CN110506072A - 表皮材料覆盖发泡颗粒成型体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其具备含有纤维的表皮材料，可维持轻量性且实现高刚性化，同时改善了外观不良的问题及粘合性不良的问题。表皮材料覆盖发泡颗粒成型体(100)具备由聚丙烯类树脂成型体构成的表皮材料(10)及被表皮材料(10)覆盖的聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体(20)，表皮材料(10)具有具备内层(14)与外层(12)的多层结构，所述内层(14)与发泡颗粒成型体(20)粘合，所述外层(12)位于内层(14)的外侧，外层(12)含有聚丙烯类树脂及增强纤维，内层(14)含有聚丙烯类树脂及含有比例比外层(12)所含有的增强纤维的含有比例更少的增强纤维、或含有聚丙烯类树脂且基本上不含有增强纤维，外层(12)的厚度相对于外层(12)的厚度与内层(14)的厚度的和的比的平均值为0.20以上0.65以下，其变异系数Cv为30％以下。

Description

表皮材料覆盖发泡颗粒成型体
技术领域
本发明涉及一种具备表皮材料的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
背景技术
在以往，已知有一种在形成表皮材料的中空状成型体的中空部填充发泡颗粒，使发泡颗粒彼此熔融粘结而形成发泡颗粒成型体，同时使发泡颗粒成型体与表皮材料一体化而得到的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体(以下，也称作现有技术1)(例如专利文献1)。现有技术1例如可以下述方式制造：首先，使用吹塑成型用的成型模具，在成型模具内对挤出聚丙烯类树脂的熔融捏合物而形成的型坯进行吹塑成型，制作作为中空吹塑成型体(中空状成型体)的表皮材料。然后，向上述中空状成型体的中空部填充发泡颗粒，接着向上述中空部中供给蒸汽，加热该发泡颗粒，由此使发泡颗粒彼此熔融粘结，同时使发泡颗粒与中空状成型体内表面熔融粘结。由此，可制造发泡颗粒成型体与将其覆盖的表皮材料一体化的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
现有技术1的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体由于具备表皮材料，因此抗弯刚度等物性优异，同时由于该表皮材料通过吹塑成型而制作，因此能够形成复杂的形状。因此，可用于车辆、船舶或飞机的外装构件或内装构件等各种用途。
然而近年来，提出了几个可利用与上述现有技术1不同的技术改善发泡颗粒成型体的刚性的方案。例如，专利文献2中公开了一种用至少2片熔融状态的树脂片夹持由发泡材料构成的芯材，使芯材的表面熔融，由此使芯材与树脂片熔融粘结而成的树脂成型品(以下，也称作现有技术2)。上述树脂片为将包含纤维状填料的树脂熔融物通过T模头挤出而形成的挤出成型片。
此外，专利文献3中公开了一种具有覆盖树脂发泡体表面的纤维增强树脂层的纤维增强复合物(以下，称作现有技术3)。现有技术3的纤维增强复合物通过以下方式制作：在预先制作的树脂发泡体的表面上层叠包含树脂及纤维的纤维增强树脂材料，通过热压或高压灭菌进行加热〃加压使树脂发泡体与纤维增强树脂材料粘合一体化。
现有技术2、3中，通过在发泡颗粒成型体的表面上层叠由包含纤维的树脂片或纤维增强树脂材料(以下，将它们称作树脂片等)构成的外层，从而可实现成型品的刚性的改善。然而，由于这些技术在预先制作的发泡颗粒成型体的表面上层叠树脂片等并使其熔融粘结，因此会有发泡颗粒成型体发生热收缩或尺寸变化的问题。此外，现有技术2、3中的外层中使用了作为片状的成型物的树脂片等，因此难以形成复杂形状的成型品。
与之相对，现有技术1由于在作为中空吹塑成型体的表皮材料的中空部形成发泡颗粒成型体，且实现了发泡颗粒成型体与表皮材料的一体化，因此没有因层叠表皮材料引起的发泡颗粒成型体的热收缩的问题。此外，现有技术1由于能够沿着模具将表皮材料成型为任意的形状，因此能够提供所需的复杂形状的成型品。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-273117号公报
专利文献2：日本特开2013-22734号公报
专利文献3：日本特开2016-30431号公报
发明内容
本发明要解决的技术问题
针对如上所述的没有因层叠表皮材料引起的发泡成型体的热收缩的问题、且可应对复杂的形状的现有技术1，本申请的发明人尝试了维持轻量性且进一步提高刚性化。
然而得知了，在表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中，模仿现有技术2、3使表皮材料含有纤维时，存在产生表皮材料外表面的平滑性不良、表皮中的分模线开裂或在表皮材料外表面产生褶皱等外观不良的情况(以下，也称作外观不良的问题)、以及存在表皮材料与被其覆盖的发泡颗粒成型体的粘合性不充分的情况(以下，也称作粘合性不充分的问题)。表皮材料覆盖发泡颗粒成型体由形成表皮材料的中空状成型体与发泡颗粒成型体一体化而成。由此确认到，在表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中可能会产生在现有技术2、3那样仅在表皮材料中含有纤维时不可能产生的外观不良的问题及粘合性不良的问题。
本发明是鉴于上述的技术问题而完成的。即，本发明提供一种表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其具备含有纤维的表皮材料，可维持轻量性且实现高刚性化，同时改善了外观不良的问题及粘合性不良的问题。
解决技术问题的技术手段
本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的特征在于，其具备由聚丙烯类树脂成型体构成的表皮材料及被上述表皮材料覆盖的聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体，上述表皮材料具有具备内层与外层的多层结构，所述内层与所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体粘合，所述外层位于上述内层的外侧，上述外层含有聚丙烯类树脂及增强纤维，上述内层含有聚丙烯类树脂及量比上述外层所含有的上述增强纤维更少的增强纤维、或含有聚丙烯类树脂且基本上不含有增强纤维，上述外层的厚度相对于上述外层的厚度与上述内层的厚度的和的比的平均值为0.20以上0.65以下，上述比的变异系数Cv为30％以下。
发明效果
