CN114851587B - 一种自毁式注射器的推杆组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自毁式注射器的推杆组装机，涉及注射器组装领域，包括推杆固定装置和分别依次沿推杆固定装置圆周阵列放置的推杆上料装置、胶塞上料装置、止回件上料装置、推杆卸料装置；推杆固定装置上圆周阵列设有若干推杆固定机构；推杆上料装置与胶塞上料装置之间设有推杆检测机构，止回件上料装置与推杆卸料装置之间设有止回件位置矫正装置，止回件位置矫正装置与推杆卸料装置之间设有CCD检测装置；推杆卸料装置包括良品卸料装置与不良品卸料装置，不良品卸料装置位于推杆上料装置与良品卸料装置之间。本发明具有操作简单、工作效率高、操作人员工作效率最大化、防止针管与推杆被污染的优点。

Description

一种自毁式注射器的推杆组装机

技术领域

本发明涉及注射器组装领域，特别涉及一种自毁式注射器的推杆组装机。

背景技术

公开号为“CN101352593A”的中国专利申请公开了一次性使用自毁式注射器，由塑料护套、针尖、限位套管、密封塞、推杆、筒体外套、止回件组成，限位套管上设有倒角、斜面，推杆上设有棘齿槽、断毁处、安装孔，止回件上设有止回刺和棘齿。针尖插入限位套管内腔，使双方斜面成相反方向，控制好控制区域的长度，然后一起粘接在筒体外套头部上，带上保护套；止回件通过推杆上的安装孔装配在规定的棘齿槽处；推杆头部装上密封塞一起位于筒体外套，使密封塞顶住筒体外套顶部。

止回件两侧设有止回刺，止回件的顶部靠近止回刺的一侧设有棘齿，止回刺呈镜像对称放置，而且为了保证止回刺抵住筒体外套的内部侧壁，止回刺与筒体外套内部侧壁相抵处呈尖锐状；推杆的活塞柄与棘齿槽的连接处设有T型连接件，棘齿槽设有止回齿的一侧位于T型连接件未设有连接件的一侧，此时，要保证止回件卡接在棘齿槽内，而且止回件的棘齿要位于推杆的棘齿槽设有止回齿的一侧。

因此，在将密封塞、止回件与推杆固定连接时，安装不方便，若使用人工安装，则浪费大量的时间，效率低下，而且，还很容易导致针管与推杆被污染，再将止回件卡入推杆的时候，由于止回件边角锋锐，按进止回件的同时，很容易戳伤操作人员的手。

发明内容

本发明的目的是提供一种自毁式注射器的推杆组装机，具有操作简单、工作效率高、操作人员工作效率最大化、防止针管与推杆被污染、保护操作人员的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自毁式注射器的推杆组装机，包括推杆固定装置和分别依次沿推杆固定装置圆周阵列放置的推杆上料装置、胶塞上料装置、止回件上料装置、推杆卸料装置；

所述推杆固定装置上圆周阵列设有若干推杆固定机构；

所述推杆上料装置与胶塞上料装置之间设有推杆检测机构，所述止回件上料装置与推杆卸料装置之间设有止回件位置矫正装置，所述止回件位置矫正装置与推杆卸料装置之间设有CCD检测装置；

所述推杆卸料装置包括良品卸料装置与不良品卸料装置，所述不良品卸料装置位于推杆上料装置与良品卸料装置之间。

其中优选方案如下：

优选的：所述推杆固定装置包括电机、第一转盘、第二转盘，推杆上料装置为推杆振动盘，所述电机与第一转盘传动连接，所述第二转盘位于第一转盘的下方，所述第二转盘与第一转盘固定连接，若干所述推杆固定机构分别固定位于第一转盘顶部，所述第一转盘外侧壁圆周阵列开设有若干放置槽，若干所述放置槽的位置分别与若干推杆固定机构的位置相对应，每个所述推杆振动盘的推杆出口端分别位于对应的放置槽处。

通过采用上述技术方案，通过电机带动第一转盘转动，进而带动位于第一转盘顶部的若干拖杆固定机构转动，经过推杆上料装置，每个推杆固定机构分别固定有一根推杆，进而带动推杆转动至胶塞上料装置、止回件上料装置，最终通过推杆卸料装置，卸下推杆。

