CN110395578B - 一种液晶面板自动上料机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液晶面板自动上料机,包括箱体上料装置、同步移箱装置、液晶面板分拆装置、液晶面板输出装置、空箱输出装置以及作业工位;所述作业工位包括箱体缓存工位、液晶面板上料工位和空箱输出工位。本发明提供的液晶面板自动上料机,通过箱体上料装置将装有液晶面板的箱体的逐一输送至箱体缓存工位,通过同步移箱装置将箱体缓存工位上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位和空箱输出工位,通过液晶面板分拆装置设将箱体内的液晶面板逐一搬运至液晶面板输出装置,通过液晶面板输出装置将液晶面板输出至其他设备中,通过空箱输出装置实现空箱体的输出;整体工作流程紧凑流畅,各工序衔接紧密,能够有效提高液晶面板的上料效率。

Description

一种液晶面板自动上料机
技术领域
本发明涉及自动化设备领域,特别涉及一种液晶面板自动上料机。
背景技术
液晶面板作为手机、平板电脑电子设备中必备的部件,在对液晶面板进行加工时,需要相应的设备进行液晶面板的上料,将液晶面板输送至流水线上的目标工位上以对液晶面板进行加工;为方便液晶面板的存储及运输,液晶面板在生产完成后,一般会将一定数量的液晶面板堆叠后进行装箱,在装箱时还会在每件液晶面板之间均放置有分隔纸,用于使上下两件液晶面板不相接触,以避免液晶面板划伤。
现有技术中一般采用带有一个吸盘的机械手进行液晶面板的上料,机械手每次从装有液晶面板的箱子中抓取一件液晶面板搬运至目标工位上,之后再返回抓取下一件液晶面板,如此往复工作,以实现液晶面板的上料;然而这种液晶面板上料设备,完成一次液晶面板的上料需要花费较多的时间,整体工作效率较低。
发明内容
为解决上述现有技术中提到的不足,本发明提供一种液晶面板自动上料机,以实现液晶面板的高效率上料;
为实现上述目的,本发明提供的液晶面板自动上料机,包括箱体上料装置、同步移箱装置、液晶面板分拆装置、液晶面板输出装置、空箱输出装置以及作业工位;所述作业工位包括箱体缓存工位、液晶面板上料工位和空箱输出工位;
所述箱体上料装置设于所述作业工位上游,用于将装有液晶面板的箱体的逐一输送至所述箱体缓存工位;所述同步移箱装置设于所述作业工位下方,用于将所述箱体缓存工位上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位和空箱输出工位;所述液晶面板分拆装置设于所述作业工位的上方,用于将箱体内的液晶面板逐一搬运至所述液晶面板输出装置;所述液晶面板输出装置和所述空箱输出装置均设于所述作业工位下游,分别用于液晶面板的输出和空箱体的输出。
进一步地,所述箱体上料装置包括箱体进料口、箱体容置仓、箱体顶升搬运机构以及第一输送机构;
所述箱体进料口和所述箱体容置仓设于所述第一输送机构的上方;所述箱体进料口内设有箱体对位板;所述箱体容置仓的底部设有至少两组可相对运动的分料抱爪;所述箱体顶升搬运机构设于所述第一输送机构下方;所述箱体顶升搬运机构可在所述箱体进料口和所述箱体容置仓之间运动,穿过所述第一输送机构运动至所述容置容置仓内。
进一步地,所述箱体顶升搬运机构包括第一工件托架、用于驱动所述第一工件托架升降的第一升降驱动机构以及用于驱动所述第一工件托架水平运动的第一水平驱动机构。
进一步地,所述液晶面板分拆装置包括液晶面板抓取组件和分隔纸抓取组件,以及用于驱动所述液晶面板抓取组件和所述分隔纸抓取组件运动的第二水平驱动机构;所述液晶面板抓取组件和所述分隔纸抓取组件相对位置固定。
进一步地,所述液晶面板抓取组件和所述分隔纸抓取组件均包括工件吸盘和用于驱动所述工件吸盘上下升降的第三升降驱动机构。