本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体具有表皮材料，所述表皮材料具备外层与内层，所述外层含有增强纤维，所述内层含有量比上述外层所含有的增强纤维更少的增强纤维或者不含有增强纤维。此外，该本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中形成有具有特定范围的厚度比及变异系数的外层与内层。因此，本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体可维持轻量性并实现高刚性化，且表皮材料与发泡颗粒成型体的粘合性和表面外观也良好。
附图说明
图1为本发明的一个实施方式的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的剖面图。
图2A为示出俯视本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的外层时，增强纤维的取向状态的示意图。
图2B为示出沿图2A所示的本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的表皮材料的挤出方向切断的b1-b1剖面中的增强纤维的取向状态的示意图。
图2C为示出相对于图2A所示的本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的表皮材料的挤出方向，沿垂直方向切断的c1-c1剖面中的增强纤维的取向状态的示意图。
图3A为示出俯视比较对象例的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的外层时，增强纤维的取向状态的示意图。
图3B为示出沿图3A所示的比较对象例的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的表皮材料的挤出方向切断的b2-b2剖面中的增强纤维的取向状态的示意图。
图3C为示出相对于图3A所示的比较对象例的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体中的表皮材料的挤出方向，沿垂直方向切断的c2-c2剖面中的增强纤维的取向状态的示意图。
具体实施方式
以下，使用图1～图3C对本发明的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的实施方式进行说明。图1为本发明的一个实施方式的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体100的剖面图。对于图2A～图3C，在后文中进行说明。在本发明的说明中，除非另有说明，否则术语挤出方向是指，制作表皮材料时从模头(die)挤出树脂而形成型坯的工序中的挤出方向。此外，在本说明书中，有时适宜地示出本发明的优选的数值范围。此时，涉及数值范围的上限及下限的优选的范围、更优选的范围、特别优选的范围能够由上限及下限的所有组合决定。
首先，对表皮材料覆盖发泡颗粒成型体100(以下，也简称为成型体100)的概要进行说明。如图1所示，本发明的成型体100具备表皮材料10与聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体20(以下，也简称为发泡颗粒成型体20)。本发明中的表皮材料10为以聚丙烯类树脂为基材树脂的中空吹塑成型体。此外，表皮材料10具有至少具备外层12与内层14的多层结构。外层12含有聚丙烯类树脂及增强纤维30(参考图2A～图2C)。另一方面，内层14含有聚丙烯类树脂及含有比例比外层12所含有的增强纤维30的含有比例更少的增强纤维30、或者含有聚丙烯类树脂而不含有增强纤维30。图1及图2A～图2C中示出了具备不含有增强纤维30的内层14的成型体100。成型体100的特征在于，外层12的厚度相对于外层12的厚度与内层14的厚度的和(合计)的比的平均值为0.20以上0.65以下，上述比的变异系数Cv为30％以下。另外，上述平均值为算术平均值。
以下，对成型体100进行详细说明。
[表皮材料]
表皮材料10为多层结构的聚丙烯类树脂成型体，优选为对通过共挤出形成的多层结构的型坯进行吹塑成型而成的中空吹塑成型体。多层结构是指在厚度方向上具备2层以上的层的结构，其具备与发泡颗粒成型体相接触的内层14与位于内层14的外侧的外层12。表皮材料10可适宜地在外层12与内层14之间设置1个以上的中间层，或者也可以在外层12的外侧设置任意的最外层。本实施方式的表皮材料10为由外层12及内层14构成的2层结构。在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以在中间层或上述最外层等其他层中含有增强纤维。优选构成表皮材料10的各层均为以聚丙烯类树脂为基材树脂而构成的层。对于构成外层12及内层14的树脂为非发泡状态或者发泡状态并没有特别限定，但从成型体100的高刚性化的角度出发，优选为非发泡状态。
表皮材料10的厚度没有特别限定。从成型体100的轻量性的角度出发，表皮材料10的平均厚度优选为5mm以下，更优选为4mm以下，进一步优选为3mm以下。此外，从适度地维持表皮材料10的刚性的角度出发，表皮材料10的平均厚度优选为1mm以上，更优选为2mm以上。
[外层]
以表皮材料覆盖发泡颗粒成型体100的发泡颗粒成型体20侧为内侧，外层12为与内层14相比配置于外侧的层。外层12由聚丙烯类树脂形成，包含增强纤维30。本实施方式的外层12配置于表皮材料10的最外侧。通过使成型体100的外层12含有增强纤维30，能够实现成型体100整体的高刚性化，而不增大表皮材料10的厚度(即，维持轻量性)。
外层12的平均厚度优选为0.5mm以上3.0mm以下。若在上述范围内，则成型体的高刚性化成为可能，同时与内层的厚度平衡也优异，能够形成均匀的表皮。从上述角度出发，外层12的平均厚度更优选为0.7mm以上2.0mm以下。
[内层]
内层14为以与发泡颗粒成型体20接触的方式配置的层。从使内层14与发泡颗粒成型体20粘合、提高表皮材料10与发泡颗粒成型体20的剥离强度的角度出发，内层14位于表皮材料10的最内侧(即，与发泡颗粒成型体20接触的一侧)。内层14由聚丙烯类树脂形成。此外，内层14包含量比外层12所含有的增强纤维30的含有比例更少的增强纤维30，或者不含有增强纤维30。通过以这样的方式使外层12与内层14的增强纤维30的含有比例具有差异，能够通过外层12实现成型体100的高刚性化，同时通过内层14提高表皮材料10彼此或表皮材料10与发泡颗粒成型体20的粘合性，解决外观不良的问题。
另外，本申请的发明人对表皮材料为包含增强纤维的单层的方式进行了研究。其结果，该方式中，存在表皮材料的延展性不充分、吹塑成型时表皮材料的一部分开裂，或分模线(以下，有时称作PL)部分的表皮材料彼此的粘合性不充分的情况。此时，在中空吹塑成型体内形成发泡颗粒成型体时发生蒸汽泄露，其结果，存在在成型体表面产生褶皱的可能或者成型体表面的平滑性降低的可能。此外，得知即使在具备由含有增强纤维的外层及含有与外层同等程度的增强纤维的内层构成的表皮材料的实施方式中，有时也会产生上述的外观不良的问题或表皮材料与发泡颗粒成型体的粘合性的问题。
