CN108500079B - 一种拉直机及采用该拉直机的型材拉直方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉直机及采用该拉直机的型材拉直方法，所述拉直机包括机架，分别设于机架两端的主拉伸夹钳和副拉伸夹钳，所述拉直机还包括集料测距装置，所述集料测距装置用于检测型材的长度并将型材传送到拉直机上；所述副拉伸夹钳的钳口槽底设置有第一测距仪，所述主拉伸夹钳的钳口上设置有接近传感器；所述拉直机还包括控制系统，所述控制系统与所述第一测距仪、集料测距装置电连接；所述控制系统根据所述型材的长度信息控制所述副拉伸夹钳的移动。本装置自动化程度高，拉直机的上料和夹持简便。

Description

一种拉直机及采用该拉直机的型材拉直方法

技术领域

本发明属于型材加工设备技术领域，尤其涉及一种拉直机及采用该拉直机的型材拉直方法。

背景技术

在型材挤压成型过程中，往往会产生不同程度的扭曲或者变形，因此需要在生产线中采用拉伸矫直设备对型材进行处理，如对铝型材的矫直。拉伸矫直设备或称拉直机，其矫直原理是利用夹持装置分别夹持型材的两端并施以足够的拉力，使材料产生塑性拉伸变形，使其拉伸方向长短不齐的纤维长度趋于基本相等后，卸掉外力时以相等的弹复量恢复到稳定状态，达到拉伸矫直的目的。

拉直机一般包括主拉伸夹钳和副拉伸夹钳，每次拉伸前，副拉伸夹钳需要调整位置以适应不同长度的型材，两个夹钳配合夹持型材以进行拉直。

现有技术存在如下问题：自动化程度不高、生产效率低、副拉伸夹钳需要手动调整位置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种拉直机及采用该拉直机的型材拉直方法，以解决现有拉直机自动化程度不高、生产效率低、副拉伸夹钳需要手动调整位置的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种拉直机，包括机架，分别设于机架两端的主拉伸夹钳和副拉伸夹钳。

所述拉直机还包括集料测距装置，所述集料测距装置用于检测型材的长度并将型材传送到拉直机上；所述副拉伸夹钳的钳口槽底设置有第一测距仪，所述主拉伸夹钳的钳口上设置有接近传感器。

所述拉直机还包括控制系统，所述控制系统与所述第一测距仪、集料测距装置、接近传感器电连接，所述控制系统根据所述型材的长度信息控制所述副拉伸夹钳的移动。

进一步的，在所述机架上所述主拉伸夹钳与副拉伸夹钳之间设置有型材的承托架，所述承托架包括托槽和支撑板，所述托槽和支撑板之间设置有升降装置；所述托槽上设置有第一压力传感器；所述支撑板底部中间设置有沿支撑板长度方向的齿条板一，所述机架底板上设置与所述齿条板一配合的齿轮一；所述承托架的托槽用于承托所述集料测距装置传送的型材。

再进一步的，所述副拉伸夹钳底部的中间设有齿轮二，所述机架的底板中间凸设有与所述齿轮二配合的齿条板二。

又进一步的，所述承托架的长度小于所述主拉伸夹钳与副拉伸夹钳配合允许拉伸的最短型材的长度。

更进一步的，所述主拉伸夹钳上设有滑轮一、所述副拉伸夹钳设有滑轮二，所述机架上设有与所述滑轮一配合的导轨一、与所述滑轮二配合的导轨二；所述承托架的支撑板下方设置有滑轮三，所述机架上设置与所述滑轮三配合的导轨三。

进一步的，所述集料测距装置包括集料区域和测距区域；所述测距区域的一侧连接所述集料区域，另一侧连接所述承托架；所述测距区域包括四个侧边呈矩形状，所述测距区域靠近集料区域的一侧设置有伸缩挡板一，所述测距区域靠近承托架的一侧设置有伸缩挡板二；所述测距区域的另外两侧分别设置有第二测距仪、第三测距仪；所述伸缩挡板一和伸缩挡板二之间设置有第二压力传感器；所述伸缩挡板一、伸缩挡板二、第二测距仪、第三测距仪、第二压力传感器均与所述控制系统电连接。

