CN110480698A - 应用于安全带自动生产的织带自动上料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及到一种应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，包括机架，机架上设置有用于安装织带卷的料卷轴、位于料卷轴上方的织带导向装置、位于织带导向装置下游的第一牵引装置、位于第一牵引装置下游的切割装置、位于切割装置下游的第二牵引装置，以及用于控制第一牵引装置、切割装置、第二牵引装置协调动作的控制器和动力源。通过料卷轴支撑织带卷，利用织带导向装置调整织带的运行方向，使织带精确的输送，采用第一牵引装置和第二牵引装置分别对切割前后的织带进行牵引，并采用切割装置对织带进行切断，利用控制器分别控制各机构的协调动作，实现织带自动上料的自动化生产，为整个安全带自动生产打好基础。

Description

应用于安全带自动生产的织带自动上料装置
技术领域：
本发明属于工业自动化生产技术领域，特别涉及一种应用于安全带自动生产的织带自动上料装置。
背景技术：
安全带，特别是儿童安全带，由于安全带需要经过多道工序，涉及到定长切断、套设锁舌、套设止滑扣、两端卷绕缝纫等复杂工艺，因此目前通常是采用人工生产，由于人工成本的日益增长，导致生产带来的利润率大幅下降，因此，有必要寻求一种自动化生产方式来取代人工生产，以降低生产成本，同时，提高生产效率。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种应用于安全带自动生产的织带自动上料装置。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，包括机架，机架上设置有用于安装织带卷的料卷轴、位于料卷轴上方的织带导向装置、位于织带导向装置下游的第一牵引装置、位于第一牵引装置下游的切割装置、位于切割装置下游的第二牵引装置，以及用于控制第一牵引装置、切割装置、第二牵引装置协调动作的控制器和动力源；
所述织带导向装置包括若干个平行并列的导向轮，各导向轮转动连接在机架上，各导向轮的外圆周面中部设置有周向延伸的环形导向槽，导向槽的宽度与织带宽度匹配；
所述第一牵引装置包括固定连接在机架上的第一直线电机，第一直线电机的动子上连接有第一牵引座，第一牵引座上端面为平面，第一牵引座上方通过气缸定位座连接有一个竖向向下设置有第一牵引气缸，第一牵引气缸的伸缩杆向下正对第一牵引座的上端面，第一牵引气缸的伸缩杆下端连接有用于压紧织带的上压块，所述第一直线电机、第一牵引气缸分别与控制器电性连接，受控制器控制而动作；
所述第一牵引装置还包括固定连接在第一牵引座上端面上的托料架，该托料架位于上压块的下游侧，沿织带输送方向设置，托料架的上游端与第一牵引座固定连接，下游端向下游伸出于第一牵引座外，所述托料架上设置有一条输送织带的U形槽，U形槽在托料架上游端形成入口，在托料架下游端形成出口，U形槽的槽底面平滑；
所述切割装置包括固定连接在机架上的料台，料台上方设置有固定连接在机架上的上定位板，上定位板上连接有竖向向下设置的压紧气缸，压紧气缸的推杆前端连接有压紧块，料台下方设置有固定连接在机架上的下定位板，下定位板上连接有竖向向上设置的切割气缸，切割气缸的推杆前端连接有切割刀具，切割刀具与压紧块正对，所述料台上开设有与切割刀具正对的切割口，压紧块下端面上开设有与切割刀具匹配的切割槽，织带从切割口正上方通过，所述压紧气缸、切割气缸分别与控制器电性连接，受控制器控制而动作；
所述托料架伸出第一牵引座的长度不小于料台沿织带输送方向的长度，所述托料架的下端面不低于料台上端面，所述压紧气缸的推杆回缩后，压紧块位于托料架上方；
所述第二牵引装置包括固定连接在机架上的第二直线电机，该第二直线电机的定子沿织带输送方向设置，第二直线电机上设置有两个动子，位于上游的动子上固定连接有前定位块，前定位块上固定连接有一个伸向织带的前撑板，前撑板接近织带的一端设置有用于夹紧织带的前夹头和驱动前夹头开闭的前驱动装置，位于下游的动子上固定连接有后定位块，后定位块上固定连接有一个伸向织带的后撑板，后撑板接近织带的一端设置有用于夹紧织带的后夹头和驱动后夹头开闭的后驱动装置，所述第二直线电机与控制器电性连接，控制器能够分别控制第二直线电机的两动子的动作，所述前驱动装置和后驱动装置分别与控制器电性连接，分别受控制器控制而动作。
作为一种优选方案，所述织带导向装置和第一牵引装置之间设置有一个织带形态检测装置，该织带形态检测装置包括一块固定连接在机架上的托板，托板衬托在织带下方，托板上端面上竖向设置有两根分设在织带两侧的导柱，两导柱上活动套接有一块下端面平整的基准压块，托板上还竖向设置有两个检测孔，两检测孔分设在织带两侧且与基准压块相对，两个检测孔内分别设置有位置传感器，用于检测基准压块的位置变化，所述位置传感器与控制器电性连接，向控制器发送检测结果。
作为一种优选方案，所述托板上还开设有一个位于织带正下方的第二检测孔，第二检测孔内设置有一个颜色传感器，用于探测织带颜色，该颜色传感器与控制器电性连接，向控制器发送检测结果。