本申请的发明人发现，通过在外层12中掺合增强纤维，且在内层14中掺合量比外层12中掺合的量更少(包含0)的增强纤维，并将外层12与内层14设为特定的厚度比，不仅能够改善外观不良的问题或发泡颗粒与表皮材料的粘合性不良的问题，而且成型体100的弯曲物性优异，此外，成型体100的物性不易产生偏差。
本实施方式中，外层12的厚度相对于外层12的厚度与内层14的厚度的和的比的平均为0.20以上0.65以下。上述范围中，成型体100的轻量性与刚性的平衡良好，表面平滑性优异。从上述角度出发，该比优选为0.30以上0.60以下，更优选为0.35以上0.55以下，进一步优选为0.38以上0.50以下。此外，若在上述范围内，则可通过共挤出而形成外层12与内层14，并形成厚度变化更少的表皮材料10。另外，在本实施方式中，当表皮材料10为外层12与内层14的2层结构时，特别优选为上述的平均厚度的比的关系。此外，即使在外层12与内层14之间含有任意的中间层时，上述比也优选为上述范围。
外层12的厚度相对于外层12的厚度与内层14的厚度的和的比的变异系数Cv为30％以下。在本发明中，特别是由于外层12的厚度的偏差小，因此成型体表面的平滑性优异，成型体整体的外观良好。此外，得到的成型体100相对于局部增重的物性不易产生偏差。从上述角度出发，上述变异系数Cv优选为25％以下，进一步优选为20％以下。如图2A～图2C所示，认为通过使外层12以特定的分散状态含有增强纤维，可抑制由形成多层的型坯时产生的回弹现象引起的成型体的厚度变化。
外层12及内层14由相同组成或不同组成的聚丙烯类树脂构成。上述聚丙烯类树脂是指，作为构成该树脂的成分结构单元，包含最多的丙烯成分结构单元的树脂，优选树脂中的丙烯成分结构单元为50摩尔％以上。作为聚丙烯类树脂的具体例，能够例示出均聚聚丙烯(h-PP)；丙烯-乙烯无规共聚物或丙烯-乙烯-丁烯无规共聚物等无规聚丙烯(r-PP)；嵌段聚丙烯(b-PP)；或它们的混合物等。
另外，从内层14与发泡颗粒成型体的熔融粘结性的角度出发，构成外层12与内层14的树脂可以为相同的树脂，也可以使用熔点不同的聚丙烯类树脂。优选构成内层14的树脂的熔点比构成外层12的树脂的熔点更低。此外，内层14与外层12的熔点差优选为5℃以上20℃以下。
接着，对表皮材料10所含有的增强纤维30进行说明。
本实施方式的增强纤维30包含于外层12中。此外，内层14包含比外层12少量(包含零)的增强纤维30，优选不包含增强纤维30。
作为外层12所含有的增强纤维30的种类，可例示出玻璃纤维、玻璃棉、碳纤维、纤维素纳米纤维等纤维材料。增强纤维30可以为一种纤维材料，也可以为两种以上的纤维材料的组合。从比强度优异并抑制掺合量、且可赋予成型体100高强度的角度出发，优选选择碳纤维作为增强纤维30。此处的比强度是指用拉伸强度除以密度而得到的值。
用作增强纤维30的碳纤维为将碳作为主要成分的纤维状的材料。作为碳纤维的例子，可列举出PAN基碳纤维、各向异性沥青基碳纤维等，但并不限定于此。PAN基碳纤维通过对由聚丙烯腈(PAN)制备的长纤维实施规定的热处理而得到。各向异性沥青基碳纤维由石油提炼或煤干馏副产物制备。在抑制掺合量且可赋予成型体100高强度的点上，与其他的增强纤维或增强材料相比，更优选碳纤维作为增强纤维30。
外层12所含有的增强纤维30的重均纤维长度(重量平均繊維長)为0.5mm以上2.0mm以下是本发明的优选方式。重均纤维长度为上述范围时，成型体100的刚性进一步高，同时外层12的平均厚度的均匀性优异，表皮材料10与发泡颗粒成型体20的粘合性(剥离强度)更良好，且外观优异。内层14中含有增强纤维30时，优选该增强纤维30的重均纤维长度的范围与上述相同。从上述角度出发，外层12或内层14所含有的增强纤维30的重均纤维长度优选为0.5mm以上2.0mm以下，更优选为0.8mm以上1.8mm以下，进一步优选为1.0mm以上1.6mm以下。另外，经过吹塑成型而包含在外层12中的增强纤维30在工序中容易折断。因此，外层12所含有的增强纤维30的长度具有比用作原材料的增强纤维的长度短的倾向。成型体100中含有上述范围内的增强纤维30即可。
此处，使用图2A～图2C及图3A～图3C，对在显微镜观察中比较与本发明的实施例相当的成型体100和作为比较对象例的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体900(以下，也称作成型体900)的结果进行说明。显微镜观察使用扫描电子显微镜以100倍的倍率进行。
图2A为示出俯视成型体100中的外层12时，增强纤维30的取向状态的示意图。图2B为示出沿图2A所示的成型体100中的表皮材料12的挤出方向d切断的b1-b1剖面中的增强纤维30的取向状态的示意图。图2C为示出相对于图2A所示的成型体100中的表皮材料12的挤出方向d，沿垂直方向切断的c1-c1剖面中的增强纤维30的取向状态的示意图。
图3A为示出俯视比较对象例的成型体900中的外层912时，增强纤维930的取向状态的示意图。图3B为示出沿图3A所示的比较对象的成型体900中的表皮材料910的挤出方向d切断的b2-b2剖面中的增强纤维930的取向状态的示意图。图3C为示出相对于图3A所示的比较对象的成型体900中的表皮材料910的挤出方向d，沿垂直方向切断的c2-c2剖面中的增强纤维930的取向状态的示意图。另外，此处说明的增强纤维30及增强纤维930为相同的材料。
如图2A所示，俯视成型体100的外层12时，观察到多个增强纤维30大致沿挤出方向d取向、同时相邻的增强纤维30彼此交叉的位置多。推测由于增强纤维30适度地长，因此俯视时容易相互交叉，存在多个交叉部分，由此可实现成型体100的高刚性化。
另一方面，如图3A所示，俯视观察成型体900的外层912时，增强纤维930彼此交叉的位置相对较少。
此外，如图2B所示，在将成型体100沿挤出方向d平行切断而成的b1-b1剖面中，多个增强纤维30沿挤出方向d大致排列。外层12的表面及与内层14的分界面16比后文所述的成型体900平坦，层厚度大致均匀。
另一方面，如图3B所示，在成型体900中，在沿挤出方向d平行切断而成的b2-b2剖面中，多个增强纤维930的取向比成型体100随机，此外，在表面或分界面916中可观察到分散的凹凸。观察上述图2B与图3B，结果发现，从上述分界面的平坦化的角度出发，外层12中，相对于挤出方向d的取向角度为20度以内的增强纤维30优选为70％以上，更优选为75％以上。通过以规定范围量包含取向角度为20度以内的增强纤维30，外层12的表面及分界面16的平坦性变得更加良好，优选。