优选的：每个所述推杆固定机构均包括固定块、滑轨、滑块、滚轮、压板，每个所述固定块底部均与第一转盘的顶部固定连接，每个所述固定块面向第一转盘外侧壁的一侧开设有竖直的卡槽，每个所述滑轨均固定插接于对应固定块的卡槽内部上端，所述滑块滑移连接于滑轨面向第一转盘外侧壁的一侧，所述压板位于滑轨底部与第一转盘顶部之间，所述滑块底部固定设有连接杆与压板顶部相抵，所述连接杆上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与滑轨、压板相抵，所述滑轨上端设有限位块，每个所述滑块面向第一转盘外侧壁的一侧上端均固定设有滚轮。

通过采用上述技术方案，推杆固定机构位于推杆上料装置处时，推杆通过推杆上料装置将一根推杆放入至对应第一转盘外侧壁的放置槽内，压板将推杆的活塞柄压住，达到固定推杆的作用。

优选的：所述胶塞上料装置包括胶塞振动盘、安装块、第一气缸、第二气缸，所述安装块位于推杆固定装置与胶塞振动盘出口端之间，所述第一气缸固定位于安装块上端，第一气缸的伸缩杆面向推杆固定装置一侧伸缩，所述第一气缸的伸缩杆面向推杆固定装置的一侧设有抵板，所述第二气缸固定位于安装块下端，第二气缸位于胶塞振动盘出口端下方，第二气缸伸缩杆面向胶塞振动盘出口端一侧伸缩，所述第二气缸伸缩杆侧壁与胶塞振动盘的胶塞出口处相抵，所述第二气缸伸缩杆顶部设有胶塞放置块。

通过采用上述技术方案，胶塞振动盘将胶塞振动至第二气缸伸缩杆靠近胶塞振动盘的一端，第一气缸的伸缩杆伸长，抵板抵住推杆，防止推杆晃动，第二气缸的伸缩杆伸长，带动胶塞移动，最终将胶塞推入至推杆的胶塞固定处。

优选的：所述止回件上料装置包括止回件振动盘、安装台、安装板、第三气缸、第四气缸，所述安装板固定位于安装台顶部，安装板顶部开设有第一滑槽与第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽呈垂直放置，第一滑槽的出口端面向推杆固定装置，第三气缸的伸缩杆位于第一滑槽内，第四气缸的伸缩杆位于第二滑槽内，所述止回件振动盘的出口端与第二滑槽的顶部相抵，所述第四气缸的伸缩杆与止回件振动盘的出口处相抵。

通过采用上述技术方案，止回件通过止回件振动盘落入第二滑槽内，第四气缸伸缩杆伸长，将止回件推入至第一滑槽内，随后，第四气缸的伸缩杆收缩，第三气缸的伸缩杆伸长，将止回件推入至推杆的棘齿槽内。

优选的：所述止回件位置矫正装置包括第五气缸、矫正板，所述第五气缸与矫正板传动连接，所述矫正板沿推杆固定装置转动方向开设有穿槽，方便推杆固定装置转动时，推杆固定机构带动注射器的推杆进入穿槽内，所述穿槽的深度为推杆长度的1.5倍。

通过采用上述技术方案，通过第五气缸带动矫正板沿垂直方向移动，推杆位于矫正板穿槽内，矫正板带动止回件向上移动，确保止回件位于棘齿槽靠近推杆活塞柄的一端处。

优选的：所述推杆固定装置正上方固定设有固定环，所述固定环于良品卸料装置与不良品卸料装置处均设有第一提拉装置，所述固定环于推杆上料装置处设有第二提拉装置；

所述第一提拉装置包括第一固定板、第一提拉板、第六气缸，所述第一固定板与固定环侧壁固定连接，所述第六气缸与第一固定板固定连接，所述第一提拉板与第六气缸传动连接，所述第一提拉板面向第一转盘外侧壁的一侧设有第一折弯边，所述第一折弯边位于转轮的下方；

所述第二提拉装置包括第二固定板、第二提拉板，所述第二固定板与固定环侧壁固定连接，所述第二提拉板与第二固定板固定连接，所述第二提拉板面向第一转盘外侧壁的一侧设有第二折弯边，所述第二折弯边与转轮的底部侧壁相抵，所述第二折弯边与转轮相抵触设有弧形凸起。