作为一种优选方案，所述第一直线电机、第二直线电机均为伺服电机，所述织带导向装置和第一牵引装置之间设置有一块托料板，托料板上方机架上设置有一轮式计米器，轮式计米器的检测轮滚动抵接在织带上，随织带的移动而转动以测量织带输送距离，所述轮式计米器与控制器电性连接，向控制器发送检测结果。
作为一种优选方案，所述织带导向装置和第一牵引装置之间的支架上设置有一张力控制器。
作为一种优选方案，所述第二牵引装置下游的机架上连接有一个织带扭转机构，该织带扭转机构包括固定连接在机架上的电机座，电机座上固定连接有一个平行于织带运行方向的扭转电机，扭转电机的转轴朝向上游方向，转轴上固定连接有一个C形夹头，C形夹头的开口端朝向上游且与织带正对，C形夹头的一侧外壁上连接有一个垂直于织带的扭转夹紧气缸，扭转夹紧气缸的活塞杆穿过C形夹头的侧壁伸入C形夹头内，并在活塞杆端部连接有扭转夹紧块，扭转夹紧块与C形夹头的内侧壁正对，在扭转夹紧气缸的推力下，夹紧织带的头部，所述第二直线电机与机架之间设置有一条垂直于第二直线电机方向设置的第三直线电机，所述第二直线电机固定连接在第三直线电机的动子上。
作为一种优选方案，所述切割刀具为热切刀，所述气缸定位座包括固定连接在第一牵引座上且沿织带运行方向延伸的回缩轨道、滑动连接在回缩轨道上的回缩滑块、以及固定连接在回缩轨道一端的第一牵引座上的回缩气缸，回缩气缸的活塞杆头部与回缩滑块固定连接，驱动回缩滑块沿回缩轨道来回移动，所述第一牵引气缸固定连接在回缩滑块上，所述第一牵引座上开设有一个平行于回缩导轨的条形槽，条形槽内滑动设置有一块夹板，夹板通过连接板与回缩滑块固定连接，所述夹板与上压块正对，夹板上端面与第一牵引座上端面齐平。
作为一种优选方案，所述切割刀具包括刀座和固定连接在刀座上端面的两片相互平行且间隔设置的刀片，任一刀片经两次折弯形成“[”形结构，位于刀片两端的为折弯部，位于刀片中部的为主体部，折弯部与主体部之间的夹角为30～60°，两刀片的折弯部相背，所述主体部长度小于织带宽度。
作为一种优选方案，所述切割口沿垂直于织带运行方向的方向延伸并在料台一侧形成排废口，所述机架上连接有一个垂直于织带运行方向设置的排废轨道，排废轨道上滑动连接有排废气动滑台，排废气动滑台上连接有一个平行于排废轨道且与料台上的排废口正对的排废夹头以及控制排废夹头开闭的排废夹气缸，所述排废夹头的头部宽度小于两刀片之间的间距，排废夹头向着排废口方向伸出排废气动滑台外。
本发明的有益效果是：本发明通过料卷轴支撑织带卷，利用织带导向装置调整织带的运行方向，使织带精确的输送，采用第一牵引装置和第二牵引装置分别对切割前后的织带进行牵引，并采用切割装置对织带进行切断，利用控制器分别控制各机构的协调动作，实现织带自动上料的自动化生产，为整个安全带自动生产打好基础。
本发明进一步在织带导向装置和第一牵引装置之间设置一个织带形态检测装置，利用基准压块和位置传感器的相互配合来检测织带的形态，当发现织带形态不正常，则可及时通知监控人员将织带形态恢复正常，以提高设备的安全生产，避免对设备造成损坏。
本发明进一步在形态检测装置上加装颜色传感器，对织带的颜色进行检测，用于判断织带接头的位置，为后续切断接头部位做数据准备，实现自动化生产。
本发明进一步采用伺服电机作为第一直线电机、第二直线电机，并在织带导向装置和第一牵引装置之间设置轮式计米器，通过第一直线电机和第二直线电机对织带输送距离进行第一次检测，通过轮式计米器对织带输送距离进行第二次检测，通过两次检测结果的对比，判断织带的输送情况，确保织带稳定准确地输送。
本发明进一步在织带导向装置和第一牵引装置之间设置有张力控制器，以控制织带在输送过程中的张力，避免张力过大导致第一牵引装置、第二牵引装置与织带发生打滑，同时避免张力过小导致织带松弛拱起，跳出导向槽，脱离输送轨迹，从而提高织带上料输送稳定性和精准度。
本发明进一步在第二牵引装置下游的机架上连接一个织带扭转机构，利用该织带扭转机构对织带进行扭转，以配合后期工序的需要，实现安全带自动化生产。
本发明进一步将采用热切方式切割织带，提高织带切割面的平整度，避免切割面织带毛羽化而影响后续穿设锁舌等工艺，同时，本发明还通过设置回缩轨道、回缩滑块以及回缩气缸对织带进行反向牵引，实现将织带的切割头拖入压紧块和料台之间对切割头进行压平整形以及破坏切割头热切后的胶状物与料台或压紧块的黏连状态。
本发明进一步采用两片间隔设置的刀片作为切割刀具，并且两片切割刀片大致成“[”形，使得切割后的两切割头均成梯形状，便于后期穿设锁舌等工艺的实现，同时消除对切割头压平整形时胶状物沿织带侧向外溢形成凸出于织带侧边的突起物。
本发明进一步增设排废夹头和排废气缸，利用排废夹头将两刀片之间的废料夹出，排出废料，避免废料对切割产生影响，提高切割精度，确保安全生产和生产环境的卫生。
附图说明：
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
图1是本发明所述织带自动上料装置的立体结构示意图；
图2是本发明所述织带导向装置的结构示意图；
图3是本发明所述第一牵引装置的结构示意图；
图4是本发明所述切割装置的结构示意图；
图5是图4中的A-A剖视图；
图6是本发明所述切割刀具的结构示意图；
图7是本发明所述压紧块的结构示意图；
图8是本发明所述第二牵引装置的结构示意图；