此外，如图2C所示，在以垂直于成型体100中的表皮材料10的挤出方向d的方式切断而成的c1-c1剖面中，观察到增强纤维30在剖面中良好地分散。
另一方面，如图3C所示，在以垂直于成型体900中的表皮材料910的挤出方向d的方式切断而成的c2-c2剖面中，观察到多个增强纤维930在剖面中不规则地聚集的位置。
与成型体900相比，成型体100的外层12的厚度均匀性相对优异。由此对内层14的厚度均匀性带来良好的影响，其结果，推测可实现外层12与内层14的良好的层叠状态。其结果，推测可得到外观优异且不产生成为粘合性局部降低的起点的位置、物性偏差少的成型体100。
上述中，特别是在为具备含有重均纤维长度为0.5mm以上2.0mm以下的增强纤维30的外层12的情况下，可显著观察到使用图2A～图2C及图3A～图3C说明的成型体100的优选的特征。
根据上述观察可推测，增强纤维30、增强纤维930的取向性等与外层12、外层912的平坦性密切相关。
将外层12的整体质量设为100质量％时，外层12中的增强纤维30的含有比例优选为5质量％以上30质量％以下，更优选为8质量％以上20质量％以下。通过将增强纤维30的含有比例设为5质量％以上，可充分地实现成型体100的高刚性化。此外，通过将增强纤维30的含有比例设为30质量％以下，在对通过模头挤出的型坯进行吹塑成型时，可抑制计划外的型坯的破裂或裂孔的形成，该型坯可更确实地根据成型模具的形状而扩大。
当外层12中的增强纤维30的含有比例为上述范围时，内层14以比上述含有比例更少的含有比例含有增强纤维、或内层14中不含有增强纤维。在将内层14的整体质量设为100质量％时，内层14中的增强纤维的含有比例优选为0质量％以上5质量％以下，更优选为0质量％以上3质量％以下。若为该范围，则在中空吹塑成型体(表皮材料10)内插入蒸汽针(steam pin)时，构成内层14的树脂适度地追随蒸汽针的运动并伸长，该树脂成为密封蒸汽针的外表面的状态。其结果，蒸汽针与中空吹塑成型体无空隙地密合，可防止供给于中空吹塑成型体内的蒸汽向外部泄露。由此，填充于中空吹塑成型体内的发泡颗粒彼此以及中空吹塑成型体(即表皮材料10)与发泡颗粒成型体20更牢固地粘合。
成型体100中，表皮材料10与发泡颗粒成型体20的剥离强度优选为0.3MPa以上。本发明的成型体具有具备内层14与外层12的表皮材料10，与上述外层12相比，内层14中增强纤维的含有比例少。因此，能够使表皮材料10与发泡颗粒成型体20更良好地一体化。从上述一体化的角度出发，上述剥离强度更优选为0.4MPa以上，进一步优选为0.5MPa以上。此外，剥离强度为适宜范围的成型体100显示良好的外观。此外，剥离强度为适宜范围的成型体100的抗弯强度优异，此外不易产生由测定位置造成的该抗弯强度的偏差。从表皮材料10与发泡颗粒成型体20的一体化的角度出发，两者的剥离强度的上限没有特别限制，例如为1MPa以下。
除了增强纤维30以外，构成外层12及内层14的聚丙烯类树脂中还可以适当添加各种添加剂。作为添加剂，例如可列举出导电剂、抗氧化剂、热稳定剂、耐候剂、防紫外线剂、阻燃剂、无机填料、抗菌剂、电磁波屏蔽剂、气体阻隔剂、抗静电剂、结晶促进剂或结晶抑制剂等。
[聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体]
接着，对设置于表皮材料10的内部的发泡颗粒成型体20进行说明。发泡颗粒成型体20通过用蒸汽对填充于中空吹塑成型体(表皮材料10)内的聚丙烯类树脂发泡颗粒(以下，有时简称为发泡颗粒)进行加热而形成。构成上述聚丙烯类树脂发泡颗粒的树脂与可构成上述表皮材料10的丙烯类树脂相同，因此此处省略详细说明。构成外层12、内层14及发泡颗粒成型体20的丙烯类树脂可以为相同的树脂，也可以为不同组成的树脂，但通过用丙烯类树脂构成外层12、内层14及发泡颗粒成型体20，彼此的粘合性变得良好，可良好地实现成型体100的高刚性化。
发泡颗粒成型体20的熔融粘结率优选为40％以上，更优选为50％以上，进一步优选为55％以上。由此，成型体100的抗弯强度等物性容易成为良好的范围。换言之，成型体100具备含有增强纤维30的外层12与增强纤维30的含量比外层12少的内层14。由此，不易在中空状成型体的分模线上发生开裂或粘合不良，可防止在形成发泡颗粒成型体20时发生蒸汽泄露的问题。由此，蒸汽在成型体100的内部整体内流动，易得到熔融粘结率为40％以上的发泡颗粒成型体20。其结果，成型体100的抗弯强度优异，此外不易产生由测定位置引起的偏差。
发泡颗粒成型体20的表观密度优选为20g/L以上100g/L以下，更优选为30g/L以上70g/L以下。此外，具备上述表观密度范围的发泡颗粒成型体20的成型体100的表观密度优选为180g/L以上500g/L以下，更优选为200g/L以上400g/L以下。
以上说明的本实施方式的成型体100实现了高刚性化。关于高刚性的程度，优选挤出方向上的下述物性为以下的范围。即，弯曲模量优选为400MPa以上，更优选为450MPa以上。此外，比弯曲模量优选为0.8MPa/g以上。此外，抗弯强度优选为7.0MPa以上。此外，抗弯强度的变异系数Cs优选为10％以下，更优选为9.5％以下。通过为该范围，成型体100不易产生由测定位置引起的该抗弯强度的偏差，成为良好的成型体。
此外，根据模具的尺寸求得的成型体100在挤出方向上的收缩率优选为1％以下，更优选为0.5％以下。在发泡颗粒成型体的形成工序中，该本发明的成型体100在表皮材料10的分模线上没有开裂，表皮材料10与发泡颗粒的粘合性也优异。因此，在成型体100的形成工序中，可有效地进行蒸汽加热，作为结果，成型体100的收缩率低，尺寸精度优异。
[表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的制造方法]
以下，对表皮材料覆盖发泡颗粒成型体(以下，简称为成型体)的优选的制造方法进行说明。然而，本发明的成型体的制造方法不受以下说明的任何限定。在不脱离本发明的主旨的范围内，可适当地变更成型体的制造方法。
(表皮材料成型体的制造工序)
作为表皮材料的聚丙烯类树脂成型体，优选通过对具备内层与外层的型坯进行吹塑成型而成的中空吹塑成型体，所述内层通过共挤出而形成，所述外层位于所述内层的外侧。
具体而言，准备：将形成外层的聚丙烯类树脂及增强纤维供给于挤出机而制成了熔融状态的外层形成用的树脂熔融物；及将形成内层的聚丙烯类树脂供给于挤出机而制成了熔融状态的内层形成用的树脂熔融物。内层形成用的树脂熔融物中也可适当地掺合增强纤维。然后，使形成内层、外层各个层的树脂熔融物在模头内交汇层叠，将该层叠物从挤出机所具备的模头共挤出而形成型坯。通过调节形成各个层的树脂熔融物的挤出量，可得到具有所需的层比的多层结构的型坯。接着，用组合成型模具夹持软化状态的型坯，将吹针插入该型坯，向型坯内吹入压缩空气等加压气体(以下，称作吹气)，通过将型坯紧贴于组合成型模具的内壁而进行赋形，形成中空吹塑成型体。另外，多层结构的型坯的内层为不与成型模具表面接触且位于多层结构的型坯的内侧的层，多层结构的型坯的外层为与成型模具表面接触且位于多层结构的型坯的外侧的层。此外，除了中空吹塑成型体以外，只要通过对具有热可塑性的聚丙烯类树脂进行热成型就可形成由外层与内层构成的表皮材料，则也可适用于层压成型或片材吹塑成型等。
