CN110680995A - 注射器全自动流水线生产设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种注射器全自动流水线生产设备，包括推杆胶塞配合装置、总装装置；本发明采用注射器筒体上料装置、电晕处理装置、推杆上料装置、胶塞上料装置与连体机组成的一套全自动流水线生产设备，将现有技术的生产线由印刷和组装两道单独工序的两套设备整合成一套设备，实现了各个工序能在同一套设备上完成，既减少了各工序之间的传送时间，又减少了设备所需的占地面积，也减少了操作人员数量且省时省力，节约了人工成本，提高了生产效率和成品合格率；该设备结构设计精巧，充分利用了有限的流水线安装布置空间，各工序之间的衔接具有较高的准确性和顺畅性，并具有较高的稳固性、牢靠性和平衡能力，工作效率高，适合推广应用。

Description

注射器全自动流水线生产设备
技术领域
本发明涉及一种注射器印刷、组装一体机，尤其涉及一种注射器全自动流水线生产设备，具体来说是涉及一种注射器生产过程中的电晕处理、印刷、组装、喷油、检测、剔除等工序生产流程的注射器全自动流水线生产设备。
背景技术
现有的注射器生产技术是将先注射器筒体上料到注射器滚印机上依次进行印刷处理、视觉检测、喷油处理然后出料，再经过传送带或者人工手动移料到注射器组装机的上料机构，再对注射器筒体进行与推杆、胶塞、针头的组装过程和视觉检测等过程，然后成品出料。而现有的注射器滚印机和注射器组装机是注射器的生产线上单独的两套设备，占地面积大，工序步骤单独分散，产品传送时间长，浪费较大的人力、时间和空间。此外，由于注射器生产过程各工序分别在不同设备上完成，某个或某些工序必需单独进行加工处理，比如印刷前的电晕处理过程等，降低了生产效率。
发明内容
本发明解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提供一种注射器全自动流水线生产设备，将现有技术的生产线由印刷和组装两道单独工序的两套设备整合成一套设备，实现了各个工序能在同一套设备上完成，既减少了各工序之间的传送时间，又减少了设备所需的占地面积，也减少了操作人员数量且省时省力，节约了人工成本，提高了生产效率和成品合格率。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
注射器全自动流水线生产设备，包括排列布置形成流水线生产工位的注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置、总装装置、成品检测装置，注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置、总装装置、成品检测装置分别由各自的机架或工作台支撑；具体地，注射器筒体上料装置用于安置并输送注射器筒体的，电晕处理装置用于接收注射器筒体上料装置输送的注射器筒体并对注射器筒体的外表面进行电晕处理，筒体异物检测装置用于接收电晕处理装置输送的经电晕处理之后的注射器筒体并对电晕处理之后的注射器筒体进行筒体异物检测，印刷装置用于接收筒体异物检测装置输送的经筒体异物检测之后的注射器筒体并对筒体异物检测之后的注射器筒体进行印刷处理，烘干装置用于接收印刷装置输送的注射器筒体并对注射器筒体进行烘干处理，针头上料装置用于安置并输送针头，装针装置用于接收烘干装置输送的经烘干处理之后的注射器筒体并将针头上料装置输送的针头装配在注射器筒体上，喷油装置用于接收装针装置输送的装配有针头的注射器筒体并对装配有针头的注射器筒体的内壁进行喷油处理，推杆上料装置用于安置并输送推杆，胶塞上料装置用于安置并输送胶塞，推杆胶塞配合装置用于接收推杆上料装置输送的推杆和胶塞上料装置输送的胶塞并将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体，总装装置用于接收喷油装置输送的注射器筒体和推杆胶塞配合装置输送的推杆胶塞配合体并将注射器筒体与推杆胶塞配合体装配成注射器成品，成品检测装置用于接收总装装置输送的注射器成品并对注射器成品进行检测。
本发明的注射器全自动流水线生产设备的流水线生产基本流程如下：将待加工的注射器筒体安置或存放在注射器筒体上料装置中，注射器筒体上料装置将待加工的注射器筒体输送给电晕处理装置，电晕处理装置对接收到的待加工的注射器筒体的外表面进行电晕处理并将电晕处理之后的注射器筒体输送给筒体异物检测装置，筒体异物检测装置对接收到的经电晕处理之后的注射器筒体进行筒体异物检测并将筒体异物检测之后的注射器筒体输送给印刷装置，印刷装置对接收到的经筒体异物检测之后的注射器筒体进行印刷处理并将印刷处理之后的注射器筒体输送给烘干装置，烘干装置对接收到的经印刷处理之后的注射器筒体进行烘干处理并将烘干处理之后的注射器筒体输送给装针装置，针头上料装置将安置的针头输送给装针装置，装针装置接收到烘干处理之后的注射器筒体并将针头上料装置输送的针头装配在烘干处理之后的注射器筒体上，装针装置将装配有针头的注射器筒体输送给喷油装置，喷油装置对接收到的装配有针头的注射器筒体进行喷油处理并将喷油处理之后的装配有针头的注射器筒体输送给总装装置；将待加工的推杆安置或存放在推杆上料装置中，推杆上料装置将待加工的推杆输送给推杆胶塞配合装置；将待加工的胶塞安置或存放在胶塞上料装置中，胶塞上料装置将待加工的胶塞输送给推杆胶塞配合装置；推杆胶塞配合装置将接收到的推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体并将推杆胶塞配合体输送给总装装置，总装装置将接收到的喷油处理之后的装配有针头的注射器筒体与推杆胶塞配合体装配成注射器成品并将注射器成品输送给成品检测装置，成品检测装置对接收到的注射器成品进行检测并将检测之后的注射器成品输出，以便收集经检测合格的注射器成品。
作为优选，推杆胶塞配合装置包括用于接收推杆上料装置输送的推杆的第一固定盘、用于接收胶塞上料装置输送的胶塞的第一配合盘、套设在第一配合盘中的第一导向轴、设在第一导向轴下端的第一轴承、设在第一轴承下面的第一斜块，第一配合盘位于第一轴承上方，推杆的上部固定挂在第一固定盘上，推杆的下部位于第一配合盘的上段位置，胶塞设在第一配合盘的下段位置并位于推杆的正下方，第一固定盘、第一配合盘、第一导向轴、第一轴承、第一斜块均被支撑在第一机架上。
具体地，推杆胶塞配合装置完成推杆与胶塞之间装配成推杆胶塞配合体的具体工作过程如下：推杆上料装置将推杆通过第三下料架经第十二转盘输送给推杆胶塞配合装置的同时，胶塞上料装置将胶塞通过第四下料滑道输送给推杆胶塞配合装置，推杆的上部被固定在推杆胶塞配合装置的第一固定盘上，推杆的下部处于第一配合盘的上段位置，胶塞处于第二配合盘的下段位置，推杆位于胶塞的正上方，推杆与胶塞之间形成有间距，此时推杆胶塞配合装置处于对推杆与胶塞进行装配的初始位置，该装配初始位置位于第一斜块的最低位置；当设备继续运行时，第一导向轴带动第一轴承沿第一斜块的最低位置向第一斜块的最高位置滑行的同时带动第一配合盘上升运动，第一配合盘带动胶塞一起向上运动至顶住并同时推动推杆一起向上运动；当胶塞推动推杆一起向上运动至第一固定盘时，推杆停止向上运动而胶塞继续向上运动使胶塞被装配在推杆上，从而完成将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体，此时推杆胶塞配合装置处于对推杆与胶塞进行装配的结束位置，该装配结束位置位于第一斜块的最高位置。
