JP6085798B2 - ３次元形状成形用複合材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、３次元形状の成形品を得るのに好適な成形用複合材及びその製造方法に関する。

炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維といった強化繊維と熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂等のマトリックス樹脂を組み合せた繊維強化複合材の開発が進められており、軽量で剛性が高く多様な機能設計が可能なため、航空宇宙分野、土木建築分野等の幅広い分野において成形品が用いられている。繊維強化複合材は、強化繊維を一方向に引き揃えた薄い繊維シートを多方向に積層して用いることで強度を高めることができるため、積層方法に関して様々な提案がなされている。

例えば、特許文献１では、芯材の両面にマトリックス樹脂が含浸した強化繊維からなる繊維強化樹脂を含む表皮材を接着した繊維強化樹脂製サンドイッチパネルが記載されている。また、特許文献２では、強化繊維の一方向に引き揃えられた一方向強化繊維基材が２層重ねられ、その層間に介在された熱可塑性樹脂からなる結着材で互いに結着された強化繊維積層体が記載されている。また、特許文献３では、熱可塑性プラスチックの２つの層のあいだに強化繊維が配置された中間製品が記載されている。

特開２００５−３１３６１３号公報 特開２００８−１３２６５０号公報 特開２０１１−０７３４３６号公報

上述した特許文献では、マトリックス樹脂及び強化繊維を組み合せた複合材を成形する場合、マトリックス樹脂及び強化繊維を組み合せた積層体を加熱加圧するようにしている。しかしながら、こうした積層体を３次元形状に成形する場合、曲面形状に成形される部分では割れや皺が生じることがあり、特に、金型を用いたプレス成形では角部等の曲率が大きい部分において割れや皺の発生を回避するための対策が必要となる。
そのため、割れや皺が発生しやすい部分に対応して、積層体に予め切り込みや切り欠きを形成しておき、割れや皺の発生を防止することが考えられるが、積層体に切り込みや切り欠きを形成すると強化繊維を切断することになり、成形品の強度低下が避けられない。

そこで、本発明は、割れや皺のない３次元形状を成形することができる成形用複合材及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係る３次元形状成形用複合材は、強化繊維となる長繊維を面状に引き揃えてマトリックス樹脂となるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜４０ｇ／１０ｍｉｎの熱可塑性樹脂材料により一体形成されたスキン層と、面状に分布する短繊維をマトリックス樹脂となるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ〜６０ｇ／１０ｍｉｎで前記スキン層の熱可塑性樹脂材料より大きい熱可塑性樹脂材料により一体形成されたコア層とを積層一体化して構成されており、前記スキン層は、前記長繊維を所定方向に引き揃えたシート材を多軸に積層している。さらに、前記スキン層は、前記熱可塑性樹脂材料が前記長繊維に含浸状態又は半含浸状態で一体形成されている。さらに、 前記コア層は、繊維長が０．５ｍｍ〜８．０ｍｍの短繊維が３％〜５０％の体積含有率で全体に分布している。さらに、 前記スキン層の厚さは０．０４ｍｍ〜０．３２ｍｍであり、前記コア層の厚さは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである。

本発明に係る３次元形状成形用複合材の製造方法は、マトリックス樹脂となるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ〜６０ｇ／１０ｍｉｎの熱可塑性樹脂材料及び短繊維を混合してシート状に押出成形し、強化繊維となる長繊維を面状に引き揃えて多軸に積層しマトリックス樹脂となるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜４０ｇ／１０ｍｉｎで押出成形したシート材の熱可塑性樹脂材料より小さい熱可塑性樹脂材料により一体形成されたシート材を押出成形したシート材に重ね合わせて熱融着させて積層一体化する。