(聚丙烯类树脂)
作为构成上述型坯的聚丙烯类树脂，能够将用于上述表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的聚丙烯类树脂用作构成外层或内层的树脂。
(增强纤维)
优选在构成外层的聚丙烯类树脂中掺合增强纤维。上述增强纤维优选包含碳纤维，更优选基本上为碳纤维。掺合的增强纤维的纤维长度优选为6mm以上10mm以下左右。上述增强纤维具有通过使用挤出机与树脂一同熔融捏合，纤维长度变短的倾向。可以以作为最终产物的成型体的外层所含有的增强纤维的重均纤维长度为0.5mm以上2.0mm以下的范围的方式，适当地调节挤出时的熔融捏合条件等。
此外，从增强纤维在外层中的分散性的角度出发，作为上述增强纤维，优选使用作为长纤维碳增强聚丙烯而市售的树脂粒料(resin pellet)。作为树脂粒料，优选使用在适度长的增强纤维(例如6mm以上10mm以下的范围的长度的增强纤维)中浸渍聚丙烯类树脂而成的PP树脂浸渍型长纤维粒料(长纤维增强树脂粒料)。具体而言，作为长纤维碳增强聚丙烯，可列举出Daicel Polymer Ltd.制造的“PLASTRON PP-CF20”或“PP-CF40”等。
树脂浸渍型长纤维粒料可通过边牵引增强用连续增强纤维(以下，也称作连续纤维)、边使热可塑性树脂浸渍于该连续纤维中的拉挤成型法而得到。例如，根据需要向熔融黏度低的聚丙烯类树脂中添加树脂添加剂，准备处于熔融状态的熔融树脂。然后，边通过十字头模具(crosshead die)牵引连续纤维，边将上述熔融树脂从挤出机供给至十字头模具，使上述熔融树脂浸渍于连续纤维中，得到熔融树脂浸渍物。使上述熔融树脂浸渍物加热固化，接着冷却后，通过相对于牵引方向垂直地进行切断，能够得到长度与粒料的长度方向相等的增强纤维沿长度方向(牵引方向)排列而成的树脂浸渍型长纤维粒料。
上述拉挤成型基本上为边牵引连续的增强用纤维束边使树脂浸渍于该增强用纤维束中的方法。拉挤成型除了使用上述十字头模具的方式以外，还可列举出使纤维束通过并浸渍在添加有树脂的乳液、悬浮液或溶液的浸渍浴中的方式；及在将树脂的粉末吹到纤维束上、或者在使纤维束通过添加有粉末的槽而使树脂粉末附着于纤维后，使树脂熔融并浸渍的方式等。作为外层的构成材料，可使用通过这些方式制作的树脂浸渍型长纤维粒料。特别优选通过使用了上述十字头模具的十字头法得到的粒料。
根据本申请的发明人的研究，在使用含有增强纤维的增强聚丙烯类树脂材料形成中空吹塑成型体的工序中，使用上述树脂浸渍型长纤维粒料时，不易产生在软化状态的型坯中发生回弹现象之类的问题。因此可知在上述方式中，容易形成满足本发明中的特定比率与变异系数的外层与内层。
此外，作为外层的聚丙烯类树脂，使用树脂浸渍型长纤维粒料时，构成外层的增强纤维的取向状态特别良好。由此，本发明的成型体可形成具有特定关系的多层结构的表皮材料，可维持轻量性且实现高刚性化。此外，可容易地实现外观也良好的本发明的成型体。
另外，相对于聚丙烯类树脂与增强纤维的质量的和(100质量％)，树脂浸渍型长纤维粒料中的增强纤维的含有比例优选为3质量％以上60质量％以下。
从抑制粒料的破损或纤维的起毛的角度出发，上述树脂浸渍型长纤维粒料优选由利用含酸基聚烯烃类树脂(例如马来酸改性聚丙烯)与具有可与酸基反应的官能团的施胶剂(sizing agent)进行了表面处理的增强纤维构成。作为利用施胶剂进行了表面处理的碳纤维的材料，可列举出聚丙烯腈(PAN基)、沥青基或人造丝类等碳纤维，其中优选PAN基。
(蒸汽针插入工序)
在成型模具内，向中空吹塑成型体中插入内部为空心的管状体的蒸汽针。通过从规定的位置推进拔出的蒸汽针，中空吹塑成型体的壁部被打穿，蒸汽针以规定的长度插入内部。蒸汽针插入工序可在中空吹塑成型工序后、实施蒸汽供给工序前的适宜时机实施。例如优选在发泡颗粒填充工序前实施蒸汽针插入工序。
(发泡颗粒填充工序)
在中空吹塑成型体冷却固化前，向该中空吹塑成型体内填充聚丙烯类树脂发泡颗粒。发泡颗粒能够使用公知的方法适宜地制造。发泡颗粒的填充能够通过以下方式实施：将连接有空气供给管的发泡颗粒填充管(填充进料器)从中空吹塑成型体的外部插入内部，通过发泡颗粒填充管，与来自空气供给管的压缩空气一同供给发泡颗粒。
(蒸汽供给工序)
实施发泡颗粒填充工序后，实施蒸汽供给工序。本工序中，经由蒸汽针将加热状态的蒸汽供给至中空吹塑成型体内。蒸汽的蒸气压优选为0.15MPa(G)以上0.6MPa(G)以下。通过用上述蒸汽加热，发泡颗粒彼此熔融粘结，形成发泡颗粒成型体，同时中空吹塑成型体的内表面(内层的内表面)与发泡颗粒成型体熔融粘结。可以同时使用加热空气等除蒸汽以外的加热介质与蒸汽。蒸汽供给后，冷却模具，打开成型模具，取出成型体。
实施例
以下述方式实施本发明的实施例及比较例。另外，作为表皮材料(外层及内层)的构成原料，准备以下4种原料，分别用于各实施例、各比较例。实施例及比较例中，使用碳纤维作为增强纤维。
(原料A)
作为树脂浸渍型长纤维粒料的长纤维碳增强聚丙烯树脂(Daicel Polymer Ltd.制造，商品名称：PLASTRON CF，级别：PP-CF40-11(L8)，密度1.12g/cm3，PAN基碳纤维量40wt％，纤维长度8mm，熔融黏度：1820Pa〃s(230℃、100sec-1)，熔点164℃)
(原料B)
作为芯鞘型的粒料的长纤维碳增强聚丙烯树脂(TORAY INDUSTRIES,INC.制造，商品名称：Torayca，级别：TLP8169，密度1.06g/cm3，PAN基碳纤维量30wt％，纤维长度7mm，熔点164℃)
(原料C)
聚丙烯树脂[Japan Polypropylene Corporation制造，商品名称：NOVATEC PP，级别：EC9，密度0.90g/cm3，熔融黏度：1200Pa〃s(230℃，100sec-1)，熔点162℃(JIS K7121-1987)，嵌段PP]
(原料D)
聚丙烯树脂[Japan Polypropylene Corporation制造，商品名称：NOVATEC PP，级别：EG8B，密度0.90g/cm3，熔融黏度：1070Pa〃s(230℃，100sec-1)，熔点145℃(JIS K7121-1987)无规PP]
对以上说明的成型体100及后述的实施例、比较例的各种物性或尺寸等的测定方法如下所示。另外，下文中所说明的各种测定中的长度方向是指型坯的挤出方向。
(表皮材料10与发泡颗粒成型体20的剥离强度MPa)