再进一步的，所述集料区域为输送辊或输送带或往测距区域下倾的斜坡；所述测距区域为往所述承托架一侧下倾的斜坡。

更进一步的，所述副拉伸夹钳相对其钳口的另一侧上设置有锁紧装置，用于所述副拉伸夹钳的固定定位。

又进一步的，所述拉直机还包括伸缩油缸，所述伸缩油缸用于驱动所述主拉伸夹钳。

一种采用如上所述的拉直机的型材拉直方法，包括以下步骤：

将型材通过上料装置放置在集料测距装置的集料区域上；

此时伸缩挡板二上伸，伸缩挡板一收缩，通过集料区域上的输送辊或输送带或斜坡，最靠近测距区域的一根型材被输送到测距区域，此时测距区域上的第二压力传感器将压力信号传输给控制系统，控制系统控制伸缩挡板一上伸；

测距区域上第二测距仪、第三测距仪分别测得各自距离型材的距离并将距离信号传输给控制系统，控制系统根据所述距离信号计算得出所述型材的长度；然后判断副拉伸夹钳是否需要移动以及移动的方向和距离，以确保副拉伸夹钳和主拉伸夹钳之间的距离大于所述型材的长度；

所述副拉伸夹钳移动定位后，再控制伸缩挡板二收缩，使所述型材落入到承托架上的托槽中；

托槽在升降装置作用下上升，并往主拉伸夹钳方向移动；主拉伸夹钳的钳口上的接近传感器感应到型材进入钳口，将信号传递给控制系统，控制系统控制承托架停止移动，并控制主拉伸夹钳夹持住型材的靠近端；然后通过第一测距仪测得副拉伸夹钳距离型材另一端的距离，控制系统控制副拉伸夹钳移动，当第一测距仪测得与型材的距离在预定范围内，控制系统控制副拉伸夹钳停止移动，并控制副拉伸夹钳夹持型材；

然后控制系统控制承托架和托槽复位；

所述拉直机开始对型材进行拉直。

用上述技术方案中的一个技术方案具有如下有益效果：

1)本发明提供了一种拉直机，因为采用了集料测距装置，提前测得型材的长度，并且控制系统根据第一测距仪的信号控制副拉伸夹钳的移动，使副拉伸夹钳与主拉伸夹钳之间的间距大于型材的长度，然后再通过集料测距装置将型材输送到拉直机上，再通过主拉伸夹钳的接近传感器以及副拉伸夹钳之间的第一测距仪用于感应与拉直机上型材的距离，以确定夹持，实现自动测试型材的长度，并自动夹持型材，自动化程度高。

2)由于本发明中采用了承托架，所述承托架的托槽和支撑板之间设置有升降装置，因此托槽承托型材之后，可通过升降装置将型材上升；支撑板底部中间设置有沿支撑板长度方向的齿条板一，机架底板上设置与齿条板一配合的齿轮一，因此齿条板一与齿轮一的配合能驱动承托架的移动，使承托架往主拉伸夹钳方向移动，使型材进入主拉伸夹钳的钳口。

3)由于本发明中所述副拉伸夹钳通过齿轮二和齿条板二的配合实现移动，移动方式简单方便，而且能耗低。

4)由于本发明中所述集料测距装置的测距区域上设置有伸缩挡板一、伸缩挡板二、第二压力传感器、第二测距仪、第三测距仪，因此，当有型材进入到测距区域，第二压力传感器将信号传递给控制系统，控制系统控制伸缩挡板一上升，将测距区域上的所述型材与其他型材隔离开，然后进行测距，计算出型材长度，然后控制伸缩挡板二收缩使型材滑落到承托架上，第二压力传感器感应到压力为零时，控制系统控制伸缩挡板二上伸，伸缩挡板一下降，使新的型材进入到测距区域。