图9是本发明所述织带形态检测装置的结构示意图；
图10是图9中的B-B剖视图；
图11是本发明所述轮式计米器的安装结构示意图；
图12是本发明所述张力控制器的结构示意图；
图13是本发明所述织带扭转机构的结构示意图；
图14是本发明所示织带自动上料装置的电气原理图。
图1～图14中：1、机架，2、织带卷，3、料卷轴，4、织带导向装置，4-1、导向轮，4-2、导向槽，5、第一牵引装置，5-1、第一直线电机，5-2、第一牵引座，5-3、气缸定位座，5-3-1、回缩轨道，5-3-2、回缩滑块，5-3-3、回缩气缸，5-4、第一牵引气缸，5-5、上压块，5-6、托料架，5-7、U形槽，5-8、入口，5-9、出口，5-10、条形槽，5-11、夹板，5-12、连接板，6、切割装置，6-1、料台，6-2、上定位板，6-3、压紧气缸，6-4、压紧块，6-5、下定位板，6-6、切割气缸，6-7、切割刀具，6-7-1、刀片，6-7-2、刀座，6-7-1-1、折弯部，6-7-1-2、主体部，6-8、切割口，6-9、切割槽，6-10、排废口，6-11、排废轨道，6-12、排废气动滑台，6-13、排废夹头，6-14、排废夹气缸，6-15、补缺口，6-16、补缺轨道，6-17、补缺气动滑台，6-18、补缺块，7、第二牵引装置，7-1、第二直线电机，7-2、前定位块，7-3、前撑板，7-4、前夹头，7-5、前驱动装置，7-6、后定位块，7-7、后撑板，7-8、后夹头，7-9、后驱动装置，7-10、第三直线电机，8、控制器，9、织带，10、织带形态检测装置，10-1、托板，10-2、导柱，10-3、基准压块，10-4、位置检测孔，10-5、位置传感器，10-6、颜色检测孔，10-7、颜色传感器，11、托料板，12、轮式计米器，12-1、检测轮，13、张力控制器，13-1、张力导轨，13-2、张力滑块，13-3、张力辊，13-4、配重块，13-5、换向托辊，13-6、调压导轨，13-7、调压滑块，13-8、调压辊，13-9、调压气缸，13-10、限位检测器，14、织带扭转机构，14-1、电机座，14-2、扭转电机，14-3、C形夹头，14-4、扭转夹紧气缸，14-5、扭转夹紧块,15、报警器。
具体实施方式：
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
如图1所示，应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，包括机架1，机架1上设置有用于安装织带卷2的料卷轴3、位于料卷轴3上方的织带导向装置4、位于织带导向装置4下游的第一牵引装置5、位于第一牵引装置5下游的切割装置6、位于切割装置6下游的第二牵引装置7，以及用于控制第一牵引装置5、切割装置6、第二牵引装置7协调动作的控制器8和动力源，动力源为电源；
如图2所示，织带导向装置4包括若干个平行并列的导向轮4-1，各导向轮4-1转动连接在机架1上，各导向轮4-1的外圆周面中部设置有周向延伸的环形导向槽4-2，导向槽4-2的宽度与织带9宽度匹配；
在织带导向装置4的导向轮4-1上设置导向槽4-2，在对织带9进行导向的时候，将织带9嵌设在导向槽4-2内，利用导向槽4-2的两侧面对织带9的运行方向进行限制，以提高织带输送精度，确保顺利输送。
如图3所示，第一牵引装置5包括固定连接在机架1上的第一直线电机5-1，第一直线电机5-1的动子上连接有第一牵引座5-2，第一牵引座5-2上端面为平面，第一牵引座5-2上方通过气缸定位座5-3连接有一个竖向向下设置有第一牵引气缸5-4，第一牵引气缸5-4的伸缩杆向下正对第一牵引座5-2的上端面，第一牵引气缸5-4的伸缩杆下端连接有用于压紧织带9的上压块5-5，所述第一直线电机5-1、第一牵引气缸5-4分别与控制器8电性连接，受控制器8控制而动作。
所述第一牵引装置5还包括固定连接在第一牵引座5-2上端面上的托料架5-6，该托料架5-6位于上压块5-5的下游侧，沿织带9输送方向设置，托料架5-6的上游端与第一牵引座5-2固定连接，下游端向下游伸出于第一牵引座5-2外，所述托料架5-6上设置有一条输送织带9的U形槽5-7，U形槽5-7在托料架5-6上游端形成入口5-8，在托料架5-6下游端形成出口5-9，U形槽5-7的槽底面平滑。
如图4～7所示，所述切割装置6包括固定连接在机架1上的料台6-1，料台6-1上方设置有固定连接在机架1上的上定位板6-2，上定位板6-2上连接有竖向向下设置的压紧气缸6-3，压紧气缸6-3的推杆前端连接有压紧块6-4，料台6-1下方设置有固定连接在机架1上的下定位板6-5，下定位板6-5上连接有竖向向上设置的切割气缸6-6，切割气缸6-6的推杆前端连接有切割刀具6-7，切割刀具6-7与压紧块6-4正对，所述料台6-1上开设有与切割刀具6-7正对的切割口6-8，压紧块6-4下端面上开设有与切割刀具6-7匹配的切割槽6-9，织带9从切割口6-8正上方通过，所述压紧气缸6-3、切割气缸6-6分别与控制器8电性连接，受控制器8控制而动作；
如图3所示，所述托料架5-6伸出第一牵引座5-2的长度不小于料台6-1沿织带9输送方向的长度，所述托料架5-6的下端面不低于料台6-1上端面，所述压紧气缸6-3的推杆回缩后，压紧块6-4位于托料架5-6上方，本实施例中，托料架5-6始终与料台6-1搭接；