制作从成型体100裁切的、在两面上具有表皮材料10的长方体形状的试验片(50mm×50mm×25mm)。在上述试验片的上下表面(表皮材料10面)上涂布粘合剂使其粘合于剥离强度测试用夹具。使用Tensilon(万能试验机)以2mm/分钟的拉伸速度进行拉伸试验。将测定的最大应力作为剥离强度(MPa)。作为万能试验机，使用ORIENTEC Co.,LTD.制造的RTC-1250A。
(表皮材料10的厚度)
从成型体100的长度方向中心部分及长度方向两端附近选择共计3处，在相对于这3处的长度方向的垂直剖面(其中，避开成型体100的特殊形状的部分)中，进行表皮材料10的厚度的测定。具体而言，关于上述3处的垂直剖面，测定在表皮材料10的圆周方向上等间隔选择的6处的表皮材料10的厚度。取得到的18处的厚度值的算术平均值，将由此得到的值作为表皮材料10的厚度(平均厚度)。
(外层12及内层14的厚度)
首先，在于成型体100的长度方向上等间隔选择的共计6处，裁切相对于长度方向的垂直剖面。关于上述6处的垂直剖面，使用电子显微镜(扫描电子显微镜，倍率：100倍)，对沿各垂直剖面的表皮材料10的圆周方向略等间隔选择的6处的外层12及内层14的厚度进行测定，测定了共计36处的厚度。此外，根据各处的外层12的厚度的测定值与内层14的厚度的测定值，计算外层12的厚度相对于外层12的厚度与内层14的厚度的和的比及其平均值、该比的变异系数Cv。
(增强纤维30的重均纤维长度)
从成型体100上裁切具备外层12的表皮材料10。将裁切的表皮材料于萘烷中煮沸，使构成表皮材料10的聚丙烯类树脂熔融。然后，过滤熔融物，采集作为增强纤维30的碳纤维，在皿内使其干燥。拍摄使用显微镜扩大了50倍以上100倍以下的增强纤维30的图像。从图像中随机选择100根增强纤维30，测定它们的长度。使用这些测定值(mm)(小数点后两位为有效数字)并基于以下的式1计算重均纤维长度。
[数学式1]
重均纤维长度Lw＝Σ(Ni×Li 2)/Σ(Ni×Li) (式1)
Li：各个纤维的纤维长度，Ni：纤维的根数
(增强纤维30的取向角度)
首先，通过将成型体100沿挤出方向d切断，由此裁切10处相对于挤出方向平行的表皮材料的剖面。使用电子显微镜(扫描电子显微镜，倍率100倍)观察各剖面，在每个剖面中随机选择100根增强纤维30。测定选择的各增强纤维与挤出方向d形成的角度，计算该角度为±20度以内的增强纤维的比例。
(树脂的熔点)
构成外层12或内层14的树脂的熔点为基于JIS K7121-1987、通过热通量型差示扫描量热测定求得的值。关于测定条件的细节，以JIS K7121-1987、3.试验片的状态调节(2)的条件(其中，冷却速度为10℃/分钟)为基础。使用根据上述条件调节了状态的试验片，以10℃/分钟升温，从而得到熔融峰。将得到的熔融峰的顶点的温度作为熔点。另外，出现2个以上的熔融峰时，将面积最大的熔融峰的顶点的温度作为熔点。
(发泡颗粒成型体20的熔融粘结率％)
从在成型体100中随机选择的5处(其中，除了板表面中心部及4个角落部分(R部分))，以不包含表皮材料10的方式，以100mm×100mm×(除了表皮材料10以外的成型体厚度)的尺寸进行裁切，由此制作5个试验片。使上述试验片断裂，在断裂面上随机选择100个发泡颗粒，用肉眼观察颗粒的状态。对材料被破坏的发泡颗粒的数目与在颗粒界面发生了剥离的发泡颗粒的数目进行计数。然后，计算材料被破坏的发泡颗粒的数目相对于所有测定个数(即100个)的比例，以百分率(％)表示。将各试验片中得到的上述百分率中的最小值作为熔融粘结率％。
(发泡颗粒成型体20的表观密度)
以不包含表皮材料10的方式，从在成型体100中随机选择的位置裁切试验片，用该试验片的质量(g)除以根据该试验片的外形尺寸求得的体积(L)，由此求得发泡颗粒成型体20的表观密度(g/L)。
(成型体100的表观密度)
用成型体100的质量(g)除以通过浸没法求得的该成型体100的体积(L)，由此求得成型体100的表观密度(g/L)。
(成型体100在挤出方向d上的弯曲模量MPa及比弯曲模量MPa/g)
基于JIS K7171:1994测定成型体100在挤出方向d上的弯曲模量MPa。具体而言，以不去除表皮材料10的方式，从在成型体100中随机选择的36处裁切长度80mm×宽10mm×(包含表皮材料10的成型体厚度)的尺寸的试验片。另外，设定试验片的长度方向与挤出方向为同方向。通过使用上述试验片，用AUTOGRAPH试验机(SHIMADZU CORPORATION.制造)对挤出方向d进行三点弯曲试验，由此测定弯曲模量MPa。此外，通过用如上所述测定的弯曲模量MPa的值除以上述试验片的重量，由此计算比弯曲模量MPa/g。
(成型体100在挤出方向d上的抗弯强度MPa与变异系数Cs)
以不去除表皮材料10的方式，从在成型体100中随机选择的36处裁切36个长度80mm×宽10mm×(包含表皮材料10的成型体厚度)的尺寸的条状的试验片。另外，设定试验片的长度方向与挤出方向为同方向。以JIS K7221-2(2006年)为基准，在支点之间的距离：64mm、加压楔(加圧くさび)的速度：20mm/分钟、试验温度：23℃、试验湿度：50％(相对湿度)的条件下，测定上述试验片的抗弯强度。将测定的各值的算术平均值作为成型体100在挤出方向d上的抗弯强度MPa。
上述抗弯强度MPa的变异系数Cs为用36个试验片的抗弯强度(MPa)的标准偏差除以上述算术平均值而得到的值的百分率。
(成型体100在挤出方向上的收缩率％)
测定10个成型体的长度方向的尺寸，以百分率的形式求出相对于模具(成型模具)的长度方向尺寸的收缩的比例。求出各试验片中得到的收缩的比例的算术平均值，将其作为挤出方向的收缩率。
(实施例1)
以使碳纤维掺合量成为20wt％的方式，在内径为65mm的外层用挤出机(L/D＝28)中干混原料A与原料C，并于230℃加热、捏合，制备外层形成用的树脂熔融物。
向内径为65mm的内层用挤出机(L/D＝28)供给原料C，并于210℃加热、捏合，制备内层形成用的树脂熔融物。
接着，以使外层与内层的层比率成为1:1的方式，将各个该树脂熔融物填充于设置在挤出机上并调节至225℃的存储罐中。接着，以使外层与内层成为1:1的方式，从多层模头瞬间吐出树脂熔融物，以600kg/h进行共挤出，在配置于该多层模头正下方的长350mm、宽260mm、厚25mm的组合型平板状模具间形成软化状态的多层型坯。另外，以使外层与内层在相同时机注射结束的方式，调节注射速度。接着，将模具锁模，并将模具温度调节至60℃后，将吹针插入多层型坯，将0.50MPa(G)的加压空气(吹气)从该吹针吹入型坯内。由此，形成反映了模具模腔的形状的厚度为2.5mm的中空吹塑成型体。另外，作为模具使用了设有吹针、填充进料器(口径为)及蒸汽针(口径为)的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体制造用装置。