本発明は、上記のような構成を有することで、金型を用いたプレス成形等により３次元形状に成形加工する場合に割れや皺のない形状に成形することができる。

本発明に係る成形用複合材に関する概略断面図である。 別の成形用複合材に関する概略断面図である。 別の成形用複合材に関する概略断面図である。 別の成形用複合材に関する概略断面図である。 成形用複合材の製造装置に関する概略構成図である。 成形用複合材を用いて３次元形状の成形品を成形する成形工程に関する説明図である。 成形用複合材の切断面を拡大して撮影した写真である。 実施例である容器状成形品の側面の外表面を撮影した写真である。 比較例である容器状成形品の側面の外表面を撮影した写真である。

以下、本発明に係る実施形態について詳しく説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明を実施するにあたって好ましい具体例であるから、技術的に種々の限定がなされているが、本発明は、以下の説明において特に本発明を限定する旨明記されていない限り、これらの形態に限定されるものではない。

図１は、本発明に係る成形用複合材に関する概略断面図である。成形用複合材は、強化繊維となる長繊維を面状に引き揃えてマトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂材料により一体形成されたスキン層１と、面状に分布する短繊維をマトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂材料により一体形成されたコア層２とを積層一体化して構成されている。

スキン層１に用いる長繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、バサルト繊維等の無機繊維、麻や木質ファイバ等の天然繊維、金属繊維、アラミド繊維、芳香族ポリアミド繊維等のＦＲＰに用いられる高強度・高弾性率の無機繊維や有機繊維などが挙げられる。また、これらの長繊維が集束した繊維束を複数組み合せてもよい。なお、長繊維の繊度、繊維本数、強度、弾性率といった物性については特に限定されない。長繊維のスキン層における体積含有率は、３０％〜８０％に設定するとよい。３０％より小さいとプレス加工時にスキン層内の長繊維が過剰に流動するため、皺が発生する原因となり、８０％を超えると含浸状態が著しく低下するため好ましくない。

スキン層１に用いる熱可塑性樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２等のポリアミド系、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリイミド熱可塑性ポリウレタン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルアミド、ポリエーテルイミド、アクリロニトリル・スチレン樹脂といったものが挙げられ、これら樹脂材料を複数種類混合してポリマーアロイとして用いることもできる。なお、熱可塑性樹脂材料の粘度に起因する分子量については、マトリックス樹脂として適当な繊維強化性能を発揮するものであればよく、特に制限はない。

スキン層１に含まれる熱可塑性樹脂材料は、層全体に満遍なく含浸した状態又は層全体に満遍なく含浸せずに一部空隙を残した半含浸状態となって一体形成されている。特に、熱可塑性樹脂材料を半含浸状態にすることで、成形用複合材としてのドレープ性を確保することができ、剥離しにくくドレープ性の良好な高品質の複合材を得ることができる。

使用する熱可塑性樹脂材料のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ Ｆｌｏｗ ｒａｔｅ）は、０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜４０ｇ／１０ｍｉｎに設定するとよい。０．１ｇ／１０ｍｉｎより小さいと含浸状態が著しく低下する原因となり、４０ｇ／１０ｍｉｎを超えるとプレス加工時に熱可塑性樹脂材料が流れ出てしまうため好ましくない。

また、スキン層１の厚みは、成形用複合材の良好な賦形性を得るためには、厚みを０．０４ｍｍ〜０．３２ｍｍに設定するとよく、好ましくは０．０８ｍｍ〜０．２４ｍｍとするとよい。厚みが０．０４ｍｍより薄くなると複合材の機械強度の目標値が得られなくなり、０．３２ｍｍより厚くなるとドレープ性が低下し、割れや皺が発生する原因となって好ましくない。

コア層２に用いる短繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、バサルト繊維等の無機繊維、麻や木質ファイバ等の天然繊維、金属繊維、アラミド繊維、芳香族ポリアミド繊維等のＦＲＰに用いられる高強度・高弾性率の無機繊維や有機繊維などが挙げられ、これらの短繊維を複数組み合わせてもよい。短繊維の長さは、０．５ｍｍ〜８．０ｍｍに設定するとよく、好ましくは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍとするとよい。また、短繊維のコア層２における体積含有率は、３％〜５０％に設定するとよく、好ましくは５％〜４０％とするとよい。３％より小さいとプレス加工時にスキン層内の長繊維が過剰に流動するため、皺が発生する原因となり、５０％を超えるとドレープ性が低下し、割れや皺の発生する原因となって好ましくない。