附图说明

图1为本发明实施例的主视图；

图2为图1的透视图；

图3为图1中的支架的俯视示意图；

图4为本发明实施例的集料测距装置与托槽配合的主视图；

图5为图4的俯视示意图。

附图标注说明：

1-机架；2-主拉伸夹钳；3-副拉伸夹钳；4-滑轮一；

5-第一测距仪；6-接近传感器；7-承托架；8-托槽；9-支撑板；

10-升降装置；11-齿条板一；12-齿轮一；13-滑轮二；14-导轨一；

15-导轨三；16-齿轮二；17-齿条板二；18-集料区域；19-测距区域；

20-伸缩挡板一；21-伸缩挡板二；22-第二测距仪；23-第三测距仪；

24-第二压力传感器；25-锁紧装置；26-液压缸一；27-伸缩油缸；

28-滑轮三；29导轨二；30-第一压力传感器。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

如图1所示，本发明的实施例提供了一种拉直机，包括机架1，分别设于机架1两端的主拉伸夹钳2和副拉伸夹钳3，所述主拉伸夹钳2与副拉伸夹钳3的钳口相对。

如图4、5所示，所述拉直机还包括集料测距装置，所述集料测距装置用于检测型材的长度并将型材传送到拉直机上；如图1所示，所述副拉伸夹钳3的钳口槽底设置有第一测距仪5，即所述副拉伸夹钳3上与其钳口相对的内壁上设置有第一测距仪5；所述主拉伸夹钳2的钳口上设置有接近传感器6，优选的，所述接近传感器6设置在所述主拉伸夹钳2上与其钳口相对的内壁上。所述主拉伸夹钳2和副拉伸夹钳3在未夹持型材时，两者的钳口都处于张开状态，因此不影响第一测距仪5和接近传感器6的测试或感应结果。所述第一测距仪5可以是激光测距仪或超声波测距传感器或红外线测距仪等；所述接近传感器6用于检测型材是否进入主拉伸夹钳2的钳口，所述接近传感器6可以是光电式接近传感器或者电容式接近传感器等。优选的，所述副拉伸夹钳3上与其钳口相对的内壁上亦设置有接近传感器，图中未示出，所述副拉伸夹钳3上的所述接近传感器亦可用于检测型材是否进入副拉伸夹钳2的钳口。

所述拉直机还包括控制系统，所述控制系统与所述第一测距仪5、集料测距装置、接近传感器6电连接，所述控制系统根据所述型材的长度信息控制所述副拉伸夹钳3的移动；所述控制系统根据主拉伸夹钳2的接近传感器6感应到型材位于钳口内，控制主拉伸夹钳2夹持型材；所述控制系统根据副拉伸夹钳3的第一测距仪5测得型材位于钳口内，控制副拉伸夹钳3夹持型材。

具体的，所述集料测距装置测得型材的长度信息并传递给控制系统；所述副拉伸夹钳3的第一测距仪5测得副拉伸夹钳3与主拉伸夹钳2之间的距离并将距离信号传递给控制系统；所述控制系统根据所述型材长度信息判断并控制所述副拉伸夹钳3的移动、移动的方向和距离，使副拉伸夹钳3与主拉伸夹钳2之间的间距大于所述型材的长度，然后再通过集料测距装置将型材输送到所述拉直机上，再分别通过主拉伸夹钳2的接近传感器6和副拉伸夹钳3的第一测距仪5分别感应或测得拉直机上型材位于钳口内，以进行夹持。

优选的，如图1所示，在所述机架1上所述主拉伸夹钳2与副拉伸夹钳3之间设置有型材的承托架7，如图2所示，所述承托架7包括托槽8和支撑板9，所述托槽8和支撑板9之间设置有升降装置10，所述升降装置10如剪叉式升降机，或其他能实现托槽8在支撑板9上升降的装置，这里不再赘述；如图5所示，所述托槽8上设置有第一压力传感器30；如图2、3所示，所述支撑板9底部中间设置有沿支撑板9长度方向的齿条板一11，所述机架1底板上设置与所述齿条板一11配合的齿轮一12，所述齿轮一12与所述齿条板一11配合驱动所述承托架7靠近或远离所述主拉伸夹钳2，所述承托架7的托槽8用于承托所述集料测距装置传送的型材。因此托槽8承托型材之后，第一压力传感器30感应到型材的存在，将压力信号传递给控制系统，控制系统控制升降装置10上升，使型材跟随托槽8上升，当托槽8承托型材并上升后，齿轮一12与齿条板一11配合驱动承托架7往主拉伸夹钳2的方向靠近，将型材的一端送入主拉伸夹钳2的钳口。当托槽8上的型材两端被夹持后，控制系统控制承托架7以及托槽8复位为下一次承托型材作准备。优选的，所述拉直机包括减速机一，图中未示出，所述减速机一驱动所述齿轮一12转动。所述控制系统控制所述减速机一的转动方向及运行以控制所述齿轮一12的转动。所述控制系统可根据齿轮一12的转速以及转动时间计算承托架7的移动距离。