进一步地,所述同步移箱装置包括第一安装基座,滑动设于所述第一安装基座上的若干工件载台,以及用于驱动所述工件载台运动的第三水平驱动机构;各所述工件载台的相对位置固定;所述工件载台包括滑动托板,设于所述滑动托板上的第二工件托架,以及用于驱动所述第二工件托架升降的第二升降驱动机构。
进一步地,所述工件载台还包括工件位置调节组件;所述工件位置调节组件包括安装板,滑动设于所述安装板上的两组调节抱爪,以及用于驱动两组所述调节抱爪相对运动的第四水平驱动机构;所述安装板与所述第二工件托架固定连接;两组所述调节抱爪分别设于所述第二工件托架的两侧。
进一步地,所述空箱输出装置包括第二输送机构、设于所述第二输送机构上方的空箱容置仓、设于所述第二输送机构下方的空箱顶升机构,所述空箱顶升机构用于将第二输送机构上的空箱顶升至所述空箱容置仓;所述空箱容置仓的底部设有可在固定角度内翻转的底部托板。
进一步地,所述液晶面板输出装置包括第三输送机构、设于所述第三输送机构下方的工件柔性定位机构、以及设于所述第三输送机构上方的读码检测机构;所述工件柔性定位机构包括基板、滑动设于所述基板上的两块滑动板以及用于驱动两块所述滑动板相对运动的第五水平驱动机构;两块所述滑动板上各设有若干挡杆;至少一块所述滑动板上的挡杆通过缓冲机构设于所述滑动板上。
进一步地,所述缓冲机构包括基座、缓冲滑轨、缓冲滑块和缓冲拉簧;所述挡杆固定设于所述缓冲滑块上;所述缓冲滑块滑动设于所述缓冲滑轨上;所述缓冲滑轨固定设于所述滑动板上;所述基座固定设于所述滑动板上;所述缓冲拉簧的一端与所述基座相连接,所述缓冲拉簧的另一端与所述缓冲滑块相连接。
本发明提供的液晶面板自动上料机,通过箱体上料装置将装有液晶面板的箱体的逐一输送至箱体缓存工位,通过同步移箱装置将箱体缓存工位上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位和空箱输出工位,通过液晶面板分拆装置设将箱体内的液晶面板逐一搬运至液晶面板输出装置,通过液晶面板输出装置将液晶面板输出至其他设备中,通过空箱输出装置实现空箱体的输出;整体工作流程紧凑流畅,各工序衔接紧密,能够有效提高液晶面板的上料效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的液晶面板自动上料机的结构示意图;
图2为本发明提供的液晶面板自动上料机的俯视图;
图3为本发明提供的液晶面板自动上料机的左视图;
图4为本发明提供的箱体上料装置及空箱输出装置的结构示意图;
图5为本发明提供的箱体上料装置的结构示意图;
图6为本发明提供的箱体顶升搬运机构的结构示意图;
图7为本发明提供的箱体上料装置的工作状态示意图一;
图8为本发明提供的箱体上料装置的工作状态示意图二;
图9为本发明提供的同步移箱装置的结构示意图;
图10为本发明提供的工件载台的结构示意图;
图11为本发明提供的液晶面板分拆装置的结构示意图;
图12为本发明提供的液晶面板分拆装置的结构示意图一;
图13为本发明提供的液晶面板分拆装置的结构示意图二;
图14为本发明提供的工件柔性定位机构的结构示意图;
图15为本发明提供的缓冲机构的结构示意图;
图16为本发明提供的空箱输出装置的结构示意图;
图17为本发明提供的空箱输出装置的工作状态示意图一;
图18为本发明提供的空箱输出装置的工作状态示意图二;
图19为本发明提供的空箱输出装置的工作状态示意图三;
图20为本发明提供的空箱输出装置的工作状态示意图四。
附图标记:
10 箱体上料装置 11 箱体进料口 12 箱体容置仓
13 箱体顶升搬运机构 14 第一输送机构 20 同步移箱装置
21 第一安装基座 22 工件载台 23 第三水平驱动机构
30 液晶面板分拆装置 31 液晶面板抓取组件 32 分隔纸抓取组件
33 第二水平驱动机构 40 液晶面板输出装置 41 第三输送机构
42 工件柔性定位机构 43 读码检测机构 50 空箱输出装置
51 第二输送机构 52 空箱容置仓 53 空箱顶升机构
60 作业工位 61 箱体缓存工位 62 液晶面板上料工位