作为优选，推杆胶塞配合装置还包括设在第一导向轴上的第一导向盘，第一导向盘位于第一配合盘与第一轴承之间，第一导向盘的作用在于将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体的装配过程中的导向作用。
本发明中，推杆上料装置包括用于安置或存放待加工的推杆的第二储料仓、用于将第二储料仓中的待加工的推杆输送给推杆胶塞配合装置的第十三转盘、连接在第二储料仓与第十三转盘之间的第二皮带、连接在第十三转盘与推杆胶塞配合装置之间且呈倾斜状设置的第三下料架、设在第三下料架底部的第三下料滑道、固定设在第三下料滑道两侧的第三限位框、设在第三限位框中间的第三限位孔，第三下料滑道的入口的高度位置高于第三下料滑道的出口的高度位置，第三下料滑道的入口对接在第十三转盘边缘；存放在第二储料仓中的待加工的推杆被送上第二皮带，通过第二皮带将第二储料仓中的待加工的推杆输送到第十三转盘上，在第十三转盘的离心力作用下，待加工的推杆被甩出并下落至第三下料架，使推杆整体从第十三转盘边缘滑动到第三下料滑道上，在惯性作用下推杆从第三下料滑道的入口滑入第三下料滑道并顺沿第三下料滑道及第三限位孔向下滑出，以便排列整齐的待加工的推杆进入下一个推杆胶塞配合装置的装配推杆胶塞配合体工序；第三下料架、第三下料滑道、第三限位框、第三限位孔的组合结构，既实现了推杆从第十三转盘边缘顺畅地惯性滑入到第三下料滑道，又保证了推杆从第十三转盘边缘过渡到第三下料滑道以及从第三下料滑道输送到下一个推杆胶塞配合装置的装配推杆胶塞配合体工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了推杆输送过程中的安全性。
本发明中，第三下料架与推杆胶塞配合装置之间设有第十二转盘，第三下料架的出口连接在第十二转盘的边缘；推杆整体从第十三转盘边缘滑动到第三下料滑道上，在惯性作用下推杆从第三下料滑道的入口滑入第三下料滑道并顺沿第三下料滑道及第三限位孔向下滑出，推杆通过第三下料滑道的出口经转动的第十二转盘被输送到推杆胶塞配合装置的第一固定盘及第一配合盘上。
本发明中，胶塞上料装置包括用于安置并输送胶塞的第十四转盘、连接在第十四转盘边缘并将胶塞输送给第一配合盘的第四下料滑道；其中，第十四转盘为振动盘，振动盘包括圆周振动盘和直线振动器，圆周振动盘对胶塞进行蓄料并对胶塞向第四下料滑道方向进行有序整齐排列，直线振动器通过振动方式将有序整齐排列在圆周振动盘上的胶塞经第四下料滑道输送给第一配合盘；第四下料滑道的具体结构可以参考第一下料滑道或第二下料滑道或第三下料滑道或第六下料滑道，也可以使用常见结构的下料滑道或类似结构。
作为优选，烘干装置包括用于接收印刷装置输送的注射器筒体的第六转盘、用于对进入第六转盘的注射器筒体进行烘干处理的加热烘箱，加热烘箱与第六转盘之间设有传热通道，加热烘箱产生的热量通过传热通道对注射器筒体进行烘干处理，第六转盘、加热烘箱均被支撑在第二机架上。传热通道设置较长，能尽量延长烘干时间，取得较佳的烘干效果。烘干处理工序主要是对刚刚完成印刷处理的注射器筒体进行烘干并取得加固作用，使得注射器筒体在后续工序中不易发生印刷图案被划伤的情况。
作为优选，加热烘箱包括箱体、安装在箱体上半部分的若干个加热丝、安装在箱体下半部分并位于加热丝下方的横流风机，横流风机与箱体之间设有与传热通道相连通的出风通道，横流风机将风吹向箱体上半部分，加热丝对风进行加热并形成热风，热风从出风通道经传热通道吹向第六转盘上的注射器筒体，热风的热量对注射器筒体进行烘干处理；其中，加热丝的加热温度设置在0-200℃范围内；横流风机向箱体上半部分吹风，从下向上吹出热风，加快了对流作用，从而加快了将加热丝加热的热量传递给传热通道并从出风通道将热风吹向第六转盘上的注射器筒体，从而提高了烘干效率；横流风机、出风通道配合传热通道的组合结构设置，进一步提高了烘干效果。
作为优选，加热烘箱还包括安装在若干个加热丝的中间位置的热传感器、与热传感器电连接的PLC控制器；其中，PLC控制器设置在加热烘箱的箱体上或通过控制线路连接到远离加热烘箱的箱体的外面；热传感器采集到加热丝的加热温度数据并将加热温度数据传输给PLC控制器，PLC控制器依据设定的加热温度范围控制加热丝的加热工作状况。
作为优选，装针装置包括用于接收并安置针头的第八转盘、用于接收第六转盘输送的经烘干处理之后的注射器筒体的第七转盘、固定设在第七转盘下面并随第七转盘转动的橡皮磨床、固定设在橡皮磨床上并拖动第八转盘上的针头向上运动的斜块机构、固定设在第七转盘上并用于对注射器筒体进行限位作用的压板机构，第七转盘的高度位置高于第八转盘的高度位置，针头与斜块机构相对，针头位于注射器筒体下方，第八转盘被支撑在第三机架上，第七转盘、橡皮磨床、斜块机构、压板机构均被支撑在第四机架上；针头在橡皮磨床产生的摩擦力作用下旋转起来，使斜块机构拖动针头旋转向上运动直至针头被装配在注射器筒体上；其中，第七转盘与第六转盘之间通过相匹配的卡槽进行注射器筒体输送。
本发明中，注射器全自动流水线生产设备还包括针头上料装置，针头上料装置包括用于安置并输送针头的第九转盘、连接在第九转盘边缘并将针头输送给第八转盘的第五下料滑道；其中，第九转盘为振动盘，振动盘包括圆周振动盘和直线振动器，圆周振动盘对针头进行蓄料并对针头向第五下料滑道方向进行有序整齐排列，直线振动器通过振动方式将有序整齐排列在圆周振动盘上的针头经第五下料滑道输送给第八转盘；第五下料滑道的具体结构可以参考第一下料滑道或第二下料滑道或第三下料滑道或第六下料滑道，也可以使用常见结构的下料滑道或类似结构。
作为优选，斜块机构包括固定设在橡皮磨床上并拖动第八转盘上的针头向上运动的第三斜块，针头沿第三斜块的最低位置向第三斜块的最高位置向上运动。
本发明中，斜块机构还包括固定设在第三斜块下方的第一安装块、可上下活动的固定穿设在第三斜块与第一安装块之间的第一螺杆，通过第一螺杆沿第一安装块上下运动带动第三斜块同时上下运动，从而调节第三斜块的高低位置，使得第三斜块能实时适应装针处理过程中第三斜块拖动针头在上下方向的运动；第一安装块既方便了第一螺杆的安装，又提高了第三斜块的稳固性、牢靠性和平衡能力。
本发明中，斜块机构还包括固定设在第三斜块与第一安装块之间的第二安装块、设在第三斜块与第二安装块之间的弹簧，第一螺杆可上下活动的固定穿设在第一安装块与第二安装块之间，通过弹簧的弹力作用来实时调节装针松紧度，从而提高了将针头装配在注射器筒体上的装针效果。
作为优选，压板机构包括固定设在第七转盘上的第一压板、固定设在第一压板上方的第二压板，注射器筒体被限位在第一压板与第二压板之间形成的活动空间内。
本发明中，压板机构还包括可上下活动的固定穿设在第一压板与第二压板之间的第二螺杆，通过第二螺杆沿第一压板与第二压板之间上下运动，从而调节第一压板与第二压板之间的活动空间，进一步提高了对注射器筒体的限位功能。
本发明中，橡皮磨床包括固定设在第七转盘下面并随第七转盘转动的橡皮摩擦块、用于安装橡皮摩擦块的安装架，针头在橡皮摩擦块产生的摩擦力作用下旋转起来，使第三斜块拖动针头旋转向上运动直至针头被装配在注射器筒体上。