通过上述技术方案，CCD检测装置得出结果，推杆的组装是合格品，则位于良品卸料装置的第一提拉装置工作，第六气缸带动提拉板向上移动，提拉板的折弯边拉动滚轮，则，带动压板上升，推杆掉出推杆固定机构；CCD检测装置得出结果，推杆的组装是不合格品，则位于良品卸料装置的第一提拉装置不工作，位于不良品卸料装置的第一提拉装置工作，第六气缸带动提拉板向上移动，提拉板的折弯边拉动滚轮，则，带动压板上升，推杆掉出推杆固定机构；第一转盘继续工作，推杆固定机构跟随转动，推杆固定机构的滚轮压于弧形凸起处，压板被带动上升，则，推杆从推杆振动盘的出口落入至放置槽内，第一转盘继续转动，压板由于滚轮离开弧形凸起顶起，压板下降，压紧推杆的活塞柄。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

通过推杆固定装置与若干推杆固定机构的设置，能够起到通过若干推杆固定机构固定推杆，推杆固定装置带动若干推杆固定机构6转动至推杆上料装置、胶塞上料装置、止回件上料装置、推杆卸料装置处的效果；通过推杆上料装置、胶塞上料装置、止回件上料装置的设置，能够起到将推杆放置于若干推杆固定机构上，再分别将胶塞、止回件安装在推杆上的效果；通过推杆卸料装置的设置，能够起到将良品与不良品区分放置的效果。本发明具有操作简单、工作效率高、操作人员工作效率最大化、防止针管与推杆被污染的优点。

附图说明

图1是实施例的整体结构造型示意图；

图2是实施例的推杆固定装置的整体结构造型示意图；

图3是实施例的推杆固定机构的整体结构造型示意图；

图4是实施例的胶塞上料装置的整体结构造型示意图；

图5是实施例的止回件上料装置的整体结构造型示意图；

图6是实施例的过渡卡缝位于推杆上料装置远离推杆检测装置的一侧时，所采用的止回件振动盘的部分剖视图；

图7是实施例的止回件导轨的结构造型示意图；

图8是实施例止回件位置矫正装置的部分结构示意图；

图9是实施例止回件位置矫正装置的部分工作示意图；

图10是实施例的整体结构造型示意图的后侧视图；

图11是实施例的第二提拉装置与推杆固定机构的整体结构造型示意图；

图12是实施例的第二提拉装置的整体结构造型示意图。

图中，1、推杆固定装置；2、推杆上料装置；3、胶塞上料装置；4、止回件上料装置；5、推杆卸料装置；6、推杆固定机构；7、推杆检测机构；8、止回件位置矫正装置；9、CCD检测装置；10、支撑架；111、电机；112、第一转盘；113、第二转盘；114、连接块；115、固定环；116、支撑杆；311、胶塞振动盘；312、安装板；313、第一气缸；314、第二气缸；315、抵板；316、胶塞放置块；411、止回件振动盘；412、安装台；413、安装块；414、第三气缸；415、第四气缸；416、限位挡块；417、限位板；418、止回件导轨；419、上导轨；420、下导轨；511、良品卸料装置；512、不良品卸料装置；513、第一提拉装置；514、第二提拉装置；515、第一固定板；516、第一提拉板；517、第六气缸；518、第一折弯边；519、第二固定板；520、第二提拉板；521、第二折弯边；522、弧形凸起；611、固定块；612、滑轨；613、滑块；614、滚轮；615、压板；616、连接杆；617、弹簧；618、限位块；811、第五气缸；812、矫正板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。

一种自毁式注射器的推杆组装机，如图1所示，

包括方形支撑架10，在支撑架10的顶部中间位置固定设有推杆固定装置1，在支撑架10的顶部围绕推杆固定装置1分别圆周阵列有推杆上料装置2、推杆检测机构7、胶塞上料装置3、止回件上料装置4、止回件位置矫正装置8、CCD检测装置9、推杆卸料装置5，推杆卸料装置5包括良品卸料装置511、不良品卸料装置512；

推杆固定装置1上圆周阵列设有若干推杆固定机构6。

如图1、图2、图10所示，推杆固定装置1包括电机111、第一转盘112、第二转盘113，电机111与支撑架10固定连接，第一转盘112横向位于支撑架10的正上方，第一转盘112的圆心与电机111的转动轴固定连接，第一转盘112通过电机111进行支撑，第二转盘113位于第一转盘112的正下方，第二转盘113与第一转盘112之间设有若干连接块114，第二转盘113与第一转盘112通过若干连接块114固定连接，第二转盘113用于对推杆进行限位，防止推杆在止回件上料装置4、止回件位置矫正装置8处晃动，在第一转盘112的正上方设有固定环115，固定环115侧壁设有若干支撑杆116与支撑架10固定连接，固定环115用于放置第一提拉装置513与第二提拉装置514，第一提拉装置513与第二提拉装置514均与若干推杆固定机构6传动连接。