如图8所示，所述第二牵引装置7包括固定连接在机架1上的第二直线电机7-1，该第二直线电机7-1的定子沿织带9输送方向设置，第二直线电机7-1上设置有两个动子，位于上游的动子上固定连接有前定位块7-2，前定位块7-2上固定连接有一个伸向织带9的前撑板7-3，前撑板7-3接近织带9的一端设置有用于夹紧织带9的前夹头7-4和驱动前夹头7-4开闭的前驱动装置7-5，位于下游的动子上固定连接有后定位块7-6，后定位块7-6上固定连接有一个伸向织带9的后撑板7-7，后撑板7-7接近织带9的一端设置有用于夹紧织带9的后夹头7-8和驱动后夹头7-8开闭的后驱动装置7-9，所述第二直线电机7-1与控制器7-1电性连接，控制器7-1能够分别控制第二直线电机7-1的两动子的动作，所述前驱动装置7-5和后驱动装置7-9分别与控制器8电性连接，分别受控制器8控制而动作。
本发明通过料卷轴3支撑织带卷2，利用织带导向装置4调整织带9的运行方向，使织带9精确的输送，采用第一牵引装置5和第二牵引装置7分别对切割前后的织带9进行牵引，并采用切割装置6对织带9进行切断，利用控制器8分别控制各机构的协调动作，实现织带9自动上料的自动化生产，为整个安全带自动生产打好基础。
如图1所示，所述织带导向装置4和第一牵引装置5之间设置有一个织带形态检测装置10，如图9、图10所示，该织带形态检测装置10包括一块固定连接在机架1上的托板10-1，托板10-1衬托在织带9下方，托板10-1上端面上竖向设置有两根分设在织带9两侧的导柱10-2，两导柱10-2上活动套接有一块下端面平整的基准压块10-3，托板10-1上还竖向设置有两个位置检测孔10-4，两位置检测孔10-4分设在织带9两侧且与基准压块10-3相对，两个位置检测孔10-4内分别设置有位置传感器10-5，用于检测基准压块10-3的位置变化，所述位置传感器10-5与控制器8电性连接，向控制器8发送检测结果。
本发明进一步在织带导向装置4和第一牵引装置5之间设置一个织带形态检测装置10，利用基准压块10-3和位置传感器10-5的相互配合来检测织带9的形态，当发现织带9形态不正常，则可及时通知监控人员将织带形态恢复正常，以提高设备的安全生产，避免对设备造成损坏，在本实施例中，位置传感器10-5可以是检测距离的激光传感器或者红外线测距传感器或者超声波测距传感器。
如图10所示，所述托板10-1上还开设有一个位于织带9正下方的颜色检测孔10-6，颜色检测孔10-6内设置有一个颜色传感器10-7，用于探测织带9颜色，该颜色传感器10-7与控制器8电性连接，向控制器8发送检测结果。
通过在织带形态检测装置10上加装颜色传感器10-7，对织带9的颜色进行检测，用于判断织带9接头的位置，为后续切断接头部位做数据准备，实现自动化生产。
所述第一直线电机5-1、第二直线电机7-1均为伺服电机，如图11所示，所述织带导向装置4和第一牵引装置5之间设置有一块托料板11，托料板11上方机架1上设置有一轮式计米器12，轮式计米器12的检测轮12-1滚动抵接在织带9上，随织带9的移动而转动以测量织带9输送距离，所述轮式计米器12与控制器8电性连接，向控制器8发送检测结果。
采用伺服电机作为第一直线电机5-1、第二直线电机7-1，并在织带导向装置4和第一牵引装置5之间设置轮式计米器12，通过第一直线电机5-1和第二直线电机7-1对织带9输送距离进行第一次检测，通过轮式计米器12对织带9输送距离进行第二次检测，通过两次检测结果的对比，判断织带9的输送情况，确保织带9稳定准确地输送。
如图1所示，所述织带导向装置4和第一牵引装置5之间的支架1上设置有一张力控制器13，如图12所示，该张力控制器13包括一根竖向连接在支架1上的张力导轨13-1，张力导轨13-1上滑动连接有一个张力滑块13-2，张力滑块13-2上连接有一个张力辊13-3和一个配重块13-4，张力导轨13-1上端两侧分别设置有一个换向托辊13-5，位于张力导轨13-1上游侧的换向托辊13-5上方的支架1上固定连接有一根竖向设置的调压导轨13-6，调压导轨13-6上活动连接有一调压滑块13-7，调压滑块13-7上转动连接有一个调压辊13-8，调压辊13-8与其下方的换向托辊13-5相对，所述支架1上固定连接有一个调压气缸13-9，调压气缸13-9的推杆前端与调压滑块13-7连接，驱动调压滑块13-7沿调压导轨13-6上下滑动，所述张力导轨13-1上下两端的侧面分别设置有一个限位检测器13-10，两限位检测器13-10以及调压气缸13-9分别与控制器8电性连接，两限位检测器13-10向控制器8发送检测结果，控制器8根据检测结果控制调压气缸13-9的动作。
在织带导向装置4和第一牵引装置5之间设置张力控制器13，以控制织带9在输送过程中的张力，避免张力过大导致第一牵引装置5、第二牵引装置7与织带9发生打滑，同时避免张力过小导致织带9松弛拱起甚至跳出导向槽4-2而脱离输送轨迹，从而提高织带9上料输送稳定性和精准度。