作为优选，注射器筒体上料装置包括用于安置或存放待加工的注射器筒体的第一储料仓、用于将第一储料仓中的待加工的注射器筒体输送给电晕处理装置的第一转盘、连接在第一储料仓与第一转盘之间的第一皮带、连接在第一转盘与电晕处理装置之间且呈倾斜状设置的第一下料架、设在第一下料架底部的第一下料滑道、固定设在第一下料滑道两侧的第一限位框、设在第一限位框中间的第一限位孔，第一下料滑道的入口的高度位置高于第一下料滑道的出口的高度位置，第一下料滑道的入口对接在第一转盘边缘；存放在第一储料仓中的待加工的注射器筒体被送上第一皮带，通过第一皮带将第一储料仓中的待加工的注射器筒体输送到第一转盘上，在第一转盘的离心力作用下，待加工的注射器筒体被甩出并下落至第一下料架，使注射器筒体整体从第一转盘边缘滑动到第一下料滑道上，在惯性作用下注射器筒体从第一下料滑道的入口滑入第一下料滑道并顺沿第一下料滑道及第一限位孔向下滑出，以便排列整齐的待加工的注射器筒体进入下一个电晕处理装置的电晕处理工序；第一下料架、第一下料滑道、第一限位框、第一限位孔的组合结构，既实现了注射器筒体从第一转盘边缘顺畅地惯性滑入到第一下料滑道，又保证了注射器筒体从第一转盘边缘过渡到第一下料滑道以及从第一下料滑道输送到下一个电晕处理装置的电晕处理工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器筒体输送过程中的安全性。
本发明中，电晕处理装置包括用于接收注射器筒体上料装置输送的注射器筒体的第二转盘、与第二转盘对接并接收第二转盘输送的注射器筒体的第三转盘、设在第三转盘上并对注射器筒体进行电晕处理的两台电晕处理机，第二转盘与第一转盘之间通过第一下料架连接，第一下料滑道的出口对接在第二转盘边缘，第二转盘、第三转盘、电晕处理机均被支撑在第六机架上；其中，第二转盘和第三转盘的盘面外缘分别设有相匹配的卡槽，第二转盘的第二卡槽与第三转盘的第三卡槽对准，转动的第二转盘将注射器筒体从第二转盘的第二卡槽压入并预紧在第三转盘的第三卡槽中；第二转盘和第三转盘的相配合的卡槽设置，既具有结构简单且实用，使得将注射器筒体从第二转盘的第二卡槽传递给第三转盘的第三卡槽时极其便利并传递过渡自然顺畅且平稳，又提高了流水线作业及维护操作过程中的便利性。
本发明中，电晕处理装置还包括被支撑在第六机架上且呈倾斜状设置的第二下料架、设在第二下料架底部的第二下料滑道、固定设在第二下料滑道两侧的第二限位框、设在第二限位框中间的第二限位孔，第二下料滑道的入口的高度位置高于第二下料滑道的出口的高度位置，第二下料滑道的入口对接在第三转盘边缘，第三转盘的中心、第二下料滑道的入口中心之间大致连接在一条直线上，即：第三转盘与第二下料滑道的入口分别位于第三转盘中心的两侧；注射器筒体整体从第三转盘边缘滑动到与第三转盘对接的第二下料架上，在惯性作用下注射器筒体从第二下料滑道的入口滑入第二下料滑道并顺沿第二下料滑道及第二限位孔向下滑出，以便注射器筒体进入下一个筒体异物检测装置的筒体异物检测工序；第二下料架、第二下料滑道、第二限位框、第二限位孔的组合结构，既实现了注射器筒体从第三转盘边缘顺畅地惯性滑入到第二下料滑道，又保证了注射器筒体从第三转盘边缘过渡到第二下料滑道以及从第二下料滑道输送到下一个筒体异物检测装置的筒体异物检测工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器筒体输送过程中的安全性。
本发明中，筒体异物检测装置包括用于接收电晕处理装置输送的经电晕处理之后的注射器筒体的第四转盘，第四转盘与第三转盘之间通过第二下料架连接，第二下料滑道的出口对接在第四转盘边缘，注射器筒体通过电晕处理装置的电晕处理之后被输送到第四转盘上进行筒体异物检测；其中，筒体异物检测采用CCD视觉检测方式，通过CCD视觉检测方式检测第四转盘上的注射器筒体内是否有毛发、灰尘等异物；一经发现注射器筒体内有毛发、灰尘等异物，则在第四转盘所在的工位在检测的同时，采用吹气方式将带有毛发、灰尘等异物的注射器筒体进行剔除，从而提高注射器筒体产品的合格率。
本发明中，印刷装置包括用于接收筒体异物检测装置输送的经筒体异物检测之后的注射器筒体的第五转盘，注射器筒体通过第四转盘的筒体异物检测之后被输送到第五转盘上进行印刷处理，印刷处理之后的注射器筒体从印刷装置的第五转盘输送到烘干装置的第六转盘；其中，第四转盘、第五转盘、第六转盘之间分别通过相匹配的卡槽对接；印刷处理方式采用钢印、胶轮配合的印刷方式，印刷装置及其印刷处理方式的具体技术内容参见已公开的本专利申请人于2012年03月03日申请的申请号为201210054501.9、授权公告号为CN102582233B、授权公告日为2016年03月23日、发明名称为《一种注射器针筒刻度线移印机》的发明专利。
本发明中，注射器全自动流水线生产设备还包括用于对印刷处理之后的注射器筒体进行印刷检测的印刷检测装置，印刷检测装置连接在印刷装置上；印刷检测装置包括设在第五转盘上方的两个摄像头，通过两个摄像头对印刷处理之后的注射器筒体进行摄像并获得摄像信息数据，以便能检测出下列几项：注射器筒体的零位线位置是否符合标准、注射器筒体的刻度线容量是否标准、检测对注射器筒体印刷处理的质量如有无重影、断线、模糊不清或黑糊糊的印刷印迹等，从而实现对注射器筒体印刷面的英文部分、刻度线以及数字部分的检测。
本发明中，喷油装置包括用于接收装针装置的第七转盘输送的注射器筒体的第十转盘、设在第十转盘上并对第十转盘接收的注射器筒体进行喷油处理的自动喷油机、与自动喷油机连接并采集自动喷油机的喷油数据的喷油传感器、与喷油传感器配合的编码器，第十转盘与第七转盘之间通过相匹配的卡槽相对接，喷油装置的第十转盘与总装装置的第二配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接，喷油装置的第十转盘将喷油处理之后的注射器筒体输送给总装装置的第二配合盘；其中，自动喷油机包括两只喷枪，两只喷枪分别独立对注射器筒体的内壁进行自动喷涂硅油作业，喷油量通过喷枪的电控部分的喷油时间以及喷枪上的油量调节旋钮进行调节控制；编码器配合喷油传感器，实现在不同转速情况下，对注射器筒体进行精准喷油，并且使得当有注射器筒体经过时进行喷油，而当没有注射器筒体经过时不喷油；喷油装置及其喷油处理的具体技术内容参见已公开的本专利申请人于2018年10月22日申请的申请号为201821707097.X、授权公告号为CN208960168U、授权公告日为2019年06月11日、发明名称为《注射器针筒自动喷油机》的实用新型专利。
本发明中，总装装置包括用于接收推杆胶塞配合装置的第一配合盘输送的推杆胶塞配合体的第二固定盘、用于接收喷油装置的第十转盘输送的喷油处理之后的注射器筒体的第二配合盘、套设在第二配合盘中的第二导向轴、设在第二导向轴下端的第二轴承、设在第二轴承下面的第二斜块，第二配合盘位于第二轴承上方，推杆胶塞配合体的上部固定挂在第二固定盘上，推杆胶塞配合体的下部位于第二配合盘的上段位置，注射器筒体设在第二配合盘的下段位置并位于推杆胶塞配合体的正下方，第二固定盘、第二配合盘、第二导向轴、第二轴承、第二斜块均被支撑在第五机架上；其中，推杆胶塞配合装置的第一配合盘通过第十一转盘将推杆胶塞配合体输送给第二配合盘，第十一转盘分别与第二配合盘、第一配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接，提高了第十一转盘、第二配合盘、第一配合盘转盘相邻之间输送的顺畅性。