63 空箱输出工位 111 箱体对位板 121 分料抱爪
131 第一工件托架 132 第一升降驱动机构 133 第一水平驱动机构
221 滑动托板 222 第二工件托架 223 第二升降驱动机构
224 工件位置调节组件 225 安装板 226 调节抱爪
227 第四水平驱动机构 311 工件吸盘 312 第三升降驱动机构
421 基板 422 滑动板 423 第五水平驱动机构
424 挡杆 425 缓冲机构 426 基座
427 缓冲滑轨 428 缓冲滑块 429 缓冲拉簧
521 底部托板 531第三工件托架 532 第四升降驱动机构
700 液晶面板 800 箱体
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性,而只是用了区分不同的组成部分。“连接”或者“相连”等类似词语并非限定于物理或者机械的连接,而是可以包括电性的连接,不管是直接的还是间接的。
如图1-图20所示,本发明提供一种液晶面板自动上料机,包括箱体上料装置10、同步移箱装置20、液晶面板分拆装置30、液晶面板输出装置40、空箱输出装置50以及作业工位60;所述作业工位60包括箱体缓存工位61、液晶面板上料工位62和空箱输出工位63;
所述箱体上料装置10设于所述作业工位60上游,用于将装有液晶面板的箱体的逐一输送至所述箱体缓存工位61;所述同步移箱装置20设于所述作业工位60下方,用于将所述箱体缓存工位61上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位62和空箱输出工位63;所述液晶面板分拆装置30设于所述作业工位60的上方,用于将箱体内的液晶面板逐一搬运至所述液晶面板输出装置40;所述液晶面板输出装置40和所述空箱输出装置50均设于所述作业工位60下游,分别用于液晶面板的输出和空箱体的输出。
具体地,如图1-图3所示,作业工位60包括并排设置的箱体缓存工位61、液晶面板上料工位62和空箱输出工位63;箱体缓存工位61与液晶面板上料工位62之间的水平间距等于液晶面板上料工位62与空箱输出工位63之间的水平间距。作业工位60用于承载工件的台面由多条间隔设置的滚筒组成。
如图1、图4所示,箱体上料装置10设于作业工位60上游,用于将装有液晶面板的箱体的逐一输送至箱体缓存工位61;箱体上料装置10包括箱体进料口11、箱体容置仓12、箱体顶升搬运机构13以及第一输送机构14;箱体进料口11和箱体容置仓12设于第一输送机构14的上方;箱体进料口11内设有箱体对位板111,箱体对位板111设有两块,分别对应于箱体的相邻两条侧边,在实际使用时,工作人员或者其他箱体上料设备将装有液晶面板的箱体自箱体进料口11输入液晶面板自动上料机内,箱体输入时可将箱体推送至与箱体对位板111相接触,以实现箱体的对齐和定位,方便后续对箱体进行定位操作;
如图5所示,箱体容置仓12底部设有至少两组可相对运动的分料抱爪121;分料抱爪121通过分料气缸设置在箱体容置仓12相对的两个侧壁上;分料气缸与箱体容置仓12的侧壁固定连接,分料抱爪121设置在分料气缸的输出端;当分料气缸工作时,可驱动两组分料抱爪121相向运动使得两组分料抱爪121的水平间距小于工件的尺寸,或者驱动两组分料抱爪121背向运动使得两组分料抱爪121的水平间距大于工件的尺寸。
如图6所示,箱体顶升搬运机构13设于第一输送机构14下方;箱体顶升搬运机构13包括第一工件托架131、用于驱动第一工件托架131升降的第一升降驱动机构132以及用于驱动第一工件托架131水平运动的第一水平驱动机构133;如图6所示,第一工件托架131与第一升降驱动机构132的输出端相连接,当第一升降驱动机构132工作时,可驱动第一工件托架131上下升降运动;第一升降驱动机构132与第一水平驱动机构133的输送端相连接,当第一水平驱动机构133工作时,可驱动第一升降驱动机构132沿水平方向运动,进而带动第一工件托架131沿水平方向运动;第一升降驱动机构132和第一水平驱动机构133可以是丝杆传动机构、伺服电机传动机构、气缸传动机构、皮带传动机构、直线电机传动机构中的任一种。本发明实施例中,第一升降驱动机构132为丝杆传动机构,第一水平驱动机构133为气缸传动机构。