在第一转盘112的外侧壁圆周阵列开设有若干放置槽，每两个放置槽所形成的角度为45°，在第一转盘112顶部的每个放置槽处均设有推杆固定机构6，电机111带动第一转盘112转动的角度同样为45°。

推杆上料装置2为推杆振动盘，推杆振动盘的出口端与对应的放置槽相连通，推杆振动盘的出口端与第一转盘112的外侧壁之间的间隙为1-2mm，推杆振动盘出口端的顶部与第一转盘112的顶部平齐，推杆通过推杆振动盘送入至放置槽内，并通过放置槽处的推杆固定机构6固定。

推杆上料装置2为授权公告号为“CN209871581U”的中国专利申请公开的自动装O形圈的推杆上料排序装置，装置排序时，将推杆放入震动盘中，在震动盘的作用下推杆沿输送通道螺旋向上移动，由于输送通道的内端高于外端，而排序通道位于输送通道外端且低于输送通道，所以推杆移动到整理排序通道时会滑落到整理排序通道中，推杆头部下端（下端指推杆头部的相对端）朝向过渡卡缝的那部分推杆主体会插入过渡卡缝中，外端支撑在外支撑面上，推杆头部支撑在内支撑面上，在震动盘的作用下沿弧形壁上的过渡卡缝移动，推杆头部朝向过渡卡缝的另一部分推杆继续沿输送通道前行至输送通道末端后落入震动盘中，位于过渡卡缝中的推杆沿弧形壁上的过渡卡缝中移动，外支撑面下端逐渐降低，过渡卡缝也逐渐向外翻，过渡卡缝圆滑对接到供料卡缝，到供料卡缝后呈竖直方向完成排序。

如图1、图2所示，过渡卡缝位于推杆上料装置2远离推杆检测装置7的一侧，注射器的推杆的活塞柄与棘齿槽的连接处设有T型连接件，而且，推杆上料装置2的过渡卡缝靠近第一转盘112处的缝隙逐渐减小，由于推杆上料装置2在工作时，一直在震动，当推杆进入过渡卡缝中时，由于缝隙逐渐减小，在震动的作用下，T型连接件在不断受到震动，T型连接件逐渐转动成⊥状，当外支撑面下端逐渐降低，过渡卡缝也逐渐向外翻时，推杆呈竖直方向，此时，推杆的棘齿槽面向第一转盘112，推杆棘齿槽的止回齿位于推杆靠近推杆检测装置7的一侧。

如图1、图2、图3、图10、图11所示，每个推杆固定机构6均包括固定块611、滑轨612、滑块613、滚轮614和压板615，每个固定块611的底部均与第一转盘112的顶部固定连接，每个固定块611面向第一转盘112外侧壁的一侧均开设有竖直的卡槽，每个竖直的卡槽均贯穿其对应的固定块611的顶部与底部，每个竖直的卡槽内均设有滑轨612，每个滑轨612远离第一转盘112外侧壁的一侧设有L型角铁与固定块611顶部固定连接，每个滑轨612顶部均开设有贯穿滑轨612顶部至底部的滑槽，每个滑槽与滑块613的横截面呈T型，该滑块613滑移连接于滑槽内，在每个滑轨612的底部均设有挡板，在挡板的中间位置处开设有第一圆形穿孔，挡板底部与第一转盘112顶部之间设有压板615，在滑块613的底部设有连接杆616，该连接杆616穿过第一圆形穿孔固定连接于压板615的顶部，连接杆616上套设有弹簧617，弹簧617的两端分别与挡板、压板615相抵，利用弹簧617的弹性将压板615下压，在滑轨612的上端面向滑块613的一侧设有限位块618，用于限制滑块613的滑移距离，确保压板615可以及时下压，在每个滑块613面向第一转盘112外侧壁的一侧上端均固定设有滚轮614，滚轮614用于与第一提拉装置513、第二提拉装置514的传动连接，第一提拉装置513与第二提拉装置514通过提拉对应推杆固定机构6的滚轮614，进而带动其对应的推杆固定机构6的滑块613移动。