优选的，所述集料测距装置测得型材的长度后，所述控制系统控制所述承托架7的移动，使所述承托架7接收型材时，能承托住型材的中部，以确保承托的平衡性。优选的，所述承托架7在承托型材之前的初始位置是固定的，承托架7的所述初始位置能够承托主拉伸夹钳2和副拉伸夹钳3之间配合允许的最短型材的中部。当实际承托的型材长度大于允许的最短型材长度时，控制系统根据实际承托的型材长度，控制承托架7往副拉伸夹钳3的方向移动，确保承托架7最终承托住实际型材的中部。

优选的，如图2、3所示，所述副拉伸夹钳3底部的中间设有齿轮二16，所述机架1的底板中间凸设有与所述齿轮二16配合的齿条板二17，所述齿条板二17与所述齿轮二16配合驱动所述副拉伸夹钳3的移动，副拉伸夹钳3的移动方式实现简单方便，而且能耗低。优选的，所述拉直机包括减速机二，图中未示出，所述减速机二驱动所述齿轮二16转动。所述控制系统控制所述减速机二的转动方向及运行以控制所述齿轮二16的转动。所述控制系统可根据齿轮二16的转速以及转动时间计算副拉伸夹钳3的移动距离。

优选的，所述承托架7的长度小于所述主拉伸夹钳2与副拉伸夹钳3配合允许拉伸的最短型材的长度。在本实施例中，所述承托架7的长度等于所述主拉伸夹钳2与副拉伸夹钳3配合允许拉伸的最短型材的长度的一半。因此承托架7即使承托的是允许的最短型材，也能确保最短型材的两端相对承托架7的端部凸出，使主拉伸夹钳2和副拉伸夹钳3能够分别夹持住型材的两端。

优选的，如图2、3所示，所述主拉伸夹钳2上设有滑轮一4、所述副拉伸夹钳3设有滑轮二13，所述机架1上设有与所述滑轮一4配合的导轨一14、与所述滑轮二13配合的导轨二29；所述承托架7的支撑板9下方设置有滑轮三28，所述机架1上设置与所述滑轮三28配合的导轨三15。具体的，所述齿轮二16和齿条板二17配合驱动所述副拉伸夹钳3的滑轮二13通过导轨二29移动；所述齿轮一12与所述齿条板一11配合驱动所述承托架7的滑轮三28沿着导轨三15移动。

优选的，如图4、5所示，所述集料测距装置包括集料区域18和测距区域19；所述测距区域19的一侧连接所述集料区域18，另一侧连接所述承托架7上的未上升状态的托槽8；所述测距区域19包括四个侧边呈矩形状，所述测距区域19靠近集料区域18的一侧设置有伸缩挡板一20，所述测距区域19靠近承托架7的一侧设置有伸缩挡板二21；所述测距区域19的另外两侧分别设置有第二测距仪22、第三测距仪23，所述第二测距仪22和第三测距仪23可以是红外线测距仪或激光测距仪等；所述伸缩挡板一20和伸缩挡板二21之间设置有第二压力传感器24；所述伸缩挡板一20和伸缩挡板二21之间仅能容纳一个所述型材；所述伸缩挡板一20、伸缩挡板二21、第二测距仪22、第三测距仪23、第二压力传感器24均与所述控制系统电连接。因此，当有型材进入到测距区域19，第二压力传感器24将信号传递给控制系统，控制系统控制伸缩挡板一20上升，将测距区域19上的所述型材与其他型材隔离开进行测距，通过第二测距仪22、第三测距仪23分别测出两者与型材的距离，再计算得出型材的长度，并控制伸缩挡板二21收缩使型材滑落到承托架7上，第二压力传感器24感应到压力为零时，控制系统控制伸缩挡板二21上伸，伸缩挡板一20下降，使新的型材进入到测距区域19。

优选的，所述集料区域18为输送辊或输送带或往测距区域19下倾的斜坡；所述测距区域19为往所述承托架7一侧下倾的斜坡。可通过现有技术的上料装置将型材输送到所述集料区域18上，在本实施例中，所述型材为棒材，所述集料区域18为往测距区域19下倾的斜坡，棒材在被输送到集料区域18上的斜坡，并在重力的作用下进行缓慢滚落。

优选的，所述集料区域18与所述主拉伸夹钳2同侧的一端上设置有挡板，图中未标示出所述挡板，型材在集料测距装置上被输送时的长度方向垂直所述挡板，型材被输送到集料区域18上时，型材的一端靠近所述挡板。这样确保型材传送到拉直机上时，型材靠近主拉伸夹钳2的一端距离主拉伸夹钳2的距离基本是固定的，而由于承托架7的初始位置也是固定的，因此方便计算控制承托架7往副拉伸夹钳3方向的移动距离，使承托架7能承托住型材的中部。