如图1所示，在第二牵引装置7下游的机架1上连接有一个织带扭转机构14，如图13所示，该织带扭转机构14包括固定连接在机架1上的电机座14-1，电机座14-1上固定连接有一个平行于织带9运行方向的扭转电机14-2，扭转电机14-2的转轴朝向上游方向，转轴上固定连接有一个C形夹头14-3，C形夹头14-3的开口端朝向上游且与织带9正对，C形夹头14-3的一侧外壁上连接有一个垂直于织带9的扭转夹紧气缸14-4，扭转夹紧气缸14-4的活塞杆穿过C形夹头14-3的侧壁伸入C形夹头14-3内，并在活塞杆端部连接有扭转夹紧块14-5，扭转夹紧块14-5与C形夹头14-3的内侧壁正对，在扭转夹紧气缸14-4的推力下，夹紧织带9的头部，如图1所示，所述第二直线电机7-1与机架1之间设置有一条垂直于第二直线电机7-1方向设置的第三直线电机7-10，所述第二直线电机7-1固定连接在第三直线电机7-10的动子上。
在第二牵引装置7下游的机架1上连接一个织带扭转机构14，利用该织带扭转机构14对织带9进行扭转，以配合后期工序的需要，实现安全带自动化生产。
如图6所示，切割刀具6-7为热切刀，如图3所示，气缸定位座5-3包括固定连接在第一牵引座5-2上且沿织带9运行方向延伸的回缩轨道5-3-1、滑动连接在回缩轨道5-3-1上的回缩滑块5-3-2、以及固定连接在回缩轨道5-3-1一端的第一牵引座5-2上的回缩气缸5-3-3，回缩气缸5-3-3的活塞杆头部与回缩滑块5-3-2固定连接，驱动回缩滑块5-3-2沿回缩轨道5-3-1来回移动，所述第一牵引气缸5-4固定连接在回缩滑块5-3-2上，所述第一牵引座5-2上开设有一个平行于回缩导轨5-3-1的条形槽5-10，条形槽5-10内滑动设置有一块夹板5-11，夹板5-11通过连接板5-12与回缩滑块5-3-2固定连接，所述夹板5-11与上压块5-5正对，夹板5-11上端面与第一牵引座5-2上端面齐平。
采用热切方式切割织带9，提高织带9切割面的平整度，避免织带切割面毛羽化而影响后续穿设锁舌等工艺，同时，本发明还通过设置回缩轨道5-3-1、回缩滑块5-3-2以及回缩气缸5-3-3对织带进行反向牵引，实现将织带9的切割头拖入压紧块6-4和料台6-1之间对切割头进行压平整形以及破坏切割头热切后的胶状物与料台6-1或压紧块6-4的黏连状态。
如图6所示，所述切割刀具6-7包括刀座6-7-2和固定连接在刀座6-7-2上端面的两片相互平行且间隔设置的刀片6-7-1。任一刀片6-7-1经两次折弯形成“[”形结构，位于刀片6-7-1两端的为折弯部6-7-1-1，位于刀片6-7-1中部的为主体部6-7-1-2，折弯部6-7-1-1与主体部6-7-1-2之间的夹角为30～60°，两刀片6-7-1的折弯部6-7-1-1相背，所述主体部6-7-1-2长度小于织带9宽度。
采用两片间隔设置的刀片6-7-1作为切割刀具6-7，并且两片刀片6-7-1大致成“[”形，使得切割后的两切割头均成梯形状，便于后期穿设锁舌等工艺的实现，同时消除对切割头压平整形时胶状物沿织带侧向外溢形成凸出于织带侧边的突起物。
如图5所示，切割口6-8沿垂直于织带9运行方向的方向延伸并在料台6-1一侧形成排废口6-10，所述机架1上连接有一个垂直于织带9运行方向设置的排废轨道6-11，排废轨道6-11上滑动连接有排废气动滑台6-12，排废气动滑台6-12上连接有一个平行于排废轨道6-11且与料台6-1上的排废口6-10正对的排废夹头6-13以及控制排废夹头6-13开闭的排废夹气缸6-14，所述排废夹头6-13的头部宽度小于两刀片6-7-1之间的间距，排废夹头6-13向着排废口6-10方向伸出排废气动滑台6-12外。
利用排废夹头6-13将两刀片6-7-1之间的废料夹出，排出废料，避免废料对切割产生影响，提高切割精度，确保安全生产和生产环境的卫生。
如图5所示，在本实施例中，切割口6-8沿垂直于织带9运行方向的方向延伸并在料台6-1另一侧形成补缺口6-15，机架1上固定连接有一个垂直于织带9运行方向的补缺轨道6-16，以及滑动连接在补缺轨道6-16上的补缺气动滑台6-17，补缺气动滑台6-17上连接有一个与切割口6-8宽度一致、上端面齐平的补缺块6-18，在非切割工作状态，补缺气动滑台6-17带动补缺块6-18插入切割口6-8内，托起织带9，避免织带9在输送过程中头部从切割口6-8处向下输送导致上料失败的现象发生。
本发明工作过程是：如图1～图14所示，首先将织带卷2安装到料卷轴3上，然后人工将引导织带9蛇形绕过织带导向装置4上的各个导向轮4-1后进一步将织带穿过织带形态检测装置10、张力控制器13、托料板11、和第一牵引装置5和切割装置，使织带9的头部位于切割刀具6-7的下游，然后人工控制第一牵引气缸5-4动作，驱动上压块5-5向下移动压住织带9。