具体地，总装装置完成推杆胶塞配合体与注射器筒体之间装配成注射器成品的具体工作过程如下：推杆胶塞配合装置将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体并通过第十一转盘输送给总装装置的同时，喷油装置的第十转盘将喷油处理之后的注射器筒体输送给总装装置，推杆胶塞配合体的上部被固定在总装装置的第二固定盘上，推杆胶塞配合体的下部处于第二配合盘的上段位置，注射器筒体处于第二配合盘的下段位置，推杆胶塞配合体位于注射器筒体的正上方，推杆胶塞配合体与注射器筒体之间形成有间距，此时总装装置处于对推杆胶塞配合体与注射器筒体进行装配的初始位置，该装配初始位置位于第一斜块的最低位置；当设备继续运行时，第二导向轴带动第二轴承沿第二斜块的最低位置向第二斜块的最高位置滑行的同时带动第二配合盘上升运动，第二配合盘带动注射器筒体一起向上运动至顶住并同时推动推杆胶塞配合体一起向上运动；当注射器筒体推动推杆胶塞配合体一起向上运动至第二固定盘时，推杆胶塞配合体停止向上运动而注射器筒体继续向上运动使注射器筒体被装配在推杆胶塞配合体上，从而完成将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品，此时总装装置处于对推杆胶塞配合体与注射器筒体进行装配的结束位置，该装配结束位置位于第二斜块的最高位置。
本发明中，总装装置还包括设在第二导向轴上的第二导向盘，第二导向盘位于第二配合盘与第二轴承之间，第二导向盘的作用在于将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品的装配过程中的导向作用。
本发明中，成品检测装置包括用于接收总装装置的第二配合盘输送的注射器成品的第十五转盘，第十五转盘与第二配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接。成品检测装置主要检测总装装置将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品是否完整、装配是否到位，经成品检测装置检测的注射器成品的合格率可达99.9％。
本发明中，注射器全自动流水线生产设备还包括连接在成品检测装置上并用于将成品检测装置检测之后的注射器成品输出的成品出料装置，成品出料装置包括固定连接在呈倾斜状设置的第六下料架、设在第六下料架底部的第六下料滑道、固定设在第六下料滑道两侧的第六限位框、设在第六限位框中间的第六限位孔，第六下料滑道的入口的高度位置高于第六下料滑道的出口的高度位置，第六下料滑道的入口对接在第十五转盘边缘，第十五转盘的中心、第六下料滑道的入口中心之间大致连接在一条直线上；注射器成品整体从第十五转盘边缘滑动到第六下料架上，在惯性作用下注射器成品从第六下料滑道的入口滑入第六下料滑道并顺沿第六下料滑道及第六限位孔向下滑出，以便在第六下料滑道末端收集注射器成品；第六下料架、第六下料滑道、第六限位框、第六限位孔的组合结构，既实现了注射器成品从第十五转盘边缘顺畅地惯性滑入到第六下料滑道，又保证了注射器成品从第十五转盘边缘过渡到第六下料滑道以及从第六下料滑道输出过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器成品输送过程中的安全性。
本发明中，筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、装针装置、喷油装置、推杆胶塞配合装置、总装装置、成品检测装置首尾互联形成连体机，连体机的各个工序联结的工位形成连体机工作台，连体机的流水线作业具有较高的顺畅性和工作效率，也节约了生产场地和作业空间。
本发明中，各个转盘分别可转动的设在各自的转轴上，各个转盘之间通过相匹配的卡槽进行对接，使得相互之间的输送具有较高的准确性和顺畅性。
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：采用注射器筒体上料装置、电晕处理装置、推杆上料装置、胶塞上料装置与连体机组成的一套全自动流水线生产设备，将现有技术的生产线由印刷和组装两道单独工序的两套设备整合成一套设备，实现了各个工序能在同一套设备上完成，既减少了各工序之间的传送时间，又减少了设备所需的占地面积，也减少了操作人员数量且省时省力，节约了人工成本，提高了生产效率和成品合格率；该设备结构设计精巧，充分利用了有限的流水线安装布置空间，各工序之间的衔接具有较高的准确性和顺畅性，并具有较高的稳固性、牢靠性和平衡能力，工作效率高，适合推广应用。
附图说明
图1为本发明的注射器全自动流水线生产设备实施例的结构示意图。
图2为本发明的注射器全自动流水线生产设备实施例的流水线生产流程图。
图3为本发明的推杆胶塞配合装置从装配初始位置至装配结束位置将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体实施例的结构示意图。
图4为本发明的烘干装置实施例的结构示意图。
图5为本发明的加热烘箱实施例的结构示意图。
图6为本发明的装针装置实施例的结构示意图。
图7为图6的俯视图。
图8为本发明的压板机构实施例的结构示意图。
图9为本发明的斜块机构实施例的结构示意图。
图10为本发明的橡皮磨床实施例的结构示意图。
图11为本发明的总装装置从装配初始位置至装配结束位置将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品实施例的结构示意图。
图12为本发明的第一下料架、第一下料滑道、第一限位框、第一限位孔之间装配实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例
注射器全自动流水线生产设备，如图1-12所示，包括排列布置形成流水线生产工位的注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置33、总装装置31、成品检测装置，注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置33、总装装置31、成品检测装置分别由各自的机架或工作台支撑；具体地，注射器筒体上料装置用于安置并输送注射器筒体52，电晕处理装置用于接收注射器筒体上料装置输送的注射器筒体52并对注射器筒体52的外表面进行电晕处理，筒体异物检测装置用于接收电晕处理装置输送的经电晕处理之后的注射器筒体52并对电晕处理之后的注射器筒体52进行筒体异物检测，印刷装置用于接收筒体异物检测装置输送的经筒体异物检测之后的注射器筒体52并对筒体异物检测之后的注射器筒体52进行印刷处理，烘干装置用于接收印刷装置输送的注射器筒体52并对注射器筒体进行烘干处理，针头上料装置用于安置并输送针头53，装针装置用于接收烘干装置输送的经烘干处理之后的注射器筒体52并将针头上料装置输送的针头装配在注射器筒体52上，喷油装置用于接收装针装置输送的装配有针头53的注射器筒体52并对装配有针头53的注射器筒体52的内壁进行喷油处理，推杆上料装置用于安置并输送推杆48，胶塞上料装置用于安置并输送胶塞49，推杆胶塞配合装置用于接收推杆上料装置输送的推杆48和胶塞上料装置输送的胶塞49并将推杆48与胶塞49装配成推杆胶塞配合体59，总装装置31用于接收喷油装置输送的注射器筒体52和推杆胶塞配合装置33输送的推杆胶塞配合体59并将注射器筒体52与推杆胶塞配合体59装配成注射器成品67，成品检测装置用于接收总装装置31输送的注射器成品67并对注射器成品67进行检测。