如图6所示,箱体顶升搬运机构13的第一工件托架131由若干间隔设置的子板构成,所有子板的上表面位于同一平面;第一输送机构14由多条间隔设置的输送滚筒组成,第一工件托架131可穿过第一输送机构14运动至第一输送机构14的上方。
箱体上料装置10在实际工作时:工作人员向箱体进料口11送入若干堆叠在一起的箱体,箱体顶升搬运机构13的第一工件托架131在第一升降驱动机构132的作用下向上升起,进而将箱体进料口11内的箱体托起,之后第一工件托架131在第一水平驱动机构133的作用下带动箱体运动至箱体容置仓12;如图7所示控制箱体容置仓12内的两组分料抱爪121的水平间距小于箱体的尺寸,箱体将堆叠存放在箱体容置仓12内;
当需要输出箱体时,通过第一升降机构使第一工件托架131上升至箱体容置仓12内部将箱体向上托起;分料抱爪121在分料气缸的驱动下背向运动,使两组分料抱爪121的水平间距大于箱体的尺寸;随后通过第一升降机构使第一工件托架131下降,箱体即随之下降;当第一工件托架131下降的高度接近一个箱体的高度时,分料抱爪121在分料气缸的驱动下相向运动,分料抱爪121的水平间距小于箱体的尺寸,除了最下方的箱体外的其余箱体受到分料抱爪121的阻挡不再下降;如图8所示,通过第一升降机构继续驱动第一工件托架131下降,当经过第一输送机构14时,第一工件托架131可穿过第一输送机构14继续下降,而箱体被第一输送机构14阻挡从而停留在第一输送机构14上,之后由第一输送机构14将箱体输送至作业工位60中的箱体缓存工位61;待箱体被第一输送机构14送走后,通过第一升降机构驱动第一工件托架131再次上升,进行新一个箱体的输出,如此往复工作,即实现将箱体的逐一输送至箱体缓存工位61。
如图3、图9所示,同步移箱装置20设于所述作业工位60下方,用于将箱体缓存工位61上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位62和空箱输出工位63;同步移箱装置20包括第一安装基座21,滑动设于第一安装基座21上的两个工件载台22,以及用于驱动工件载台22运动的第三水平驱动机构23;两个工件载台22的相对位置固定且两个工件载台22的水平间距等于箱体缓存工位61与液晶面板上料工位62之间的水平间距;第三水平驱动机构23每次驱动工件载台22的运动距离等于两个工件载台22的水平间距,当第三水平驱动机构23工作时,其中一个工件载台22可在箱体缓存工位61与液晶面板上料工位62之间运动,而另一个工件载台22在液晶面板上料工位62空箱输出工位63之间运动。第三水平驱动机构23可以是丝杆传动机构、伺服电机传动机构、气缸传动机构、皮带传动机构、直线电机传动机构中的任一种。本发明实施例中,第三水平驱动机构23为丝杆传动机构
如图10所示,工件载台22包括滑动托板221,设于滑动托板221上的第二工件托架222,以及用于驱动第二工件托架222升降的第二升降驱动机构223。第二工件托架222由若干间隔设置的子板构成,所有子板的上表面位于同一平面;第二工件托架222可穿过作业工位60的台面运动至作业工位60台面的上方。第二升降驱动机构223可以是丝杆传动机构、伺服电机传动机构、气缸传动机构、皮带传动机构、直线电机传动机构中的任一种。本发明实施例中,第二升降驱动机构223为气缸传动机构,