然后启动织带自动上料装置，控制器8开始工作，控制器首先控制第一直线电机5-1动作，驱动第一牵引座5-2向切割装置6方向移动，第一牵引座5-2牵引着织带9移动，使托料架5-6穿过切割装置6，控制器8控制第一直线电机5-1的移动距离，使托料架5-6的出口5-9穿过切割装置6，此时露出于出口5-9的织带同时伸出在切割装置6下游侧外部，此时，控制器8控制第二牵引装置7的第二直线电机7-1动作，第二直线电机7-1的两个动子分别带动前定位块7-2和后定位块7-6向切割装置6移动，带动前夹头7-4和后夹头7-8一起移动到露出于切割装置6下游的织带9上，然后控制器8控制后驱动装置7-9驱动后夹头7-8夹紧织带9，后夹头7-8夹紧织带9后，控制器8控制第一牵引气缸5-4驱动上压块5-5松开织带9并控制第一直线电机5-1驱动第一牵引座5-2反向移动复位，然后控制器8再控制后定位块7-2反向移动一定距离，使织带9端部到接近第二牵引装置7的刀片6-7-1的距离满足织带所需长度的要求，接下来控制器8再控制前驱动装置7-5驱动前夹头7-4夹紧织带9，同时控制第一牵引气缸5-4驱动上压块5-5压紧织带9、控制排废气动滑台6-12带动排废夹头6-13从排废口6-10伸入切割口6-8、控制压紧气缸6-3驱动压紧块6-4向下移动并压紧织带9，然后控制器8再控制排废夹气缸6-14驱动排废夹头夹紧织带9，控制器8再控制切割气缸6-6驱动切割刀具6-7向上移动，对织带9进行切割，切割刀具6-7向上移动中将织带9从排废夹头6-13两侧切断，织带9被切断后，控制器8控制排废气动滑台6-12从切割口6-8退出到原位后，排废夹气缸6-14驱动排废夹头6-13松开，废料被排出，在排废气动滑台6-12从切割口6-8退出到原位后，控制器8再次控制切割气缸6-6驱动切割刀具6-7向下复位，同时控制器8再次控制压紧气缸6-3驱动压紧块6-4上移移动距离，松开织带9，之后，控制器8同时控制回缩气缸5-3-3和第二牵引装置7，回缩气缸5-3-3驱动气缸定位座5-3沿回缩轨道5-3-1向远离切割装置6的方向移动一定的距离，使织带9的切割头移动到与压紧块6-4切割槽6-9外的部分正对，同样第二牵引装置7牵引被切断的织带9的切割头移动到与压紧块6-4切割槽6-9外的部分正对，控制器8再次控制压紧气缸6-4驱动压紧块6-4下压，对织带9的两个切割头进行压扁整形，完成整形后，控制器8控制压紧气缸6-4驱动压紧块6-4向上复位，然后控制器8控制第二牵引装置7驱动前定位块7-2和后定位块7-6同步向下游移动，将切割好的织带送往下一道工序并转移给下一道工序的机械手。同时控制器8控制回缩气缸5-3-3驱动气缸定位座5-3沿回缩轨道5-3-1向远离切割装置6的方向再移动一定的距离，破坏掉织带9的切割头与料台6-1的粘连关系后，再控制回缩气缸5-3-3动气缸定位座5-3向切割装置6方向复位至最初位置后，再重头重复上述过程。
在需要对切割好的织带9进行扭转的时候，后夹头7-8在第一次夹取织带9的时候，将织带9的端部从后夹头7-8的下游侧露出，在织带9被切割后，第二牵引装置7的第二直线电机7-1驱动前定位块7-2和后定位块7-6向下游移动直至后夹头7-8下游侧露出的织带9插入织带扭转机构14的C形夹头14-3内，然后控制器8控制扭转夹紧气缸14-4驱动扭转夹紧块14-5夹紧织带9，在转夹紧块14-5夹紧织带9后，控制器8控制后驱动装置7-9打开后夹头7-8，再控制扭转电机14-2转动一定角度，扭转电机14-2带动C形夹头14-3转动，使织带9扭转，织带9扭转完成后，控制器8再控制后驱动装置7-9夹紧后夹头7-8，然后控制扭转夹紧气缸14-4驱动扭转夹紧块14-5松开织带9，最后，控制器8控制第三直线电机7-10驱动第二直线电机7-1带着织带9向下游工位移动，将织带9转移到下游工位上后，再控制第三直线电机7-10驱动第二直线电机7-1复位，然后从头重复上述工作过程。
在上述工作过程中，织带形态检测装置10的位置传感器10-5持续检测位于织带9两侧的基准压块10-3的位置，当织带不平整，或者织带存在扭转情况时，基准压块10-3就会被顶起，位置传感器10-5就会检测到基准压块10-3的位置变化值并将该值发送给控制器8，控制器8根据基准压块10-3上升的高度判断是不平整还是织带发生了扭转，当织带发生扭转时，基准压块10-3被顶起的高度会远高于织带不平整引起的基准压块10-3上升的高度，因此，可以通过织带形态检测装置10准确地检测织带是否存在扭转现象，如出现扭转现象和其他导致织带过分扭曲的现象致使基准压块10-3上升达到一定高度的，控制器8立即停止所有部件的动作，并可通过报警器15报警，引导操作人员进行检查，排除故障。
而织带形态检测装置10的颜色传感器10-7可用于检测织带9接头处连接带的颜色，一般织带卷2是由多根织带9对接卷绕而成，织带9对接的时候是用不同于织带9的颜色的连接带包在两条织带9相对的两头，并分别缝纫连接，因此，通过颜色传感器10-7就能够准确检测到两根织带9的接头位置，并将该位置发送给控制器8，控制器8计算出将织带9接头位置切除的控制方案，然后将两织带9的接头切除再进行正常工作。
在织带输送过程中，控制器8会根据第一直线电机5-1、第二直线电机7-1的反馈随时对织带的运行距离进行记录，同时，控制器8还通过轮式计米器12对织带9的输送距离进行检测并将检测结果与记录结果进行对比，当检测结果与记录结果出现较大误差时，控制器8停止各部件的动作，并通过报警器15发出警报，引导操作人员检测并消除问题。
上述实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，包括机架(1)，其特征在于，机架(1)上设置有用于安装织带卷(2)的料卷轴(3)、位于料卷轴(3)上方的织带导向装置(4)、位于织带导向装置(4)下游的第一牵引装置(5)、位于第一牵引装置(5)下游的切割装置(6)、位于切割装置(6)下游的第二牵引装置(7)，以及用于控制第一牵引装置(5)、切割装置(6)、第二牵引装置(7)协调动作的控制器(8)和动力源；