コア層２に用いる熱可塑性樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２等のポリアミド系、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリイミド熱可塑性ポリウレタン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルアミド、ポリエーテルイミド、アクリロニトリル・スチレン樹脂といったものが挙げられ、これら樹脂材料を複数種類混合してポリマーアロイとして用いることもできる。なお、熱可塑性樹脂材料の粘度に起因する分子量については、マトリックス樹脂として適当な繊維強化性能を発揮するものであればよく、特に制限はない。

なお、コア層２に用いる熱可塑性樹脂材料は、スキン層１に用いる熱可塑性樹脂材料と通常同じものを使用するが、ＭＦＲが異なる材料を用いてもよい。この場合、成形圧力を制御することで、任意の積層体を得ることができる。

さらには、コア層２に用いる熱可塑性樹脂材料のＭＦＲをスキン層１に用いる熱可塑性樹脂材料のＭＦＲより大きくなるように設定することで、プレス加工時に成型品の肉厚をより安定させることができる。コア層２に用いる熱可塑性樹脂材料の具体的なＭＦＲは、１ｇ／１０ｍｉｎ〜６０ｇ／１０ｍｉｎに設定するとよい。１ｇ／１０ｍｉｎより小さいと、プレス加工時に金型に追従しなくなり、６０ｇ／１０ｍｉｎを超えるとプレス加工時に熱可塑性樹脂材料が流れ出し、目的の厚みより薄くなるため好ましくない。

また、コア層２に用いる熱可塑性樹脂材料は、スキン層１に用いる熱可塑性樹脂材料と異なるものを使用することもできる。異なる樹脂材料を用いることで、スキン層１とコア層２との境界部分で異なる樹脂材料が入り込んだ状態となって層間のアンカー効果を得ることができる。また、複合材の厚み方向に異なる熱可塑性樹脂材料からなる複数の樹脂領域を形成しているので、特性の異なる熱可塑性樹脂材料を用いれば、各熱可塑性樹脂材料が有する特性を併せ持つ優れた特性を備えた複合材を得ることができる。例えば、表層に靱性の高い熱可塑性樹脂材料を用い、内層に所定温度状態で流動性の高い熱可塑性樹脂材料を用いて複合材を構成すれば、複合材を複数枚積層して成形加工する場合、流動性の高い熱可塑性樹脂材料がスキン層１全体に満遍なく含浸してボイドのない成形品を得ることができ、また、層間には靱性の高い樹脂層が形成されるため層間剥離が生じにくい成形品とすることができる。

また、コア層２の厚みは、成形用複合材の良好な賦形性を得るためには、厚みを０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに設定するとよく、好ましくは０．５ｍｍ〜０．８ｍｍとするとよい。厚みが０．１ｍｍより薄くなると複合材の機械強度の目標値が得られなくなり、１．０ｍｍより厚くなるとドレープ性が低下し、割れや皺が発生する原因となって好ましくない。

図１に示す例では、スキン層１及びコア層２が１層ずつ積層一体化したシート状の複合材であるが、図２に示すように、コア層２の両面に１層ずつスキン層１を積層してサンドイッチ状に一体化して複合材を構成することもできる。また、図３に示すように、スキン層１及びコア層２を交互に積層して一体化することもできる。図４では、スキン層１において長繊維を引き揃えた方向が多軸となるように配列されている。この例では、スキン層１は、長繊維を引き揃えた方向が４つの異なる方向に設定された４枚のシート１ａ〜１ｄが積層されて構成されている。例えば、４枚のシートの長繊維の引き揃えた方向を４５度ずつずらして積層することで、複合材が面方向において強度的に等方性を備えるようにすることができる。