本发明的注射器全自动流水线生产设备的流水线生产基本流程如下：将待加工的注射器筒体安置或存放在注射器筒体上料装置中，注射器筒体上料装置将待加工的注射器筒体输送给电晕处理装置，电晕处理装置对接收到的待加工的注射器筒体的外表面进行电晕处理并将电晕处理之后的注射器筒体输送给筒体异物检测装置，筒体异物检测装置对接收到的经电晕处理之后的注射器筒体进行筒体异物检测并将筒体异物检测之后的注射器筒体输送给印刷装置，印刷装置对接收到的经筒体异物检测之后的注射器筒体进行印刷处理并将印刷处理之后的注射器筒体输送给烘干装置，烘干装置对接收到的经印刷处理之后的注射器筒体进行烘干处理并将烘干处理之后的注射器筒体输送给装针装置，针头上料装置将安置的针头输送给装针装置，装针装置接收到烘干处理之后的注射器筒体并将针头上料装置输送的针头装配在烘干处理之后的注射器筒体上，装针装置将装配有针头的注射器筒体输送给喷油装置，喷油装置对接收到的装配有针头的注射器筒体进行喷油处理并将喷油处理之后的装配有针头的注射器筒体输送给总装装置；将待加工的推杆安置或存放在推杆上料装置中，推杆上料装置将待加工的推杆输送给推杆胶塞配合装置；将待加工的胶塞安置或存放在胶塞上料装置中，胶塞上料装置将待加工的胶塞输送给推杆胶塞配合装置；推杆胶塞配合装置将接收到的推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体并将推杆胶塞配合体输送给总装装置，总装装置将接收到的喷油处理之后的装配有针头的注射器筒体与推杆胶塞配合体装配成注射器成品并将注射器成品输送给成品检测装置，成品检测装置对接收到的注射器成品进行检测并将检测之后的注射器成品输出，以便收集经检测合格的注射器成品。
本实施例中，推杆胶塞配合装置33包括用于接收推杆上料装置输送的推杆48的第一固定盘331、用于接收胶塞上料装置输送的胶塞49的第一配合盘332、套设在第一配合盘332中的第一导向轴334、设在第一导向轴334下端的第一轴承335、设在第一轴承335下面的第一斜块336，第一配合盘332位于第一轴承335上方，推杆48的上部固定挂在第一固定盘331上，推杆48的下部位于第一配合盘332的上段位置，胶塞49设在第一配合盘332的下段位置并位于推杆48的正下方，第一固定盘331、第一配合盘332、第一导向轴334、第一轴承335、第一斜块336均被支撑在第一机架337上。
具体地，推杆胶塞配合装置完成推杆与胶塞之间装配成推杆胶塞配合体的具体工作过程如下：推杆上料装置将推杆通过第三下料架经第十二转盘输送给推杆胶塞配合装置的同时，胶塞上料装置将胶塞通过第四下料滑道输送给推杆胶塞配合装置，推杆的上部被固定在推杆胶塞配合装置的第一固定盘上，推杆的下部处于第一配合盘的上段位置，胶塞处于第二配合盘的下段位置，推杆位于胶塞的正上方，推杆与胶塞之间形成有间距，此时推杆胶塞配合装置处于对推杆与胶塞进行装配的初始位置，该装配初始位置位于第一斜块的最低位置；当设备继续运行时，第一导向轴带动第一轴承沿第一斜块的最低位置向第一斜块的最高位置滑行的同时带动第一配合盘上升运动，第一配合盘带动胶塞一起向上运动至顶住并同时推动推杆一起向上运动；当胶塞推动推杆一起向上运动至第一固定盘时，推杆停止向上运动而胶塞继续向上运动使胶塞被装配在推杆上，从而完成将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体，此时推杆胶塞配合装置处于对推杆与胶塞进行装配的结束位置，该装配结束位置位于第一斜块的最高位置。
本实施例中，推杆胶塞配合装置33还包括设在第一导向轴334上的第一导向盘333，第一导向盘333位于第一配合盘332与第一轴承335之间。
本实施例中，推杆上料装置包括用于安置或存放待加工的推杆的第二储料仓47、用于将第二储料仓47中的待加工的推杆输送给推杆胶塞配合装置的第十三转盘45、连接在第二储料仓47与第十三转盘45之间的第二皮带46、连接在第十三转盘45与推杆胶塞配合装置之间且呈倾斜状设置的第三下料架38、设在第三下料架38底部的第三下料滑道37、固定设在第三下料滑道37两侧的第三限位框36、设在第三限位框36中间的第三限位孔39，第三下料滑道37的入口的高度位置高于第三下料滑道37的出口的高度位置，第三下料滑道37的入口对接在第十三转盘45边缘；存放在第二储料仓47中的待加工的推杆被送上第二皮带，通过第二皮带将第二储料仓47中的待加工的推杆输送到第十三转盘45上，在第十三转盘45的离心力作用下，待加工的推杆被甩出并下落至第三下料架，使推杆整体从第十三转盘45边缘滑动到第三下料滑道上，在惯性作用下推杆从第三下料滑道的入口滑入第三下料滑道并顺沿第三下料滑道及第三限位孔向下滑出，以便排列整齐的待加工的推杆进入下一个推杆胶塞配合装置的装配推杆胶塞配合体工序；第三下料架、第三下料滑道、第三限位框、第三限位孔的组合结构，既实现了推杆从第十三转盘45边缘顺畅地惯性滑入到第三下料滑道，又保证了推杆从第十三转盘45边缘过渡到第三下料滑道以及从第三下料滑道输送到下一个推杆胶塞配合装置的装配推杆胶塞配合体工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了推杆输送过程中的安全性。
本实施例中，第三下料架与推杆胶塞配合装置之间设有第十二转盘40，第三下料架的出口连接在第十二转盘的边缘；推杆整体从第十三转盘45边缘滑动到第三下料滑道上，在惯性作用下推杆从第三下料滑道的入口滑入第三下料滑道并顺沿第三下料滑道及第三限位孔向下滑出，推杆通过第三下料滑道的出口经转动的第十二转盘被输送到推杆胶塞配合装置的第一固定盘及第一配合盘上。
本实施例中，胶塞上料装置包括用于安置并输送胶塞的第十四转盘35、连接在第十四转盘35边缘并将胶塞输送给第一配合盘的第四下料滑道34；其中，第十四转盘为振动盘，振动盘包括圆周振动盘和直线振动器，圆周振动盘对胶塞进行蓄料并对胶塞向第四下料滑道方向进行有序整齐排列，直线振动器通过振动方式将有序整齐排列在圆周振动盘上的胶塞经第四下料滑道输送给第一配合盘；第四下料滑道的具体结构可以参考第一下料滑道或第二下料滑道或第三下料滑道或第六下料滑道，也可以使用常见结构的下料滑道或类似结构。
本实施例中，烘干装置包括用于接收印刷装置输送的注射器筒体52的第六转盘22、用于对进入第六转盘22的注射器筒体52进行烘干处理的加热烘箱44，加热烘箱44与第六转盘22之间设有传热通道51，加热烘箱44产生的热量通过传热通道51对注射器筒体52进行烘干处理，第六转盘22、加热烘箱44均被支撑在第二机架50上。
本实施例中，加热烘箱44包括箱体441、安装在箱体441上半部分的若干个加热丝442、安装在箱体441下半部分并位于加热丝442下方的横流风机444，横流风机444与箱体441之间设有与传热通道51相连通的出风通道445，横流风机444将风吹向箱体441上半部分，加热丝442对风进行加热并形成热风，热风从出风通道445经传热通道51吹向第六转盘22上的注射器筒体52，热风的热量对注射器筒体52进行烘干处理。
本实施例中，加热烘箱44还包括安装在若干个加热丝442的中间位置的热传感器443、与热传感器443电连接的PLC控制器。