为了方便固定推杆，放置槽的宽度为T型连接件最短间距的1.1倍，方便推杆落入放置槽内，放置槽的深度为T型连接件最大间距的0.7倍，方便压板615上升时，推杆会自动掉落，为了方便卡住推杆，第一转盘112的厚度为T型连接件厚度的0.8倍。

推杆检测机构7为光电传感器，当在推杆上料装置2处将推杆上料后，电机111转动，第一转盘112转动，带有推杆的推杆固定机构6转动至推杆检测机构7处，推杆检测机构7进行检测推杆固定机构6处是否有固定推杆，推杆棘齿槽的止回齿方向是否正确，没有推杆、棘齿方向不对，则，第一转盘112继续转动时，胶塞上料装置3、止回件上料装置4、止回件位置矫正装置8、CCD检测装置9、良品卸料装置511、不良品卸料装置512，面对此推杆固定机构6均不工作。

如图1、图2、图4所示，胶塞上料装置3包括胶塞振动盘311、安装板312、第一气缸313、第二气缸314，安装板312位于胶塞振动盘311的出口端与第一转盘112之间，第一气缸313固定安装于安装板312的上端，第一气缸313的伸缩杆面向第一转盘112进行伸缩，在第一气缸313的伸缩杆面向第一转盘112的一侧设有抵板315，当第一气缸313的伸缩杆伸长时，抵板315可抵住第一转盘112与第二转盘113的外侧壁，进而达到抵住推杆，防止推杆晃动的作用；第二气缸314固定安装于安装板312的下端，第二气缸314的伸缩杆呈竖直方向伸缩，在第二气缸314的伸缩杆面向胶塞振动盘311出口端一侧伸缩工作，在第二气缸314伸缩杆位于胶塞振动盘311出口端的一侧设有胶塞放置块316，该胶塞放置块316设有固定槽，固定槽贯穿胶塞放置块316的顶部与胶塞放置块316面向胶塞振动盘311出口端的一侧，固定槽的内部底壁与胶塞振动盘311的胶塞出口处相平齐，当第二气缸314的伸缩杆上升时，第二气缸314伸缩杆侧壁与胶塞振动盘311的胶塞出口处相抵，则，胶塞振动盘311出口处的胶塞无法掉落。

如图1、图2、图5所示，止回件上料装置4包括止回件振动盘411、安装台412、安装块413、第三气缸414、第四气缸415，安装台412固定位于支撑架10的顶部，安装块413固定位于安装台412的顶部，在安装块413的顶部开设有第一滑槽与第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽呈垂直放置，第一滑槽的出口端面向推杆固定装置1，且第一滑槽的出口端位于第一转盘112与第二转盘113之间，第二滑槽的出口端位于第一滑槽内，第三气缸414与第四气缸415均固定位于安装台412的顶部，第三气缸414的伸缩杆位于第一滑槽内，第四气缸415的伸缩杆位于第二滑槽内，止回件振动盘411的出口端与第二滑槽的顶部相抵，第四气缸415的伸缩杆与止回件振动盘411的出口处相抵，当止回件通过止回件振动盘411掉落至第二滑槽内，第四气缸415的伸缩杆伸长，将止回件推入至第一滑槽内，此时，止回件振动盘411内的止回件与气缸的伸缩杆相抵，无法继续掉落，第三气缸414的伸缩杆伸长，将位于第一滑槽内的止回件推入至推杆的棘齿槽内，第四气缸415的伸缩杆收缩，一个止回件掉落至第二滑槽内。

如图1、图6所示，止回件振动盘411的出口端处设有弧形状的限位挡块416，该限位挡块416顶部面向止回件振动盘411的内部一侧呈向下倾斜状，限位挡块416的正上方设有限位板417，限位挡块远离止回件振动盘411出口端且靠近止回件振动盘411的内部的一侧设有第一倒角，限位挡块416靠近止回件振动盘411出口处的一端顶部设有第二倒角，限位板417远离止回件振动盘411出口端且靠近止回件振动盘411的内部的一侧设有第三倒角；

限位挡块416的高度为止回件的棘齿底部至止回件底部的1.3倍，通过第二倒角的设置，可有效的将棘齿面向上方的部分止回件通过第二倒角引入至止回件振动盘411内，同时还可以将棘齿面向止回件振动盘411的出口端处的止回件通过第二倒角引入至止回件振动盘411内，唯有棘齿面向下方且未设有棘齿的一端面向止回件振动盘411的出口端处的止回件可架在限位挡块416上，为了方便止回件移动，又由于棘齿倾斜位于止回件上，因此方便棘齿移动至限位挡块416上，限位挡块416的宽度为止回件宽度的0.8倍，设有第二倒角还因为止回件设有止回刺的缘故，止回件在止回件振动盘411上是倾斜的，第二倒角可方便止回件未设有棘齿的一端轻松插入至限位挡块416上；