スキン層１となるシート材を成形する場合には、長繊維からなる繊維束を公知の開繊処理により所定幅に開繊した後、開繊したシート材の表面に、フィルム状、パウダ状、織物状又は不織布状に形成された熱可塑性樹脂材料を層状に重ね合わせて加熱及び加圧することで、製造することができる。加熱及び加圧により熱可塑性樹脂材料が溶融してシート状に引き揃えられた長繊維の間に含浸又は半含浸の状態で入り込むようになる。加熱処理の後に冷却処理を組み合せることで、長繊維及び熱可塑性樹脂材料を最適の状態で一体形成することができる。一体形成されたシート材は、柔軟性を備えており、一旦ロール状に巻き取られる。

ここで、長繊維のシート材への熱可塑性樹脂材料の含浸とは、長繊維のシート材を構成する各繊維間の空間に樹脂が入り込み、各繊維と樹脂が一体化されることである。長繊維のシート材の空間のほぼ全体に樹脂が入り込んだ状態を含浸と称することが一般的であるが、本発明では、空間に隙間が残った状態の半含浸である状態においても含浸として取り扱うようにしている。

図５は、成形用複合材の製造装置に関する概略構成図である。この例では、コア層２の両面にスキン層１を積層一体化した複合材を製造するようになっている。押出機１０には、コア層２を構成する短繊維及び熱可塑性樹脂材料を所定の割合で配合した原料が投入されて樹脂材料が溶融されて短繊維が均一に分布するように混合される。そして、Ｔダイ１１から溶融状態の混合物が吐出されて所定幅のシート状に押出成形されるようになる。Ｔダイ１１から混合物が吐出される際に、押出成形されるシートの面方向に沿うように短繊維が吐出されて短繊維の長手方向が面方向に揃うように成形される。

押出成形により連続成形されたコア層２となるシート材Ｃの両側には、スキン層となるシート材Ｓ１がロール状に巻き取られた状態で配置されている。巻取りロールから連続して繰り出されたシート材Ｓ１は、シート材Ｃの両面に重ね合わされて一対の加熱ロール１２により圧接されて搬送されていく。加熱ロール１２の間を通過する際に加熱加圧されてシート材Ｃの両面にシート材Ｓ１がラミネート加工されて熱融着するようになる。そして、加熱ロール１２の搬送方向下流側に設置された一対の冷却ロール１３の間をシート材Ｃ及びシート材Ｓ１が通過する際に冷却加圧されてシート材Ｃの両面にシート材Ｓ１が積層一体化されて複合材が成形される。積層一体化されたシート状の複合材は、引取機１４により搬送されていき、巻取り機１５により巻き取られる。なお、加熱ロールは、必ずしも加熱する必要はなく、コア層となるシート材の成形は、押出成形に限定されず、プレス成形、射出成形といった公知の成形方法を用いることもできる。さらに、複合材の積層加工も、上述した例以外に、プレス加工等の公知の加工方法を用いて複合材を積層一体化することもできる。

図６は、成形用複合材を用いて３次元形状の成形品を成形する成形工程に関する説明図である。図５に示す製造装置により得られた複合材Ｆを所要の大きさ、所要の角度にて切断し、切断した複合材Ｌ１及びＬ２を加熱プレス成形装置１６に設置されている予備成形用下型である平板用下金型１７Ｄに積層した後、予備成形用上型である平板用上金型１７Ｕを下降させて、加熱加圧を行い、複合材を複数枚積層した予備成形積層材１８を得る。なお、予備成形用型が平板状であるため、予備成形積層材１８は平板状の積層材となる。

次に、予備成形積層材１８を遠赤外線方式等の加熱方式を採用した加熱装置１９により母材（マトリックス）である熱可塑性樹脂材料が軟化さらには溶融するまで加熱し、その後、その状態の予備成形積層材１８を冷却プレス成形装置２０に設置されている成形用下金型２１Ｄに設置する。そして、直ちに、成形用上金型２１Ｕを下降させ、加圧成形を行い、予備成形積層材１８を３次元形状に成形し、成形品２２を得る。