本实施例中，装针装置包括用于接收并安置针头53的第八转盘23、用于接收第六转盘22输送的经烘干处理之后的注射器筒体52的第七转盘30、固定设在第七转盘30下面并随第七转盘30转动的橡皮磨床57、固定设在橡皮磨床57上并拖动第八转盘23上的针头53向上运动的斜块机构56、固定设在第七转盘30上并用于对注射器筒体52进行限位作用的压板机构58，第七转盘30的高度位置高于第八转盘23的高度位置，针头53与斜块机构56相对，针头53位于注射器筒体52下方，第八转盘23被支撑在第三机架54上，第七转盘30、橡皮磨床57、斜块机构56、压板机构58均被支撑在第四机架55上；针头在橡皮磨床产生的摩擦力作用下旋转起来，使斜块机构拖动针头旋转向上运动直至针头被装配在注射器筒体上；其中，第七转盘与第六转盘之间通过相匹配的卡槽进行注射器筒体输送。
本发明中，注射器全自动流水线生产设备还包括针头上料装置，针头上料装置包括用于安置并输送针头的第九转盘25、连接在第九转盘25边缘并将针头输送给第八转盘的第五下料滑道24；其中，第九转盘25为振动盘，振动盘包括圆周振动盘和直线振动器，圆周振动盘对针头进行蓄料并对针头向第五下料滑道24方向进行有序整齐排列，直线振动器通过振动方式将有序整齐排列在圆周振动盘上的针头经第五下料滑道输送给第八转盘；第五下料滑道的具体结构可以参考第一下料滑道或第二下料滑道或第三下料滑道或第六下料滑道，也可以使用常见结构的下料滑道或类似结构。
本实施例中，斜块机构56包括固定设在橡皮磨床57上并拖动第八转盘23上的针头53向上运动的第三斜块561，针头53沿第三斜块561的最低位置向第三斜块561的最高位置向上运动。
本实施例中，斜块机构56还包括固定设在第三斜块561下方的第一安装块565、可上下活动的固定穿设在第三斜块561与第一安装块565之间的第一螺杆564，通过第一螺杆564沿第一安装块565上下运动带动第三斜块561同时上下运动，从而调节第三斜块561的高低位置，使得第三斜块561能实时适应装针处理过程中第三斜块561拖动针头在上下方向的运动；第一安装块565既方便了第一螺杆的安装，又提高了第三斜块561的稳固性、牢靠性和平衡能力。
本实施例中，斜块机构56还包括固定设在第三斜块561与第一安装块565之间的第二安装块563、设在第三斜块561与第二安装块563之间的弹簧562，第一螺杆562可上下活动的固定穿设在第一安装块565与第二安装块563之间，通过弹簧562的弹力作用来实时调节装针松紧度，从而提高了将针头装配在注射器筒体上的装针效果。
本实施例中，压板机构58包括固定设在第七转盘30上的第一压板581、固定设在第一压板581上方的第二压板582，注射器筒体52被限位在第一压板581与第二压板582之间形成的活动空间584内。
本实施例中，压板机构58还包括可上下活动的固定穿设在第一压板581与第二压板582之间的第二螺杆583，通过第二螺杆583沿第一压板581与第二压板582之间上下运动，从而调节第一压板581与第二压板582之间的活动空间，进一步提高了对注射器筒体的限位功能。
本发明中，橡皮磨床57包括固定设在第七转盘30下面并随第七转盘30转动的橡皮摩擦块571、用于安装橡皮摩擦块571的安装架572，针头在橡皮摩擦块571产生的摩擦力作用下旋转起来，使第三斜块561拖动针头旋转向上运动直至针头被装配在注射器筒体上。
本实施例中，注射器筒体上料装置包括用于安置或存放待加工的注射器筒体52的第一储料仓1、用于将第一储料仓1中的待加工的注射器筒体52输送给电晕处理装置的第一转盘3、连接在第一储料仓1与第一转盘3之间的第一皮带2、连接在第一转盘3与电晕处理装置之间且呈倾斜状设置的第一下料架6、设在第一下料架6底部的第一下料滑道4、固定设在第一下料滑道4两侧的第一限位框7、设在第一限位框7中间的第一限位孔5，第一下料滑道4的入口的高度位置高于第一下料滑道4的出口的高度位置，第一下料滑道4的入口对接在第一转盘3边缘；存放在第一储料仓中的待加工的注射器筒体被送上第一皮带，通过第一皮带将第一储料仓中的待加工的注射器筒体输送到第一转盘上，在第一转盘的离心力作用下，待加工的注射器筒体被甩出并下落至第一下料架，使注射器筒体整体从第一转盘边缘滑动到第一下料滑道上，在惯性作用下注射器筒体从第一下料滑道的入口滑入第一下料滑道并顺沿第一下料滑道及第一限位孔向下滑出，以便排列整齐的待加工的注射器筒体进入下一个电晕处理装置的电晕处理工序；第一下料架、第一下料滑道、第一限位框、第一限位孔的组合结构，既实现了注射器筒体从第一转盘边缘顺畅地惯性滑入到第一下料滑道，又保证了注射器筒体从第一转盘边缘过渡到第一下料滑道以及从第一下料滑道输送到下一个电晕处理装置的电晕处理工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器筒体输送过程中的安全性。
本实施例中，电晕处理装置包括用于接收注射器筒体上料装置输送的注射器筒体的第二转盘10、与第二转盘10对接并接收第二转盘10输送的注射器筒体的第三转盘11、设在第三转盘11上并对注射器筒体进行电晕处理的两台电晕处理机8，第二转盘10与第一转盘之间通过第一下料架连接，第一下料滑道的出口对接在第二转盘边缘，第二转盘、第三转盘、电晕处理机均被支撑在第六机架13上；其中，第二转盘和第三转盘的盘面外缘分别设有相匹配的卡槽，第二转盘的第二卡槽与第三转盘的第三卡槽对准，转动的第二转盘将注射器筒体从第二转盘的第二卡槽9压入并预紧在第三转盘的第三卡槽12中；第二转盘和第三转盘的相配合的卡槽设置，既具有结构简单且实用，使得将注射器筒体从第二转盘的第二卡槽9传递给第三转盘的第三卡槽12时极其便利并传递过渡自然顺畅且平稳，又提高了流水线作业及维护操作过程中的便利性。
本实施例中，电晕处理装置还包括被支撑在第六机架上且呈倾斜状设置的第二下料架16、设在第二下料架16底部的第二下料滑道14、固定设在第二下料滑道14两侧的第二限位框15、设在第二限位框15中间的第二限位孔17，第二下料滑道的入口的高度位置高于第二下料滑道的出口的高度位置，第二下料滑道的入口对接在第三转盘边缘，第三转盘的中心、第二下料滑道的入口中心之间大致连接在一条直线上，即：第三转盘与第二下料滑道的入口分别位于第三转盘中心的两侧；注射器筒体整体从第三转盘边缘滑动到与第三转盘对接的第二下料架上，在惯性作用下注射器筒体从第二下料滑道的入口滑入第二下料滑道并顺沿第二下料滑道及第二限位孔向下滑出，以便注射器筒体进入下一个筒体异物检测装置的筒体异物检测工序；第二下料架、第二下料滑道、第二限位框、第二限位孔的组合结构，既实现了注射器筒体从第三转盘边缘顺畅地惯性滑入到第二下料滑道，又保证了注射器筒体从第三转盘边缘过渡到第二下料滑道以及从第二下料滑道输送到下一个筒体异物检测装置的筒体异物检测工序过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器筒体输送过程中的安全性。
本实施例中，筒体异物检测装置包括用于接收电晕处理装置输送的经电晕处理之后的注射器筒体的第四转盘18，第四转盘18与第三转盘之间通过第二下料架连接，第二下料滑道的出口对接在第四转盘边缘，注射器筒体通过电晕处理装置的电晕处理之后被输送到第四转盘上进行筒体异物检测；其中，筒体异物检测采用CCD视觉检测方式，通过CCD视觉检测方式检测第四转盘上的注射器筒体内是否有毛发、灰尘等异物；一经发现注射器筒体内有毛发、灰尘等异物，则在第四转盘所在的工位在检测的同时，采用吹气方式将带有毛发、灰尘等异物的注射器筒体进行剔除，从而提高注射器筒体产品的合格率。