所述织带导向装置(4)包括若干个平行并列的导向轮(4-1)，各导向轮(4-1)转动连接在机架(1)上，各导向轮(4-1)的外圆周面中部设置有周向延伸的环形导向槽(4-2)，导向槽(4-2)的宽度与织带(9)宽度匹配；
所述第一牵引装置(5)包括固定连接在机架(1)上的第一直线电机(5-1)，第一直线电机(5-1)的动子上连接有第一牵引座(5-2)，第一牵引座(5-2)上端面为平面，第一牵引座(5-2)上方通过气缸定位座(5-3)连接有一个竖向向下设置有第一牵引气缸(5-4)，第一牵引气缸(5-4)的伸缩杆向下正对第一牵引座(5-2)的上端面，第一牵引气缸(5-4)的伸缩杆下端连接有用于压紧织带(9)的上压块(5-5)，所述第一直线电机(5-1)、第一牵引气缸(5-4)分别与控制器(8)电性连接，受控制器(8)控制而动作；
所述第一牵引装置(5)还包括固定连接在第一牵引座(5-2)上端面上的托料架(5-6)，该托料架(5-6)位于上压块(5-5)的下游侧，沿织带(9)输送方向设置，托料架(5-6)的上游端与第一牵引座(5-2)固定连接，下游端向下游伸出于第一牵引座(5-2)外，所述托料架(5-6)上设置有一条输送织带(9)的U形槽(5-7)，U形槽(5-7)在托料架(5-6)上游端形成入口(5-8)，在托料架(5-6)下游端形成出口(5-9)，U形槽(5-7)的槽底面平滑；
所述切割装置(6)包括固定连接在机架(1)上的料台(6-1)，料台(6-1)上方设置有固定连接在机架(1)上的上定位板(6-2)，上定位板(6-2)上连接有竖向向下设置的压紧气缸(6-3)，压紧气缸(6-3)的推杆前端连接有压紧块(6-4)，料台(6-1)下方设置有固定连接在机架(1)上的下定位板(6-5)，下定位板(6-5)上连接有竖向向上设置的切割气缸(6-6)，切割气缸(6-6)的推杆前端连接有切割刀具(6-7)，切割刀具(6-7)与压紧块(6-4)正对，所述料台(6-1)上开设有与切割刀具(6-7)正对的切割口(6-8)，压紧块(6-4)下端面上开设有与切割刀具(6-7)匹配的切割槽(6-9)，织带(9)从切割口(6-8)正上方通过，所述压紧气缸(6-3)、切割气缸(6-6)分别与控制器(8)电性连接，受控制器(8)控制而动作；
所述托料架(5-6)伸出第一牵引座(5-2)的长度不小于料台(6-1)沿织带(9)输送方向的长度，所述托料架(5-6)的下端面不低于料台(6-1)上端面，所述压紧气缸(6-3)的推杆回缩后，压紧块(6-4)位于托料架(5-6)上方；
所述第二牵引装置(7)包括固定连接在机架(1)上的第二直线电机(7-1)，该第二直线电机(7-1)的定子沿织带(9)输送方向设置，第二直线电机(7-1)上设置有两个动子，位于上游的动子上固定连接有前定位块(7-2)，前定位块(7-2)上固定连接有一个伸向织带(9)的前撑板(7-3)，前撑板(7-3)接近织带(9)的一端设置有用于夹紧织带(9)的前夹头(7-4)和驱动前夹头(7-4)开闭的前驱动装置(7-5)，位于下游的动子上固定连接有后定位块(7-6)，后定位块(7-6)上固定连接有一个伸向织带(9)的后撑板(7-7)，后撑板(7-7)接近织带(9)的一端设置有用于夹紧织带(9)的后夹头(7-8)和驱动后夹头(7-8)开闭的后驱动装置(7-9)，所述第二直线电机(7-1)与控制器(7-1)电性连接，控制器(7-1)能够分别控制第二直线电机(7-1)的两动子的动作，所述前驱动装置(7-5)和后驱动装置(7-9)分别与控制器(8)电性连接，分别受控制器(8)控制而动作。
2.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述织带导向装置(4)和第一牵引装置(5)之间设置有一个织带形态检测装置(10)，该织带形态检测装置(10)包括一块固定连接在机架(1)上的托板(10-1)，托板(10-1)衬托在织带(9)下方，托板(10-1)上端面上竖向设置有两根分设在织带(9)两侧的导柱(10-2)，两导柱(10-2)上活动套接有一块下端面平整的基准压块(10-3)，托板(10-1)上还竖向设置有两个位置检测孔(10-4)，两位置检测孔(10-4)分设在织带(9)两侧且与基准压块(10-3)相对，两个位置检测孔(10-4)内分别设置有位置传感器(10-5)，用于检测基准压块(10-3)的位置变化，所述位置传感器(10-5)与控制器(8)电性连接，向控制器(8)发送检测结果。
3.根据权利要求2所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述托板(10-1)上还开设有一个位于织带(9)正下方的颜色检测孔(10-6)，颜色检测孔(10-6)内设置有一个颜色传感器(10-7)，用于探测织带(9)颜色，该颜色传感器(10-7)与控制器(8)电性连接，向控制器(8)发送检测结果。