プレス加工により３次元形状に成形する場合、角部等の曲面形状では、溶融した熱可塑性樹脂材料の過度の流動によりスキン層内の長繊維にバラツキが生じて割れや皺が発生しやすくなるが、本発明の複合材では、コア層２に含まれる短繊維が熱可塑性樹脂材料の過度の流動を抑えるアンカー効果を発揮するとともに長繊維層に隣接して短繊維層が形成されるため長繊維のバラツキも抑えるようになり、角部等の曲面形状部分における割れや皺の発生を抑えて良好な賦形性が得られるようになる。また、曲面形状に対応する部分の長繊維を切断することなく成形することができるので、強度を維持した状態で３次元形状に成形することが可能となる。また、複合材のスキン層を薄層化することで、ドレープ性が向上して様々な曲面形状に対応することが可能となって、従来成形困難な成形品についても適用範囲を拡げることができる。

なお、上述した例ではプレス加工により複合材を３次元形状に成形しているが、ロール加工、ロールプレス加工、真空成形加工、圧空成形加工といった公知の成形加工を用いて複合材を成形することもできる。また、上述した例では複数枚の複合材を積層して形成しているが、複合材１枚のみで成形することも可能である。１枚の複合材を成形する場合には、加熱装置１９により予備加熱して冷却プレス成形装置２０により成形加工を行えばよい。

以下の材料を用いて、複合材を製造した。
＜スキン層となるシートの構成＞
長繊維：炭素繊維束（繊維数１５０００本、繊維径７μｍ、開繊糸）
熱可塑性樹脂材料：ポリアミド６（ＭＦＲ＝３０）
体積含有率：６０．８％
炭素繊維束を開繊し、開繊糸にポリアミド６を含浸させた一方向のシートを、４５°／０°／−４５°／９０°の配向角度で多軸に積層させた多層シートである。
＜コア層の使用材料＞
（材料１）
短繊維ペレット
短繊維：炭素短繊維（繊維長６ｍｍ、繊維径７μｍ、比重１．４５）
熱可塑性樹脂材料：ポリアミド６（ＭＦＲ＝３０）
ポリアミド６に炭素短繊維を混合し、ペレットを作成した。当該ペレットに占める炭素短繊維の体積含有率は２３％である。
（材料２）
短繊維ペレット
短繊維：炭素短繊維（繊維長7ｍｍ、繊維径７μｍ、比重１．３９）
熱可塑性樹脂材料：ポリアミド６（ＭＦＲ＝４０）
ポリアミド６に炭素短繊維を混合し、ペレットを作成した。当該ペレットに占める炭素短繊維の体積含有率は１５％である。

＜製造方法＞
図５に示す製造装置により作成した。コア層の材料を押出機１０で混合し、Ｔダイ１１から厚さ５００μｍ、幅３００ｍｍで成形した。押出されたシート材Ｃ（コア層に対応）が溶融状態の間に、その両面にシート材Ｓ１（スキン層に対応）を重ね合わせ、一対の加熱ロール１２により圧接積層し複合材を製造した。コア層の材料１を使用した複合材を複合材１とし、材料２を複合材２とする。

＜成形用複合材の評価＞
得られた成形用複合材は、厚さが８４４μｍで、コア層の厚さが５００μｍ、コア層の両面に形成されたスキン層の厚さがそれぞれ１７２μｍであった。スキン層には、厚さ４３μｍの長繊維のシート材が４枚積層されており、各シート材は、４５°／０°／−４５°／９０°の配向角度で多軸に積層されていた。複合材の繊維の体積含有率は、複合材１では３８．４％、複合材２では３３．４％であった。図７は、成形用複合材の切断面を拡大して撮影した写真である。