接着，将8根蒸汽针插入软化状态的中空吹塑成型体内，通过设置于该蒸汽针的周壁部的狭缝排出中空吹塑成型体内的气体，将中空吹塑成型体内部的压力调节至0.15Mpa后，填充发泡颗粒。发泡颗粒的填充通过插入中空吹塑成型体的填充进料器进行实施。作为上述发泡颗粒，使用了丙烯-乙烯无规共聚物发泡颗粒(熔点145℃、乙烯含量2.5质量％、表观密度56kg/m3、平均粒径：2.8mm)。
填充发泡颗粒后，从插入中空吹塑成型体内的8根蒸汽针中的4根蒸汽针(蒸汽针A组)抽吸内部的蒸汽，同时从另外4根蒸汽针(蒸汽针B组)供给0.32MPa(G)的蒸汽8秒。接着，从蒸汽针B组排出内部的蒸汽，同时从蒸汽针A组向内部供给0.32MPa(G)的蒸汽6秒。接着，从所有蒸汽针向内部供给0.32MPa(G)的蒸汽5秒，使发泡颗粒彼此加热熔融粘结，同时使中空吹塑成型体的内表面与发泡颗粒(由发泡颗粒构成的发泡颗粒成型体)熔融粘结。
然后，冷却模具，拔出蒸汽针后，打开模具，由此得到作为目标的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(实施例2)
除了将外层的碳纤维掺合量变更为10wt％以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(实施例3)
除了将外层的碳纤维掺合量变更为10wt％并将内层的原料变更为原料D以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(实施例4)
使用原料D作为外层的原料来代替原料C，将原料A与原料D干混，以使碳纤维掺合量成为10wt％的方式进行调节，并将内层的原料变更为原料D，除此以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(实施例5)
除了将制造条件变更为表1所示的内容以外，以与实施例4相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(实施例6)
除了使用双轴挤出机熔融捏合外层的原料来制备树脂粒料，将其用作原料以外，以与实施例4相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(比较例1)
除了以使碳纤维掺合量成为20wt％的方式将原料B与原料C干混，于230℃加热、捏合而制备外层形成用的树脂熔融物以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(比较例2)
除了以使外层的碳纤维掺合量成为10wt％的方式进行调节，使用原料D作为内层的原料，并将表皮材料掺合比变更为表1所示的内容以外，以与比较例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(比较例3)
除了仅使用原料C形成外层，不设置内层以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
(比较例4)
除了以使外层的碳纤维掺合量成为10wt％的方式进行调节，并不设置内层以外，以与实施例1相同的条件，得到表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。
对于如上所述得到的各实施例及比较例，测定整体质量(g)、发泡颗粒成型体表观密度(g/L)、表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的表观密度(g/L)、外层所含有的碳纤维的重均纤维长度(mm)、外层所含有的碳纤维的纤维取向角度为20度以内的比例(％)，示于表2。各测定方法适当参考在上文中说明的测定方法进行实施。
对于各实施例及比较例，进行外观的观察，以下述方式进行评价，示于表2。
(表皮材料分模线(PL)开裂的评价)
用肉眼观察表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的外表面(特别是模具的接缝附近)，对于表皮材料的外侧面(外层面)的分模线是否有开裂，以下述方式进行评价。
未发现开裂…·无
发现开裂……有
(表皮材料外表面褶皱的评价)
用肉眼观察表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的外表面，对于是否在表皮材料的外侧面(外层面)形成褶皱，以下述方式进行评价。
完全未发现褶皱…………··○
产生了发现褶皱的外观不良··×
(表面平滑性评价)
作为表面粗糙度测定用试验片，对得到的带表皮材料的发泡成型体的板表面的中心部及4个角落部分(除了R部分)共计5处的表皮材料进行测定。作为测定装置，使用KosakaLaboratory Ltd.制造的SURFCODER的SE1700α。将试验片静置于水平的台上，使尖端曲率半径为2μm的触针的尖端与试验片的表面接触，使试验片以0.5mm/s沿挤出方向移动，依次测定触针的上下位移，由此测定表面粗糙度的值。将用试验片的移动距离确定的测定长度设定为截止值(cutoff value)的3倍以上的规定长度。另外，将截止值设为8mm，其他参数以JIS B0601(2001)的定义为基准，得到粗糙度曲线要素的最大高度粗糙度Rz(μm)。
Rz为15μm以下…………◎
Rz大于15μm且为50μm以下…○
Rz大于50μm……………×
对于各实施例及比较例，进行以下的物性评价，并示于表2。
测定表皮材料与发泡颗粒成型体的剥离强度(MPa)、构成发泡颗粒成型体的发泡颗粒彼此的熔融粘结率(％)、表皮平均厚度(mm)、外层的平均厚度(mm)、上述外层的厚度相对于上述外层的厚度与上述内层的厚度的和的比(Q)、该比(Q)的变异系数Cv，并作为表皮材料覆盖发泡颗粒成型体在挤出方向上的物性，测定收缩率(％)、弯曲模量(MPa)、比弯曲模量(MPa/g)、抗弯强度(MPa)及抗弯强度的变异系数Cs。测定方法适当参考在上文中说明的测定方法进行实施。
如表2所示，确认到实施例的外观均良好，且物性均高，实现了期望的高刚性化。另外，使用双轴挤出机的实施例6中，外层所含有的碳纤维的熔融捏合比实施例4更充分。因此，实施例6中，纤维折损程度大，成型体的重均纤维长度变短。观察到与实施例4相比，实施例6中的上述外层的厚度相对于上述外层的厚度与上述内层的厚度的和的比(Q)的变异系数Cv小，且物性提高。
另一方面，比较例1、2由于具有2层结构的表皮材料，且在外层中掺合有碳纤维，因此在弯曲模量、比弯曲模量、抗弯强度中实现了与实施例同等的高刚性化。然而，比较例1、2由于使用芯鞘型粒料作为长纤维碳增强聚丙烯树脂，因此上述外层的厚度相对于上述外层的厚度与上述内层的厚度的和的比(Q)的变异系数Cv大，外观不良。比较例1的变异系数Cv与实施例相比显著地大。由此推测比较例1的外层及内层的层厚不均匀。认为由于这个原因，在比较例1中进行制造工序时，蒸汽针未能顺利插入中空吹塑成型体中而发生了蒸汽漏气，产生了加热不均。因此，认为熔融粘结率低，产生表面褶皱，观察到平滑性的降低。