4.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述第一直线电机(5-1)、第二直线电机(7-1)均为伺服电机，所述织带导向装置(4)和第一牵引装置(5)之间设置有一块托料板(11)，托料板(11)上方机架(1)上设置有一轮式计米器(12)，轮式计米器(12)的检测轮(12-1)滚动抵接在织带(9)上，随织带(9)的移动而转动以测量织带(9)输送距离，所述轮式计米器(12)与控制器(8)电性连接，向控制器(8)发送检测结果。
5.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述织带导向装置(4)和第一牵引装置(5)之间的支架(1)上设置有一张力控制器(13)。
6.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述第二牵引装置(7)下游的机架(1)上连接有一个织带扭转机构(14)，该织带扭转机构(14)包括固定连接在机架(1)上的电机座(14-1)，电机座(14-1)上固定连接有一个平行于织带(9)运行方向的扭转电机(14-2)，扭转电机(14-2)的转轴朝向上游方向，转轴上固定连接有一个C形夹头(14-3)，C形夹头(14-3)的开口端朝向上游且与织带(9)正对，C形夹头(14-3)的一侧外壁上连接有一个垂直于织带(9)的扭转夹紧气缸(14-4)，扭转夹紧气缸(14-4)的活塞杆穿过C形夹头(14-3)的侧壁伸入C形夹头(14-3)内，并在活塞杆端部连接有扭转夹紧块(14-5)，扭转夹紧块(14-5)与C形夹头(14-3)的内侧壁正对，在扭转夹紧气缸(14-4)的推力下，夹紧织带(9)的头部，所述第二直线电机(7-1)与机架(1)之间设置有一条垂直于第二直线电机(7-1)方向设置的第三直线电机(7-10)，所述第二直线电机固定连接在第三直线电机(7-10)的动子上。
7.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述切割刀具(6-7)为热切刀，所述气缸定位座(5-3)包括固定连接在第一牵引座(5-2)上且沿织带(9)运行方向延伸的回缩轨道(5-3-1)、滑动连接在回缩轨道(5-3-1)上的回缩滑块(5-3-2)、以及固定连接在回缩轨道(5-3-1)一端的第一牵引座(5-2)上的回缩气缸(5-3-3)，回缩气缸(5-3-3)的活塞杆头部与回缩滑块(5-3-2)固定连接，驱动回缩滑块(5-3-2)沿回缩轨道(5-3-1)来回移动，所述第一牵引气缸(5-4)固定连接在回缩滑块(5-3-2)上，所述第一牵引座(5-2)上开设有一个平行于回缩导轨(5-3-1)的条形槽(5-10)，条形槽(5-10)内滑动设置有一块夹板(5-11)，夹板(5-11)通过连接板(5-12)与回缩滑块(5-3-2)固定连接，所述夹板(5-11)与上压块(5-5)正对，夹板(5-11)上端面与第一牵引座(5-2)上端面齐平。
8.根据权利要求1所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述切割刀具(6-7)包括刀座(6-7-2)和固定连接在刀座(6-7-2)上端面的两片相互平行且间隔设置的刀片(6-7-1)，任一刀片(6-7-1)经两次折弯形成“[”形结构，位于刀片(6-7-1)两端的为折弯部(6-7-1-1)，位于刀片(6-7-1)中部的为主体部(6-7-1-2)，折弯部(6-7-1-1)与主体部(6-7-1-2)之间的夹角为30～60°，两刀片(6-7-1)的折弯部(6-7-1-1)相背，所述主体部(6-7-1-2)长度小于织带(9)宽度。
9.根据权利要求8所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述切割口(6-8)沿垂直于织带(9)运行方向的方向延伸并在料台(6-1)一侧形成排废口(6-10)，所述机架(1)上连接有一个垂直于织带(9)运行方向设置的排废轨道(6-11)，排废轨道(6-11)上滑动连接有排废气动滑台(6-12)，排废气动滑台(6-12)上连接有一个平行于排废轨道(6-11)且与料台(6-1)上的排废口(6-10)正对的排废夹头(6-13)以及控制排废夹头(6-13)开闭的排废夹气缸(6-14)，所述排废夹头(6-13)的头部宽度小于两刀片(6-7-1)之间的间距，排废夹头(6-13)向着排废口(6-10)方向伸出排废气动滑台(6-12)外。
10.根据权利要求9所述的应用于安全带自动生产的织带自动上料装置，其特征在于，所述切割口(6-8)沿垂直于织带(9)运行方向的方向延伸并在料台(6-1)另一侧形成补缺口(6-15)，机架(1)上固定连接有一个垂直于织带(9)运行方向的补缺轨道(6-16)，以及滑动连接在补缺轨道(6-16)上的补缺气动滑台(6-17)，补缺气动滑台(6-17)上连接有一个与切割口(6-8)宽度一致、上端面齐平的补缺块(6-18)，在非切割工作状态，补缺气动滑台(6-17)带动补缺块(6-18)插入切割口(6-8)内，托起织带(9)。
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