引張試験機（島津製作所製ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）を使用し、炭素繊維強化プラスチックの曲げ試験ＪＩＳ Ｋ７１６４（２００５）に準拠し、試験片タイプ３、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎの試験条件で引張試験を行った。試験結果は、複合材１では引張強度３１４ＭＰａ及び引張弾性率は１８ＧＰａ、複合材２では引張強度３０７ＭＰａ及び引張弾性率１７ＧＰａであった。また、曲げ試験機（島津製作所製ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）を使用し、炭素繊維強化プラスチックの曲げ試験ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠し、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎの試験条件で３点曲げ測定を行った。測定した結果、複合材１では曲げ強度は５６２ＭＰａで、曲げ弾性率は３４．５ＧＰａ、複合材２では曲げ強度は５５０ＭＰａで、曲げ弾性率は３２．２ＧＰａであった。

＜成形品の評価＞
図８は、容器状に成形された成形品の側面の外表面を撮影した写真である。成形品の側面は、曲面状に形成されているが、割れや皺は確認されなかった。また、底面と側面との境界部分は角部に形成されているが、角部にも割れや皺は確認されなかった。また、側面及び角部では、長繊維がほとんどばらつくことなく引き揃えられた状態が維持されていることが確認できた。
比較例として、コア層の代わりにスキン層となるシート材を４枚用い、全体で６枚のシート材を積層一体化した複合材を実施例と同様に容器状の成形品に成形した。図９は、比較例の成形品の側面の外表面を撮影した写真である。曲面状に形成された側面には、割れや皺が多数生じており、実施例の成形品のようにきれいに成形できなかった。
実施例の成形品の角部を含む部分を切断して複合材と同様に強度を測定したところ、複合材とほぼ同程度の強度を備えており、強度が維持されていることが確認できた。

１・・・スキン層、２・・・コア層、１０・・・押出機、１１・・・Ｔダイ、１２・・・加熱ロール、１３・・・冷却ロール、１４・・・引取機、１５・・・巻取り機、１６・・・加熱プレス成形装置、１９・・・加熱装置、２０・・・冷却プレス成形装置

Claims (7)

1. 強化繊維となる長繊維を面状に引き揃えてマトリックス樹脂となるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜４０ｇ／１０ｍｉｎの熱可塑性樹脂材料により一体形成されたスキン層と、面状に分布する短繊維をマトリックス樹脂となるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ〜６０ｇ／１０ｍｉｎで前記スキン層の熱可塑性樹脂材料より大きい熱可塑性樹脂材料により一体形成されたコア層とを積層一体化して構成されており、前記スキン層は、前記長繊維を所定方向に引き揃えたシート材を多軸に積層している３次元形状成形用複合材。
2. 前記スキン層は、前記熱可塑性樹脂材料が前記長繊維に含浸状態又は半含浸状態で一体形成されている請求項１に記載の３次元形状成形用複合材。
3. 前記コア層は、繊維長が０．５ｍｍ〜８．０ｍｍの短繊維が３％〜５０％の体積含有率で全体に分布している請求項１又は２に記載の３次元形状成形用複合材。
4. 前記スキン層の厚さは０．０４ｍｍ〜０．３２ｍｍであり、前記コア層の厚さは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである請求項１から３のいずれかに記載の３次元形状成形用複合材。
5. マトリックス樹脂となるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ〜６０ｇ／１０ｍｉｎの熱可塑性樹脂材料及び短繊維を混合してシート状に押出成形し、強化繊維となる長繊維を面状に引き揃えて多軸に積層しマトリックス樹脂となるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜４０ｇ／１０ｍｉｎで押出成形したシート材の熱可塑性樹脂材料より小さい熱可塑性樹脂材料により一体形成されたシート材を押出成形したシート材に重ね合わせて熱融着させて積層一体化する３次元形状成形用複合材の製造方法。
6. 請求項１から４のいずれかに記載の成形用複合材を３次元形状に成形した成形品。
7. 前記成形用複合材を複数枚積層して３次元形状に成形した請求項６に記載の成形品。