本实施例中，印刷装置包括用于接收筒体异物检测装置输送的经筒体异物检测之后的注射器筒体的第五转盘21，注射器筒体通过第四转盘的筒体异物检测之后被输送到第五转盘21上进行印刷处理，印刷处理之后的注射器筒体从印刷装置的第五转盘输送到烘干装置的第六转盘22；其中，第四转盘、第五转盘、第六转盘之间分别通过相匹配的卡槽对接；印刷处理方式采用钢印、胶轮配合的印刷方式，印刷装置及其印刷处理方式的具体技术内容参见已公开的本专利申请人于2012年03月03日申请的申请号为201210054501.9、授权公告号为CN102582233B、授权公告日为2016年03月23日、发明名称为《一种注射器针筒刻度线移印机》的发明专利。
本实施例中，注射器全自动流水线生产设备还包括用于对印刷处理之后的注射器筒体进行印刷检测的印刷检测装置20，印刷检测装置20连接在印刷装置上；印刷检测装置包括设在第五转盘上方的两个摄像头(未标示)，通过两个摄像头对印刷处理之后的注射器筒体进行摄像并获得摄像信息数据，以便能检测出下列几项：注射器筒体的零位线位置是否符合标准、注射器筒体的刻度线容量是否标准、检测对注射器筒体印刷处理的质量如有无重影、断线、模糊不清或黑糊糊的印刷印迹等，从而实现对注射器筒体印刷面的英文部分、刻度线以及数字部分的检测。
本实施例中，喷油装置包括用于接收装针装置的第七转盘输送的注射器筒体的第十转盘42、设在第十转盘42上并对第十转盘42接收的注射器筒体进行喷油处理的自动喷油机、与自动喷油机连接并采集自动喷油机的喷油数据的喷油传感器、与喷油传感器配合的编码器，第十转盘与第七转盘之间通过相匹配的卡槽相对接，喷油装置的第十转盘与总装装置的第二配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接，喷油装置的第十转盘将喷油处理之后的注射器筒体输送给总装装置的第二配合盘；其中，自动喷油机包括两只喷枪43，两只喷枪43分别独立对注射器筒体的内壁进行自动喷涂硅油作业，喷油量通过喷枪的电控部分的喷油时间以及喷枪上的油量调节旋钮进行调节控制；编码器配合喷油传感器，实现在不同转速情况下，对注射器筒体进行精准喷油，并且使得当有注射器筒体经过时进行喷油，而当没有注射器筒体经过时不喷油；喷油装置及其喷油处理的具体技术内容参见已公开的本专利申请人于2018年10月22日申请的申请号为201821707097.X、授权公告号为CN208960168U、授权公告日为2019年06月11日、发明名称为《注射器针筒自动喷油机》的实用新型专利。
本实施例中，总装装置包括用于接收推杆胶塞配合装置的第一配合盘输送的推杆胶塞配合体的第二固定盘60、用于接收喷油装置的第十转盘输送的喷油处理之后的注射器筒体的第二配合盘61、套设在第二配合盘61中的第二导向轴62、设在第二导向轴62下端的第二轴承63、设在第二轴承63下面的第二斜块64，第二配合盘61位于第二轴承63上方，推杆胶塞配合体的上部固定挂在第二固定盘上，推杆胶塞配合体的下部位于第二配合盘的上段位置，注射器筒体设在第二配合盘的下段位置并位于推杆胶塞配合体的正下方，第二固定盘、第二配合盘、第二导向轴、第二轴承、第二斜块均被支撑在第五机架上；其中，推杆胶塞配合装置的第一配合盘通过第十一转盘将推杆胶塞配合体输送给第二配合盘，第十一转盘分别与第二配合盘、第一配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接，提高了第十一转盘、第二配合盘、第一配合盘转盘相邻之间输送的顺畅性。
具体地，总装装置完成推杆胶塞配合体与注射器筒体之间装配成注射器成品的具体工作过程如下：推杆胶塞配合装置将推杆与胶塞装配成推杆胶塞配合体并通过第十一转盘输送给总装装置的同时，喷油装置的第十转盘将喷油处理之后的注射器筒体输送给总装装置，推杆胶塞配合体的上部被固定在总装装置的第二固定盘上，推杆胶塞配合体的下部处于第二配合盘的上段位置，注射器筒体处于第二配合盘的下段位置，推杆胶塞配合体位于注射器筒体的正上方，推杆胶塞配合体与注射器筒体之间形成有间距，此时总装装置处于对推杆胶塞配合体与注射器筒体进行装配的初始位置，该装配初始位置位于第一斜块的最低位置；当设备继续运行时，第二导向轴带动第二轴承沿第二斜块的最低位置向第二斜块的最高位置滑行的同时带动第二配合盘上升运动，第二配合盘带动注射器筒体一起向上运动至顶住并同时推动推杆胶塞配合体一起向上运动；当注射器筒体推动推杆胶塞配合体一起向上运动至第二固定盘时，推杆胶塞配合体停止向上运动而注射器筒体继续向上运动使注射器筒体被装配在推杆胶塞配合体上，从而完成将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品，此时总装装置处于对推杆胶塞配合体与注射器筒体进行装配的结束位置，该装配结束位置位于第二斜块的最高位置。
本实施例中，总装装置31还包括设在第二导向轴上的第二导向盘65，第二导向盘65位于第二配合盘61与第二轴承63之间，第二导向盘的作用在于将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品的装配过程中的导向作用。
本实施例中，成品检测装置包括用于接收总装装置的第二配合盘输送的注射器成品的第十五转盘32，第十五转盘32与第二配合盘之间通过相匹配的卡槽相对接。成品检测装置主要检测总装装置将推杆胶塞配合体与注射器筒体装配成注射器成品是否完整、装配是否到位，经成品检测装置检测的注射器成品的合格率可达99.9％。
本实施例中，注射器全自动流水线生产设备还包括连接在成品检测装置上并用于将成品检测装置检测之后的注射器成品输出的成品出料装置，成品出料装置包括固定连接在呈倾斜状设置的第六下料架27、设在第六下料架27底部的第六下料滑道28、固定设在第六下料滑道28两侧的第六限位框26、设在第六限位框26中间的第六限位孔29，第六下料滑道的入口的高度位置高于第六下料滑道的出口的高度位置，第六下料滑道的入口对接在第十五转盘边缘，第十五转盘的中心、第六下料滑道的入口中心之间大致连接在一条直线上；注射器成品整体从第十五转盘边缘滑动到第六下料架上，在惯性作用下注射器成品从第六下料滑道的入口滑入第六下料滑道并顺沿第六下料滑道及第六限位孔向下滑出，以便在第六下料滑道末端收集注射器成品；第六下料架、第六下料滑道、第六限位框、第六限位孔的组合结构，既实现了注射器成品从第十五转盘边缘顺畅地惯性滑入到第六下料滑道，又保证了注射器成品从第十五转盘边缘过渡到第六下料滑道以及从第六下料滑道输出过程中不会发生损坏的情况，大大提高了注射器成品输送过程中的安全性。
本发明中，筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、装针装置、喷油装置、推杆胶塞配合装置、总装装置、成品检测装置首尾互联形成连体机，连体机的各个工序联结的工位形成连体机工作台19，连体机的流水线作业具有较高的顺畅性和工作效率，也节约了生产场地和作业空间。