限位板417底部至限位挡块416的顶部之间的距离为止回件厚度的0.5倍，可有效防止止回件堆叠，通过第三倒角，可将堆叠的止回件引入至止回件振动盘411内。

如图1、图5、图7所示，止回件振动盘411的出口端处设有止回件导轨418连接安装块413顶部，止回件导轨418包括上导轨419与下导轨420，上导轨419与下导轨420之间留有缝隙，用于将止回件导入，上导轨419与下导轨420远离止回件振动盘411的出口端的一侧均向下设有折弯，而且弯折处位于安装块413顶部的第二滑槽处，为了方便对止回件进行限位，此时的上导轨419与下导轨420面对面的一侧均设有第三滑槽，止回件位于第三滑槽内，止回件两侧的止回刺位于上导轨429与下导轨420之间的缝隙内，止回件通过止回刺与第三滑槽相抵进行限位。

如图1、图2、图8、图9、图10、图11所示，止回件位置矫正装置8包括第五气缸811、矫正板812，第五气缸811与支撑架10顶部固定连接，矫正板812与第五气缸811的伸缩杆固定连接，矫正板812位于矫正板812对应的放置槽的正下方，该矫正板812沿推杆固定装置1转动的方向开设有穿槽，该矫正板沿推杆固定装置1转动的方向的竖截面呈U型，穿槽的宽度为止回件宽度的1.1倍，穿槽的深度为注射器的推杆长度的1.5倍，注射器的推杆在第一转盘112的带动下位于矫正板812的穿槽内，此时第五气缸811带动矫正板812向上移动，矫正板812的顶部与止回件的止回刺底部相抵，进而利用止回刺将止回件向上推，确保止回件位于棘齿槽靠近注射器的推杆活塞柄的一端处。

在推杆经过止回件位置矫正装置8进行位置矫正后，第一转盘112继续转动，经过CCD检测装置9时，CCD检测装置9会对当前工位的推杆进行拍照检测，合格的推杆则在良品卸料装置511处的第一提拉装置513被卸下，不合格的推杆在通过不良品卸料装置512处的第一提拉装置513被卸下。

如图3、图10所示，第一提拉装置513包括第一固定板515、第一提拉板516、第六气缸517，第一固定板515与固定环115的侧壁固定连接，第六气缸517固定连接于第一固定板515远离固定环115的一侧，第六气缸517的伸缩杆呈竖直方向工作，第一提拉板516与第六气缸517的伸缩杆固定连接，第六气缸517为线性滑台气缸，可方便带动第一提拉板516沿垂直方向移动，为了方便拉动滚轮614，在第一提拉板516面向第一转盘112的一侧设有第一折弯边518，第一折弯边518位于滚轮614的下方，第六气缸517工作，带动第一提拉板516上升，第一提拉板516将推杆固定装置1的滚轮614拉动，滚轮614上升，带动压板615上升，推杆失去压板615的压力，推杆从放置槽处掉落。

如图1、图3、图11、图12所示，第二提拉装置514包括第二固定板519、第二提拉板520，第二固定板519与固定环115的侧壁固定连接，第二提拉板520与第二固定板519固定连接，第二提拉板520面向第一转盘112外侧壁的一侧设有第二折弯边521，第二折弯边521与滚轮614的底部侧壁相抵，第二折弯边521与滚轮614相抵触设有弧形凸起522，推杆固定装置1转动至第二提拉装置514处时，滚轮614滚动至弧形凸起522处，此时推杆固定装置1的压板615被向上提拉，推杆失去压板615的压力，推杆进入放置槽内。

具体实施过程：

S1、第一转盘112上的其中一个推杆固定机构6位于推杆振动盘的出料口处，此时，当前推杆固定机构6的滚轮614位于第二提拉装置514的第二折弯边521的弧形凸起522处，滚轮614上升，带动滑块613上升，滑块613带动连接杆616上升，连接杆616带动压板615上升，位于限位块618与压板615之间的弹簧617被压缩，推杆通过推杆振动盘掉落至对应位置的放置槽内，电机111转动带动第一转盘112转动45°，此时，当前推杆固定机构6的滚轮614离开第二折弯边521，弹簧617反弹，推动压板615下降，进而压板615压住推杆的活塞柄；