如图10所示,工件载台22还包括工件位置调节组件224;工件位置调节组件224包括安装板225,滑动设于安装板225上的两组调节抱爪226,以及用于驱动两组所述调节抱爪226相对运动的第四水平驱动机构227;安装板225与第二工件托架222固定连接;两组调节抱爪226分别设于第二工件托架222的两侧。第四水平驱动机构227包括驱动气缸和同步带模组;驱动气缸固定设于安装板225上,驱动气缸的输出端与其中一个调节抱爪226相连接。同步带模组包括同步带轮和同步带,同步带轮设有两个,均安装于安装板225上,同步带套设在两个同步带轮上;两组调节抱爪226均与同步带相连接,连接点位于两同步带轮连接线的两侧;当其中一个调节抱爪226在驱动气缸的驱动下运动时,将带动同步带运动,进而通过同步带带动另一个调节抱爪226运动;由于两组调节抱爪226与同步带的连接点位于两同步带轮连接线的两侧,两组调节抱爪226的运动方向总是相反的,从而当驱动气缸工作时,可驱动两组调节抱爪226相靠近或者相远离。调节抱爪226相互靠近时,可推动着工件运动使工件最终位于两组调节抱爪226的正中间,从而将工件定位指定的目标位置,便于后续工序的操作;同时,调节抱爪226可对工件起到夹持的作用,使得工件载台22在带动工件移动时,工件能够更加稳定地置于工件托架上。
如图11所示,液晶面板分拆装置30设于所述作业工位60的上方,用于将箱体内的液晶面板逐一搬运至液晶面板输出装置40;如图3所示,液晶面板输出装置40包括第三输送机构41,第三输送机构41的一端位于箱体缓存工位61的正上方,由液晶面板分拆装置30搬运至液晶面板输出装置40的液晶面板即置于第三输送机构41上;液晶面板分拆装置30包括液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32,以及用于驱动液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32运动的第二水平驱动机构33;液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32相对位置固定,液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32的水平间距等于箱体缓存工位61与液晶面板上料工位62之间的水平间距;第二水平驱动机构33每次驱动液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32运动的水平距离等于箱体缓存工位61与液晶面板上料工位62之间的水平间距,当第二水平驱动机构33工作时,液晶面板抓取组件31可在面板输出装置40的第三输送机构41与液晶面板上料工位62之间运动,而分隔纸抓取组件32在液晶面板上料工位62和空箱输出工位63之间运动。第二水平驱动机构33可以是丝杆传动机构、伺服电机传动机构、气缸传动机构、皮带传动机构、直线电机传动机构中的任一种。本发明实施例中,第二水平驱动机构33为丝杆传动机构。
如图11所示,液晶面板抓取组件31和分隔纸抓取组件32均包括工件吸盘311和用于驱动工件吸盘311上下升降的第三升降驱动机构312。第三升降驱动机构312可以是丝杆传动机构、伺服电机传动机构、气缸传动机构、皮带传动机构、直线电机传动机构中的任一种。本发明实施例中,第三升降驱动机构312为丝杆传动机构,
液晶面板分拆装置30在实际使用时:通过第二水平驱动机构33驱动液晶面板抓取组件31运动至液晶面板上料工位62的上方,此时分隔纸抓取组件32位于空箱输出工位63上方;如图12所示,液晶面板抓取组件31中的工件吸盘311向下运动从液晶面板上料工位62上的箱体中抓取液晶面板,通过第二水平驱动机构33驱动液晶面板抓取组件31运动至第三输送机构41的上方,此时分隔纸抓取组件32运动至液晶面板上料工位62上方;在液晶面板抓取组件31将液晶面板放入第三输送机构41的同时,分隔纸抓取组件32中的工件吸盘311向下运动从液晶面板上料工位62上的箱体中抓取分隔纸,如图13所示,再次通过第二水平驱动机构33驱动液晶面板抓取组件31运动至液晶面板上料工位62上方,同时分隔纸抓取组件32运动至空箱输出工位63上方,分隔纸抓取组件32将抓取的分隔纸放入空箱输出工位63上的空箱中,同时,液晶面板抓取组件31从液晶面板上料工位62上的箱体中抓取一块液晶面板;如此往复工作,实现液晶面板与分隔纸的分别输出。