优选的，所述副拉伸夹钳3相对其钳口的另一侧上设置有锁紧装置25，用于所述副拉伸夹钳3的固定定位。优选的，所述拉直机还包括液压缸一26，所述液压缸一26驱动所述锁紧装置25将副拉伸夹钳3锁紧在机架1上，所述控制系统控制所述液压缸一26的运行。

优选的，所述拉直机还包括伸缩油缸27，所述伸缩油缸27用于驱动所述主拉伸夹钳2，所述伸缩油缸27驱动所述主拉伸夹钳2通过滑轮一4沿着导轨一14移动。

另外，还提供一种采用如上所述的拉直机的型材拉直方法，包括以下步骤：

将型材通过上料装置放置在集料测距装置的集料区域18上；

此时伸缩挡板二21上伸，伸缩挡板一20收缩，通过集料区域18上的输送辊或输送带或斜坡，最靠近测距区域19的一根型材被输送到测距区域19，此时测距区域19上的第二压力传感器24将压力信号传输给控制系统，控制系统控制伸缩挡板一20上伸；

测距区域19上第二测距仪22、第三测距仪23分别测得各自距离型材的距离并将距离信号传输给控制系统，控制系统根据所述距离信号计算得出所述型材的长度；然后判断副拉伸夹钳3是否需要移动以及移动的方向和距离，以确保副拉伸夹钳3和主拉伸夹钳2之间的距离大于所述型材的长度；

所述副拉伸夹钳3移动定位后，再控制伸缩挡板二21收缩，使所述型材落入到承托架7上的托槽8中；

托槽8在升降装置10作用下上升，并往主拉伸夹钳2方向移动；主拉伸夹钳2的钳口未夹持型材时处于张开状态，主拉伸夹钳2的钳口上的接近传感器6感应到型材进入钳口，将信号传递给控制系统，控制系统控制承托架7停止移动，并控制主拉伸夹钳2夹持住型材的靠近端；副拉伸夹钳3的钳口在未夹持型材时处于张开状态，通过副拉伸夹钳3钳口上的第一测距仪5测得副拉伸夹钳3距离型材另一端的距离，控制系统控制副拉伸夹钳3移动，当第一测距仪5测得与型材的距离在预定范围内，控制系统控制副拉伸夹钳3停止移动，并控制副拉伸夹钳3夹持型材；

然后控制系统控制承托架7和托槽8复位；

所述拉直机开始对型材进行拉直。

型材拉直完毕后，控制系统控制承托架7重新对拉直机上的型材进行承托，然后控制系统控制主拉伸夹钳2和副拉伸夹钳3分别松开型材并移动复位，使型材脱离钳口，方便后续型材的取走；优选的，可配合横移机械手取走拉直机上已完成拉直矫正的型材。

本拉直机能自动实现型材的长度检测，并根据型材长度分别控制副拉伸夹钳3和承托架7的移动，从而实现型材的自动夹持，全程自动化，生产效率高。

应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种拉直机，包括机架(1)，分别设于机架(1)两端的主拉伸夹钳(2)和副拉伸夹钳(3)，其特征在于：

所述拉直机还包括集料测距装置，所述集料测距装置用于检测型材的长度并将型材传送到拉直机上，所述集料测距装置包括集料区域(18)和测距区域(19)，所述测距区域(19)的一侧连接所述集料区域(18)，另一侧连接承托架(7)；

所述测距区域(19)包括四个侧边呈矩形状，所述测距区域(19)靠近集料区域(18)的一侧设置有伸缩挡板一(20)，所述测距区域(19)靠近承托架(7)的一侧设置有伸缩挡板二(21)；所述测距区域(19)的另外两侧分别设置有第二测距仪(22)、第三测距仪(23)；所述伸缩挡板一(20)和伸缩挡板二(21)之间设置有第二压力传感器(24)；

所述副拉伸夹钳(3)的钳口槽底设置有第一测距仪(5)，所述主拉伸夹钳(2)的钳口上设置有接近传感器(6)；

所述拉直机还包括控制系统，所述控制系统与所述第一测距仪(5)、集料测距装置、接近传感器(6)电连接，所述伸缩挡板一(20)、伸缩挡板二(21)、第二测距仪(22)、第三测距仪(23)、第二压力传感器(24)均与所述控制系统电连接；