S2、带有推杆的推杆固定机构6经过电机111转动位于推杆检测机构7处，推杆检测机构7检测当前推杆固定机构6是否固定有推杆；没有推杆，则接下来的胶塞上料装置3、止回件上料装置4、止回件位置矫正装置8、CCD检测装置9、良品卸料装置511、不良品卸料装置512，面对此推杆固定机构6均不工作；

S3、经过推杆检测机构7，推杆固定机构6处固定有推杆，电机111转动带动第一转盘112转动45°，推杆固定机构6位于胶塞上料装置3处；

S4、胶塞上料装置3工作，胶塞通过胶塞振动盘311落入至胶塞放置块316内，第一气缸313工作，推动抵板315，推板将推杆抵紧在第一转盘112与第二转盘113的侧壁上，此时第二气缸314工作，带动胶塞上升，将胶塞与推杆固定连接，此时，第二气缸314的伸缩杆与胶塞振动盘311的出口端处相抵，第二气缸314的伸缩杆收缩，电机111继续转动45°，带动推杆固定机构6位于止回件上料装置4处，胶塞振动盘311将一个胶塞送入至胶塞放置块316内；

S5、止回件通过止回件振动盘411掉落至第二滑槽内，第四气缸415的伸缩杆伸长，将止回件推入至第一滑槽内，此时，止回件振动盘411内的止回件与第四气缸415的伸缩杆相抵，无法继续掉落，第三气缸414的伸缩杆伸长，将位于第一滑槽内的止回件推入至推杆的棘齿槽内，此时第四气缸415的伸缩杆收缩，一个止回件掉落至第二滑槽内，止回件无法继续掉落；

S6、电机111继续转动，带动当前推杆固定机构6转动至止回件位置矫正装置8，第五气缸811带动矫正板812上下移动，矫正板812的顶部与止回件相抵，进而将止回件向上推，确保止回件位于棘齿槽靠近推杆活塞柄的一端处；

S7、电机111继续转动，带动当前推杆固定机构6转动至良品卸料处，经过CCD检测装置9时，CCD检测装置9会对当前工位的推杆进行拍照检测，合格品会在良品卸料处卸料，不合格品，则电机111继续转动，带动当前推杆固定机构6转动至不良品卸料处，当位于良品卸料处卸料时，第六气缸517工作，带动第一提拉板516工作，第一提拉板516的第一折弯板向上拉动滚轮614，压板615松开，此时，推杆掉出第一转盘112，不良品卸料处与良品卸料处工作步骤一致；

S8、电机111继续转动45°，带动当前推杆固定机构6位于不良品卸料处，由于推杆在良品卸料处已经卸料完成，但是，不良品卸料处的第一提拉装置513依旧工作，防止在良品卸料处未完全卸料；

S9、电机111继续转动至推杆上料装置2处，重复工作S1-S8。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种自毁式注射器的推杆组装机，其特征在于：包括推杆固定装置（1）和分别依次沿推杆固定装置（1）圆周阵列放置的推杆上料装置（2）、胶塞上料装置（3）、止回件上料装置（4）、推杆卸料装置（5）；所述推杆固定装置（1）上圆周阵列设有若干推杆固定机构（6）；所述推杆上料装置（2）与胶塞上料装置（3）之间设有推杆检测机构（7），所述止回件上料装置（4）与推杆卸料装置（5）之间设有止回件位置矫正装置（8），所述止回件位置矫正装置（8）与推杆卸料装置（5）之间设有CCD检测装置（9）；所述推杆卸料装置（5）包括良品卸料装置（511）与不良品卸料装置（512），所述不良品卸料装置（512）位于推杆上料装置（2）与良品卸料装置（511）之间；

所述推杆固定装置（1）包括电机（111）、第一转盘（112）、第二转盘（113），推杆上料装置（2）为推杆振动盘，所述电机（111）与第一转盘（112）传动连接，所述第二转盘（113）位于第一转盘（112）的下方，所述第二转盘（113）与第一转盘（112）固定连接，若干所述推杆固定机构（6）分别固定位于第一转盘（112）顶部，所述第一转盘（112）外侧壁圆周阵列开设有若干放置槽，若干所述放置槽的位置分别与若干推杆固定机构（6）的位置相对应，每个所述推杆振动盘的推杆出口端分别位于对应的放置槽处；