如图3、图14所示,液晶面板输出装置40设于作业工位60下游,用于液晶面板的输出;液晶面板输出装置40包括第三输送机构41、设于第三输送机构41下方的工件柔性定位机构42以及设于第三输送机构41上方的读码检测机构43;第三输送机构41的一端位于箱体缓存工位61的正上方,第三输送机构41的另一端连接至流水线的其他设备;第三输送机构41由多条间隔设置的输送滚筒组成,工件柔性定位机构42中的挡杆424可穿过第三输送机构41运动至第三输送机构41的上方。
如图14所示,工件柔性定位机构42包括基板421、滑动设于基板421上的两块滑动板422以及用于驱动两块滑动板422相对运动的第五水平驱动机构423;两块滑动板422上各设有若干挡杆424;其中一块滑动板422上的挡杆424通过缓冲机构425设于滑动板422上。第五水平驱动机构423包括步进电机和同步带模组;第五水平驱动机构423固定设于基板421上。同步带模组包括同步带轮和同步带,同步带轮设有两个,均安装于基板421上,同步带套设在两个同步带轮上,其中一个同步带轮与步进电机的输出端相连接,当同步带轮在步进电机的驱动下转动时,将带动同步带一同运动;两块滑动板422均与同步带相连接,连接点位于两同步带轮连接线的两侧;同步带在步进电机的驱动下运动时,两块滑动板422将相互靠近或者相互远离,从而两排挡杆424之间的间距缩小或者增大。
如图15所示,缓冲机构425包括基座426、缓冲滑轨427、缓冲滑块428和缓冲拉簧429;挡杆424固定设于缓冲滑块428上;缓冲滑块428滑动设于缓冲滑轨427上;缓冲滑轨427固定设于滑动板422上;基座426固定设于滑动板422上。当缓冲滑块428沿缓冲滑轨427滑动时,将带动位于其上的挡杆424一同滑动;缓冲拉簧429的一端与基座426相连接,另一端则与缓冲滑块428相连接,缓冲弹簧对缓冲滑块428施加拉力,使其具有靠近基座426的趋势,当对挡杆424或者缓冲滑块428施加一背离基座426方向的作用力时,缓冲滑块428将远离基座426,而当该作用力撤销时,缓冲滑块428将在重新靠近基座426。
液晶面板输出装置40在实际使用时:液晶面板分拆装置30输出的液晶面板置于第三输送机构41上,由第三输送机构41输送至工件柔性定位机构42的上方,工件柔性定位机构42的两排挡杆424相互靠近,对液晶面板进行夹持定位,从而使液晶面板定位在目标位置;之后通过读码检测机构43扫描液晶面板上的标签,确认液晶面板信息无误后即可将液晶面板输出至流水线的其他设备,完成液晶面板的上料;由于有一挡杆424通过缓冲机构425设置在滑动板422上,挡杆424在与液晶面板相接触时能够通过朝反方向移动来减小挡杆424相对于液晶面板的冲击力,减小两排挡杆424在相互靠近时对液晶面板的压迫,从而能够有效地避免对液晶面板造成损伤。
如图1、图16所示,空箱输出装置50设于所述作业工位60下游,用于空箱体的输出;空箱输出装置50包括第二输送机构51、设于第二输送机构51上方的空箱容置仓52、设于第二输送机构51下方的空箱顶升机构53,空箱顶升机构53用于将第二输送机构51上的空箱顶升至空箱容置仓52;空箱容置仓52的底部设有可在固定角度内翻转的底部托板521。空箱顶升机构53包括第三工件托架531和用于驱动第三工件托架531升降的第四升降驱动机构532;第三工件托架531由若干间隔设置的子板构成,所有子板的上表面位于同一平面;第二输送机构51由多条间隔设置的输送滚筒组成,第三工件托架531可穿过第二输送机构51运动至第二输送机构51的上方。
