２２内に充満された発泡体１４などは、連結溝２５を介して凹溝部２３へ導入されることになる。

これにより、凹溝部２１〜２３が増えた分だけ凹溝部２１〜２３の合計の長さが長くなるため、凹溝部２１〜２３に貯留可能な発泡体１４などの量が増えると共に、凹溝部２１〜２３が発泡体１４などに与える流動抵抗が大きくなって減勢効果が高くなるので、発泡体１４などは凹溝部２１〜２３を越え難くなり、発泡体１４などを、より確実に堰き止めて、シール部１３から発泡体１４などが漏れるのを効果的に抑制できるようになる。よって、発泡成形品５の縁部周辺における発泡層４のハミ出しを効果的に抑制することができる。

この際、凹溝部２１〜２３を複数本並設することで、発泡体１４などを多段階に堰き止めることが可能となる。また、複数本の凹溝部２１〜２３を連結溝２４，２５によって互いに連結させることにより、複数本の凹溝部２１〜２３が互いに結ばれた大きな１つの経路となるので、発泡体１４などを経路内に適宜広めながら徐々に減勢させることができる。

これらによって、例えば、高い発泡圧によって発泡体１４などが凹溝部２１〜２３を一気に突き抜けたり、この時フランジ部がめくれて、発泡体１４などが更に漏れ易い状態になったりすることなどを防止できる。

（効果２）複数本の凹溝部２１〜２３を、製品表面側に位置するもの程細くなるようにした。これにより、製品表面側に近い凹溝部２３〜２１程、発泡体１４などに対する流動抵抗が大きくなって、徐々に発泡体１４などが通り難くなって行くので、発泡体１４などを堰き止める効果を高くすることができる。よって、その分、発泡体１４などの漏れを防止する効果を高めることができる。

（効果３）連結溝２４，２５を、隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間を個別に連結するように設けた。これにより、複数本の凹溝部２１〜２３を長く繋げて発泡体１４などを１つの凹溝部２１〜２３から次の凹溝部２１〜２３へと１本ずつ順番に通すことが可能となる。その分、発泡体１４などが最後の凹溝部２３に到達するまでの時間を遅くすることができる。よって、その分、発泡体１４などの漏れを防止する効果を高めることができる。

この際、発泡成形装置の成形空間と、成形空間に最も近い凹溝部２１との間に、導入溝２６を設けるようにしても良い。これにより、成形空間内の発泡体１４などを意図的に凹溝部２１〜２３へ逃がすことで、シール部１３に作用する発泡圧を低減させることができる。

（効果４）隣接する凹溝部２１，２２間および凹溝部２２，２３間を個別に連結する連結溝２４，２５を、連結する２本の凹溝部２１，２２および凹溝部２２，２３のうちの太いものよりも細くなるようにした。これにより、連結溝２４，２５（における発泡体１４など）の流動抵抗が、太い方の凹溝部２１，２２の流動抵抗よりも大きくなるため、太い方の凹溝部２１，２２の全域に発泡体１４などが行き渡った後で、発泡体１４などが連結溝２４，２５から細い方の凹溝部２２，２３へと送られるようにすることができる。その結果、細い方の凹溝部２２，２３へ発泡体１４などが移行するまでの時間を遅らせることができる。よって、その分、発泡体１４などの漏れを防止する効果を高めることができる。

（効果５）複数本の凹溝部２１〜２３に対して、個別に連結する連結溝２４，２５を千鳥状に配置した。これにより、複数本の凹溝部２１〜２３を繋いだ経路をジグザグ状にして、発泡体１４などがより大きく蛇行（迂回）しながら複数本の連結溝２４，２５間に伝わって行くようになるので、発泡体１４などが最後の凹溝部２３に到達するまでの時間を遅くすることができる。よって、その分、発泡体１４などの漏れを防止する効果を高めることができる。

（効果６）連結溝２４，２５が、凹溝部２１〜２３間を垂直に結ぶ線に対して傾斜されるようにした。これにより、連結溝２４，２５を長い経路となるように繋げて連結溝２４，２５全体としての流動抵抗を増やすことができると共に、凹溝部２１，２２から連結溝２４，２５へ発泡体１４などが移行する時や、連結溝２４，２５から凹溝部２２，２３へ発泡体１４などが移行する時に、更なる流動抵抗を生じさせることができる。よって、その分、発泡体１４などの漏れを防止する効果を高めることができる。

（効果７）上記した発泡成形品５の製造方法によれば、上記した（効果１）と同様の効果を得ることができる。

以上、実施例を図面により詳述してきたが、実施例は例示にしか過ぎないものである。よって、本発明は、実施例にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

２ 表皮材
３ 芯材
４ 発泡層
５ 発泡成形品
１１ 第一のシール用フランジ部
１２ 第二のシール用フランジ部
１３ シール部
２１ 凹溝部
２２ 凹溝部
２３ 凹溝部
２４ 連結溝
２５ 連結溝

Claims (7)

1. 表皮材と芯材との間に発泡層を有する発泡成形品において、
   前記表皮材の縁部に設けられた第一のシール用フランジ部と、前記芯材の縁部近傍に設けられた第二のシール用フランジ部とが、互いに逆向きに圧接されてシール部を構成していると共に、
   前記第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に、第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に沿って複数本の凹溝部が設けられ、
   該複数本の凹溝部が互いに連結溝によって連結されていることを特徴とする発泡成形品。
2. 請求項１に記載の発泡成形品であって、
   前記複数本の凹溝部は、製品表面側に位置するもの程細くなっていることを特徴とする発泡成形品。
3. 請求項１または請求項２に記載の発泡成形品であって、
   前記連結溝は、前記隣接する凹溝部間を個別に連結するものであることを特徴とする発泡成形品。
4. 請求項３に記載の発泡成形品であって、
   前記隣接する凹溝部間を個別に連結する前記連結溝は、前記連結する２本の凹溝部のうちの太いものよりも細くなっていることを特徴とする発泡成形品。
5. 請求項３または請求項４に記載の発泡成形品であって、
   前記複数本の凹溝部に対して、
   前記連結溝は、千鳥状に配置されていることを特徴とする発泡成形品。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の発泡成形品であって、
   前記連結溝は、前記凹溝部間を垂直に結ぶ線に対して傾斜されていることを特徴とする発泡成形品。
7. 表皮材と芯材との間に発泡成形によって発泡層を形成する発泡成形品の製造方法において、
   前記表皮材の縁部に設けた第一のシール用フランジ部と、前記芯材の縁部近傍に設けた第二のシール用フランジ部とを互いに逆向きに当接させた状態で、発泡成形を行って発泡成形の発泡圧で第一のシール用フランジ部と第二のシール用フランジ部とを圧接させてシールを行うと共に、
   前記第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に設けた、第一のシール用フランジ部または第二のシール用フランジ部に沿って延びる複数本の凹溝部と、該複数本の凹溝部を互いに連結する連結溝とによって、発泡層を堰き止めて製品縁部における発泡層のハミ出しを抑制することを特徴とする発泡成形品の製造方法。