每个所述推杆固定机构（6）均包括固定块（611）、滑轨（612）、滑块（613）、滚轮（614）、压板（615），每个所述固定块（611）底部均与第一转盘（112）的顶部固定连接，每个所述固定块（611）面向第一转盘（112）外侧壁的一侧开设有竖直的卡槽，每个所述滑轨（612）均固定插接于对应固定块（611）的卡槽内部上端，所述滑块（613）滑移连接于滑轨（612）面向第一转盘（112）外侧壁的一侧，所述压板（615）位于滑轨（612）底部与第一转盘（112）顶部之间，所述滑块（613）底部固定设有连接杆（616）与压板（615）顶部相抵，所述连接杆（616）上套设有弹簧（617），所述弹簧（617）的两端分别与滑轨（612）、压板（615）相抵，所述滑轨（612）上端设有限位块（618），每个所述滑块（613）面向第一转盘（112）外侧壁的一侧上端均固定设有滚轮（614）。

2.根据权利要求1所述的一种自毁式注射器的推杆组装机，其特征在于：所述胶塞上料装置（3）包括胶塞振动盘（311）、安装板（312）、第一气缸（313）、第二气缸（314），所述安装板（312）位于推杆固定装置（1）与胶塞振动盘（311）出口端之间，所述第一气缸（313）固定位于安装板（312）上端，第一气缸（313）的伸缩杆面向推杆固定装置（1）一侧伸缩，所述第一气缸（313）的伸缩杆面向推杆固定装置（1）的一侧设有抵板（315），所述第二气缸（314）固定位于安装板（312）下端，第二气缸（314）位于胶塞振动盘（311）出口端下方，第二气缸（314）伸缩杆面向胶塞振动盘（311）出口端一侧伸缩，所述第二气缸（314）伸缩杆侧壁与胶塞振动盘（311）的胶塞出口处相抵，所述第二气缸（314）伸缩杆顶部设有胶塞放置块（316）。

3.根据权利要求1所述的一种自毁式注射器的推杆组装机，其特征在于：所述止回件上料装置（4）包括止回件振动盘（411）、安装台（412）、安装块（413）、第三气缸（414）、第四气缸（415），所述安装块（413）固定位于安装台（412）顶部，安装块（413）顶部开设有第一滑槽与第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽呈垂直放置，第一滑槽的出口端面向推杆固定装置（1），第三气缸（414）的伸缩杆位于第一滑槽内，第四气缸（415）的伸缩杆位于第二滑槽内，所述止回件振动盘（411）的出口端与第二滑槽的顶部相抵，所述第四气缸（415）的伸缩杆与止回件振动盘（411）的出口处相抵。

4.根据权利要求1所述的一种自毁式注射器的推杆组装机，其特征在于：所述止回件位置矫正装置（8）包括第五气缸（811）、矫正板（812），所述第五气缸（811）与矫正板（812）传动连接，所述矫正板（812）沿推杆固定装置（1）转动方向开设有穿槽，方便推杆固定装置（1）转动时，推杆固定机构（6）带动注射器的推杆进入穿槽内，所述穿槽的深度为推杆长度的1.5倍。

5.根据权利要求1所述的一种自毁式注射器的推杆组装机，其特征在于：所述推杆固定装置（1）正上方固定设有固定环（115），所述固定环（115）于良品卸料装置（511）与不良品卸料装置（512）处均设有第一提拉装置（513），所述固定环（115）于推杆上料装置（2）处设有第二提拉装置（514）；所述第一提拉装置（513）包括第一固定板（515）、第一提拉板（516）、第六气缸（517），所述第一固定板（515）与固定环（115）侧壁固定连接，所述第六气缸（517）与第一固定板（515）固定连接，所述第一提拉板（516）与第六气缸（517）传动连接，所述第一提拉板（516）面向第一转盘（112）外侧壁的一侧设有第一折弯边（518），所述第一折弯边（518）位于滚轮（614）的下方；所述第二提拉装置（514）包括第二固定板（519）、第二提拉板（520），所述第二固定板（519）与固定环（115）侧壁固定连接，所述第二提拉板（520）与第二固定板（519）固定连接，所述第二提拉板（520）面向第一转盘（112）外侧壁的一侧设有第二折弯边（521），所述第二折弯边（521）与滚轮（614）的底部侧壁相抵，所述第二折弯边（521）与滚轮（614）相抵触设有弧形凸起（522）。

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