所述控制系统根据所述型材的长度信息控制所述副拉伸夹钳(3)的移动。

2.根据权利要求1所述一种拉直机，其特征在于：在所述机架(1)上所述主拉伸夹钳(2)与副拉伸夹钳(3)之间设置有型材的所述承托架(7)，所述承托架(7)包括托槽(8)和支撑板(9)，所述托槽(8)和支撑板(9)之间设置有升降装置(10)；所述托槽(8)上设置有第一压力传感器(30)；所述支撑板(9)底部中间设置有沿支撑板(9)长度方向的齿条板一(11)，所述机架(1)底板上设置与所述齿条板一(11)配合的齿轮一(12)；所述承托架(7)的托槽(8)用于承托所述集料测距装置传送的型材。

3.根据权利2要求所述一种拉直机，其特征在于：所述副拉伸夹钳(3)底部的中间设有齿轮二(16)，所述机架(1)的底板中间凸设有与所述齿轮二(16)配合的齿条板二(17)。

4.根据权利要求3所述一种拉直机，其特征在于：所述承托架(7)的长度小于所述主拉伸夹钳(2)与副拉伸夹钳(3)配合允许拉伸的最短型材的长度的一半。

5.根据权利要求4所述一种拉直机，其特征在于：所述主拉伸夹钳(2)上设有滑轮一(4)、所述副拉伸夹钳(3)设有滑轮二(13)，所述机架(1)上设有与所述滑轮一(4)配合的导轨一(14)、与所述滑轮二(13)配合的导轨二(29)；所述承托架(7)的支撑板(9)下方设置有滑轮三(28)，所述机架(1)上设置与所述滑轮三(28)配合的导轨三(15)。

6.根据权利要求5所述一种拉直机，其特征在于：所述集料区域(18)为输送辊或输送带或往测距区域(19)下倾的斜坡；所述测距区域(19)为往所述承托架(7)一侧下倾的斜坡。

7.根据权利要求6所述一种拉直机，其特征在于：所述副拉伸夹钳(3)相对其钳口的另一侧上设置有锁紧装置(25)，用于所述副拉伸夹钳(3)的固定定位。

8.根据权利要求7所述一种拉直机，其特征在于：所述拉直机还包括伸缩油缸(27)，所述伸缩油缸(27)用于驱动所述主拉伸夹钳(2)。

9.一种采用如权利要求2-8之一所述的拉直机的型材拉直方法，其特征在于：包括以下步骤：

将型材通过上料装置放置在集料测距装置的集料区域(18)上；

此时伸缩挡板二(21)上伸，伸缩挡板一(20)收缩，通过集料区域(18)上的输送辊或输送带或斜坡，最靠近测距区域(19)的一根型材被输送到测距区域(19)，此时测距区域(19)上的第二压力传感器(24)将压力信号传输给控制系统，控制系统控制伸缩挡板一(20)上伸；

测距区域(19)上第二测距仪(22)、第三测距仪(23)分别测得各自距离型材的距离并将距离信号传输给控制系统，控制系统根据所述距离信号计算得出所述型材的长度；然后判断副拉伸夹钳(3)是否需要移动以及移动的方向和距离，以确保副拉伸夹钳(3)和主拉伸夹钳(2)之间的距离大于所述型材的长度；

所述副拉伸夹钳(3)移动定位后，再控制伸缩挡板二(21)收缩，使所述型材落入到承托架(7)上的托槽(8)中；

托槽(8)在升降装置(10)作用下上升，并往主拉伸夹钳(2)方向移动；主拉伸夹钳(2)的钳口上的接近传感器(6)感应到型材进入钳口，将信号传递给控制系统，控制系统控制承托架(7)停止移动，并控制主拉伸夹钳(2)夹持住型材的靠近端；然后通过第一测距仪(5)测得副拉伸夹钳(3)距离型材另一端的距离，控制系统控制副拉伸夹钳(3)移动，当第一测距仪(5)测得与型材的距离在预定范围内，控制系统控制副拉伸夹钳(3)停止移动，并控制副拉伸夹钳(3)夹持型材；

然后控制系统控制承托架(7)和托槽(8)复位；

所述拉直机开始对型材进行拉直。