本发明中，各个转盘分别可转动的设在各自的转轴上，各个转盘之间通过相匹配的卡槽进行对接，使得相互之间的输送具有较高的准确性和顺畅性。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：包括排列布置形成流水线生产工位的注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置(33)、总装装置(31)、成品检测装置，注射器筒体上料装置、电晕处理装置、筒体异物检测装置、印刷装置、烘干装置、针头上料装置、装针装置、喷油装置、推杆上料装置、胶塞上料装置、推杆胶塞配合装置(33)、总装装置(31)、成品检测装置分别由各自的机架或工作台支撑；将待加工的注射器筒体(52)安置或存放在注射器筒体上料装置中，注射器筒体上料装置将待加工的注射器筒体(52)输送给电晕处理装置，电晕处理装置对接收到的待加工的注射器筒体(52)的外表面进行电晕处理并将电晕处理之后的注射器筒体(52)输送给筒体异物检测装置，筒体异物检测装置对接收到的经电晕处理之后的注射器筒体(52)进行筒体异物检测并将筒体异物检测之后的注射器筒体(52)输送给印刷装置，印刷装置对接收到的经筒体异物检测之后的注射器筒体(52)进行印刷处理并将印刷处理之后的注射器筒体(52)输送给烘干装置，烘干装置对接收到的经印刷处理之后的注射器筒体(52)进行烘干处理并将烘干处理之后的注射器筒体(52)输送给装针装置，针头上料装置将安置的针头(53)输送给装针装置，装针装置接收到烘干处理之后的注射器筒体(52)并将针头上料装置输送的针头(53)装配在烘干处理之后的注射器筒体(52)上，装针装置将装配有针头(53)的注射器筒体(52)输送给喷油装置，喷油装置对接收到的装配有针头(53)的注射器筒体(52)进行喷油处理并将喷油处理之后的装配有针头(53)的注射器筒体(52)输送给总装装置；将待加工的推杆(48)安置或存放在推杆上料装置中，推杆上料装置将待加工的推杆(48)输送给推杆胶塞配合装置(33)；将待加工的胶塞(49)安置或存放在胶塞上料装置中，胶塞上料装置将待加工的胶塞(49)输送给推杆胶塞配合装置(33)；推杆胶塞配合装置(33)将接收到的推杆(48)与胶塞(49)装配成推杆胶塞配合体(59)并将推杆胶塞配合体(59)输送给总装装置(31)，总装装置(31)将接收到的喷油处理之后的装配有针头(53)的注射器筒体(52)与推杆胶塞配合体(59)装配成注射器成品(67)并将注射器成品(67)输送给成品检测装置，成品检测装置对接收到的注射器成品(67)进行检测并将检测之后的注射器成品(67)输出。
2.根据权利要求1所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：推杆胶塞配合装置(33)包括用于接收推杆上料装置输送的推杆(48)的第一固定盘(331)、用于接收胶塞上料装置输送的胶塞(49)的第一配合盘(332)、套设在第一配合盘(332)中的第一导向轴(334)、设在第一导向轴(334)下端的第一轴承(335)、设在第一轴承(335)下面的第一斜块(336)，第一配合盘(332)位于第一轴承(335)上方，推杆(48)的上部固定挂在第一固定盘(331)上，推杆(48)的下部位于第一配合盘(332)的上段位置，胶塞(49)设在第一配合盘(332)的下段位置并位于推杆(48)的正下方，第一固定盘(331)、第一配合盘(332)、第一导向轴(334)、第一轴承(335)、第一斜块(336)均被支撑在第一机架(337)上。
3.根据权利要求2所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：推杆胶塞配合装置(33)还包括设在第一导向轴(334)上的第一导向盘(333)，第一导向盘(333)位于第一配合盘(332)与第一轴承(335)之间。
4.根据权利要求1或2或3所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：烘干装置包括用于接收印刷装置输送的注射器筒体(52)的第六转盘(22)、用于对进入第六转盘(22)的注射器筒体(52)进行烘干处理的加热烘箱(44)，加热烘箱(44)与第六转盘(22)之间设有传热通道(51)，加热烘箱(44)产生的热量通过传热通道(51)对注射器筒体(52)进行烘干处理，第六转盘(22)、加热烘箱(44)均被支撑在第二机架(50)上。
5.根据权利要求4所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：加热烘箱(44)包括箱体(441)、安装在箱体(441)上半部分的若干个加热丝(442)、安装在箱体(441)下半部分并位于加热丝(442)下方的横流风机(444)，横流风机(444)与箱体(441)之间设有与传热通道(51)相连通的出风通道(445)，横流风机(444)将风吹向箱体(441)上半部分，加热丝(442)对风进行加热并形成热风，热风从出风通道(445)经传热通道(51)吹向第六转盘(22)上的注射器筒体(52)，热风的热量对注射器筒体(52)进行烘干处理。
6.根据权利要求5所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：加热烘箱(44)还包括安装在若干个加热丝(442)的中间位置的热传感器(443)、与热传感器(443)电连接的PLC控制器。
7.根据权利要求5或6所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：装针装置包括用于接收并安置针头(53)的第八转盘(23)、用于接收第六转盘(22)输送的经烘干处理之后的注射器筒体(52)的第七转盘(30)、固定设在第七转盘(30)下面并随第七转盘(30)转动的橡皮磨床(57)、固定设在橡皮磨床(57)上并拖动第八转盘(23)上的针头(53)向上运动的斜块机构(56)、固定设在第七转盘(30)上并用于对注射器筒体(52)进行限位作用的压板机构(58)，第七转盘(30)的高度位置高于第八转盘(23)的高度位置，针头(53)与斜块机构(56)相对，针头(53)位于注射器筒体(52)下方，第八转盘(23)被支撑在第三机架(54)上，第七转盘(30)、橡皮磨床(57)、斜块机构(56)、压板机构(58)均被支撑在第四机架(55)上。
8.根据权利要求7所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：斜块机构(56)包括固定设在橡皮磨床(57)上并拖动第八转盘(23)上的针头(53)向上运动的第三斜块(561)，针头(53)沿第三斜块(561)的最低位置向第三斜块(561)的最高位置向上运动。
9.根据权利要求8所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：压板机构(58)包括固定设在第七转盘(30)上的第一压板(581)、固定设在第一压板(581)上方的第二压板(582)，注射器筒体(52)被限位在第一压板(581)与第二压板(582)之间形成的活动空间(584)内。
10.根据权利要求1或2或3或5或6或8或9所述的注射器全自动流水线生产设备，其特征在于：注射器筒体上料装置包括用于安置或存放待加工的注射器筒体(52)的第一储料仓(1)、用于将第一储料仓(1)中的待加工的注射器筒体(52)输送给电晕处理装置的第一转盘(3)、连接在第一储料仓(1)与第一转盘(3)之间的第一皮带(2)、连接在第一转盘(3)与电晕处理装置之间且呈倾斜状设置的第一下料架(6)、设在第一下料架(6)底部的第一下料滑道(4)、固定设在第一下料滑道(4)两侧的第一限位框(7)、设在第一限位框(7)中间的第一限位孔(5)，第一下料滑道(4)的入口的高度位置高于第一下料滑道(4)的出口的高度位置，第一下料滑道(4)的入口对接在第一转盘(3)边缘。
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