空箱输出装置50在实际使用时:如图17-图20所示,空箱输出工位63的空箱由第二输送机构51输送至空箱容置仓52的下方,空箱顶升机构53的第三工件托架531在第四升降驱动机构532作用下向上升起,进而带动空箱上升至空箱容置仓52的底部,随着空箱继续上升,空箱容置仓52底部托板521在空箱的推动下向上翻转,使得空箱得以通过空箱容置仓52的底部进入到空箱容置仓52的内部;当空箱上升至超过底部托板521的高度时,空箱不再对底部托板521施加向上的作用力,底部托板521将回落至初始的水平状态,之后第四升降驱动机构532驱动第三工件托架531下降,第三工件托架531上的空箱随之向下运动并落在底部托板521的上方,从而留着空箱容置仓52内;而第三工件托架531回到的下方;
待下一个由第二输送机构51输出的空箱到来后,空箱顶升机构53将新的空箱向上顶升至空箱容置仓52的底部,新的空箱将推动底部托板521向上翻转,同时也将空箱容置仓52内已有的空箱向上顶升,新的空箱进入到空箱容置仓52的内部后,已有的空箱将落在新的空箱上方,而底部托板521回落至水平状态,新空箱和已有空箱即堆叠放置在空箱容置仓52内;后续新的空箱将以同样的方式堆叠在空箱容置仓52内,待空箱容置仓52内的空箱累计到一定数量后,即可通过人工或者机械设备从空箱容置仓52的上方将堆叠的空箱转移至其他位置,为新空箱的堆叠腾出空间。
本发明提供的液晶面板自动上料机,在实际工作时:箱体上料装置10将装有液晶面板的箱体输送至箱体缓存工位61;同步移箱装置20动作,将箱体缓存工位61上的箱体搬运至液晶面板上料工位62,同时也将液晶面板上料工位62上的空箱体搬运至空箱输出工位63;期间箱体上料装置10将新一个装有液晶面板的箱体输送至箱体缓存工位61;
液晶面板分拆装置30对液晶面板上料工位62上的箱体进行作业,将箱体中的液晶面板和分隔纸搬运至液晶面板输送装置和空箱输出工位63,液晶面板由液晶面板输送装置输送至流水线的其他设备中,分隔纸叠放在空箱输出工位63中的空箱中;待位于液晶面板上料工位62上的箱体中的所有液晶面板被搬运完毕后,空箱输出机构动作,将空箱输出工位63上的空箱移走;之后同步移箱装置20动作,再次将箱体缓存工位61上的箱体搬运至液晶面板上料工位62,同时也将液晶面板上料工位62上的空箱体搬运至空箱输出工位63,通过液晶面板分拆装置30对新一箱液晶面板进行分拆上料。如此反复工作,即实现液晶面板的自动上料。
本发明提供的液晶面板自动上料机,通过箱体上料装置将装有液晶面板的箱体的逐一输送至箱体缓存工位,通过同步移箱装置将箱体缓存工位上的箱体依次搬运至作业工位和空箱输出工位,通过液晶面板分拆装置将箱体内的液晶面板逐一搬运至液晶面板输出装置,通过液晶面板输出装置将液晶面板输出至其他设备中,通过空箱输出装置实现空箱体的输出;整体工作流程紧凑流畅,各工序衔接紧密,能够有效提高液晶面板的上料效率。
尽管本文中较多的使用了诸如液晶面板、箱体上料装置、同步移箱装置、工件托架、驱动机构、分隔纸、输送机构、抓取装置、作业工位、分料抱爪、滑动板等术语,但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质;把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种液晶面板自动上料机,其特征在于:包括箱体上料装置(10)、同步移箱装置(20)、液晶面板分拆装置(30)、液晶面板输出装置(40)、空箱输出装置(50)以及作业工位(60);所述作业工位(60)包括箱体缓存工位(61)、液晶面板上料工位(62)和空箱输出工位(63);
所述箱体上料装置(10)设于所述作业工位(60)上游,用于将装有液晶面板的箱体的逐一输送至所述箱体缓存工位(61);所述同步移箱装置(20)设于所述作业工位(60)下方,用于将所述箱体缓存工位(61)上的箱体依次搬运至液晶面板上料工位(62)和空箱输出工位(63);所述液晶面板分拆装置(30)设于所述作业工位(60)的上方,用于将箱体内的液晶面板逐一搬运至所述液晶面板输出装置(40);所述液晶面板输出装置(40)和所述空箱输出装置(50)均设于所述作业工位(60)下游,分别用于液晶面板的输出和空箱体的输出;