比较例3实质上具有单层的表皮材料，该表皮材料中未掺合碳纤维，因此外观良好，但是未实现高刚性化。
比较例4实质上具有单层的表皮材料，该表皮材料中掺合有碳纤维，因此虽然实现了高刚性化，但是结果外观评价差。
[表1]
表1
[表2]
表2
*物性评价中的收缩率、弯曲模量，比弯曲模量、抗弯强度、抗弯强度的变异系数Cs
均表示挤出方向上的表皮覆盖发泡颗粒成型体的物性。
上述实施方式包含以下的技术构思。
(1)一种表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其特征在于，
其具备由聚丙烯类树脂成型体构成的表皮材料与被所述表皮材料覆盖的聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体，
所述表皮材料具有具备内层与外层的多层结构，所述内层与所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体接触，所述外层位于所述内层的外侧，
所述外层含有聚丙烯类树脂及增强纤维，
所述内层含有聚丙烯类树脂及含有比例比所述外层所含有的所述增强纤维的含有比例更少的增强纤维、或含有聚丙烯类树脂且不含有增强纤维，
所述外层的厚度相对于所述外层的厚度与所述内层的厚度的和的比的平均值为0.20以上0.65以下，所述比的变异系数Cv为30％以下。
(2)根据上述(1)所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述表皮材料的平均厚度为1mm以上5mm以下。
(3)根据上述(1)或(2)所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述外层所含有的所述增强纤维的重均纤维长度为0.5mm以上2.0mm以下。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体的熔融粘结率为40％以上。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，
所述外层中的所述增强纤维的含有比例为5质量％以上30质量％以下，
所述内层中的所述增强纤维的含有比例为0质量％以上且小于5质量％。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述表皮材料与所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体的剥离强度为0.3MPa。
(7)根据上述(1)～(6)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述增强纤维为碳纤维。
(8)根据上述(1)～(7)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述聚丙烯类树脂成型体为对具备内层与外层的多层结构的型坯进行吹塑成型而成的中空吹塑成型体，所述内层通过共挤出而形成，所述外层位于所述内层的外侧。
(9)根据上述(1)～(8)中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的表观密度为180g/L以上500g/L以下。
本申请主张以2017年3月31日提出申请的日本特愿2017-071335号为基础的优先权，并将其公开的全部内容引用于此。
附图标记说明
10、910：表皮材料；12、912：外层；14、914：内层；16、916：分界面；20：聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体；30、930：增强纤维；100、900：表皮材料覆盖发泡颗粒成型体。

Claims (9)

1.一种表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其特征在于，
其具备由聚丙烯类树脂成型体构成的表皮材料及被所述表皮材料覆盖的聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体，
所述表皮材料具有具备内层与外层的多层结构，所述内层与所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体粘合，所述外层位于所述内层的外侧，
所述外层含有聚丙烯类树脂及增强纤维，
所述内层含有聚丙烯类树脂及含有比例比所述外层所含有的所述增强纤维的含有比例更少的增强纤维、或含有聚丙烯类树脂且不含有增强纤维，
所述外层的厚度相对于所述外层的厚度与所述内层的厚度的和的比的平均值为0.20以上0.65以下，所述比的变异系数Cv为30％以下。
2.根据权利要求1所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其特征在于，所述表皮材料的平均厚度为1mm以上5mm以下。
3.根据权利要求1或2所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述外层所含有的所述增强纤维的重均纤维长度为0.5mm以上2.0mm以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体的熔融粘结率为40％以上。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，
所述外层中的所述增强纤维的含有比例为5质量％以上30质量％以下，
所述内层中的所述增强纤维的含有比例为0质量％以上且小于5质量％。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述表皮材料与所述聚丙烯类树脂发泡颗粒成型体的剥离强度为0.3MPa以上。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述增强纤维为碳纤维。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述聚丙烯类树脂成型体为对具备内层与外层的多层结构的型坯进行吹塑成型而成的中空吹塑成型体，所述内层通过共挤出而形成，所述外层位于所述内层的外侧。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的表皮材料覆盖发泡颗粒成型体，其中，所述表皮材料覆盖发泡颗粒成型体的表观密度为180g/L以上500g/L以下。
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