所述箱体上料装置(10)包括箱体进料口(11)、箱体容置仓(12)、箱体顶升搬运机构(13)以及第一输送机构(14);
所述箱体进料口(11)和所述箱体容置仓(12)设于所述第一输送机构(14)的上方;所述箱体进料口(11)内设有箱体对位板(111);所述箱体容置仓(12)的底部设有至少两组可相对运动的分料抱爪(121);所述箱体顶升搬运机构(13)设于所述第一输送机构(14)下方;所述箱体顶升搬运机构(13)可在所述箱体进料口(11)和所述箱体容置仓(12)之间运动,并穿过所述第一输送机构(14)运动至所述箱体容置仓(12)内。
2.根据权利要求1所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述箱体顶升搬运机构(13)包括第一工件托架(131)、用于驱动所述第一工件托架(131)升降的第一升降驱动机构(132)以及用于驱动所述第一工件托架(131)水平运动的第一水平驱动机构(133)。
3.根据权利要求1所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述液晶面板分拆装置(30)包括液晶面板抓取组件(31)和分隔纸抓取组件(32),以及用于驱动所述液晶面板抓取组件(31)和所述分隔纸抓取组件(32)运动的第二水平驱动机构(33);所述液晶面板抓取组件(31)和所述分隔纸抓取组件(32)相对位置固定。
4.根据权利要求3所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述液晶面板抓取组件(31)和所述分隔纸抓取组件(32)均包括工件吸盘(311)和用于驱动所述工件吸盘(311)上下升降的第三升降驱动机构(312)。
5.根据权利要求1所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述同步移箱装置(20)包括第一安装基座(21),滑动设于所述第一安装基座(21)上的若干工件载台(22),以及用于驱动所述工件载台(22)运动的第三水平驱动机构(23);各所述工件载台(22)的相对位置固定;所述工件载台(22)包括滑动托板(221),设于所述滑动托板(221)上的第二工件托架(222),以及用于驱动所述第二工件托架(222)升降的第二升降驱动机构(223)。
6.根据权利要求5所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述工件载台(22)还包括工件位置调节组件(224);所述工件位置调节组件(224)包括安装板(225),滑动设于所述安装板(225)上的两组调节抱爪(226),以及用于驱动两组所述调节抱爪(226)相对运动的第四水平驱动机构(227);所述安装板(225)与所述第二工件托架(222)固定连接;两组所述调节抱爪(226)分别设于所述第二工件托架(222)的两侧。
7.根据权利要求1所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述空箱输出装置(50)包括第二输送机构(51)、设于所述第二输送机构(51)上方的空箱容置仓(52)、设于所述第二输送机构(51)下方的空箱顶升机构(53),所述空箱顶升机构(53)用于将第二输送机构(51)上的空箱顶升至所述空箱容置仓(52);所述空箱容置仓(52)的底部设有可在固定角度内翻转的底部托板(521)。
8.根据权利要求1所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述液晶面板输出装置(40)包括第三输送机构(41)、设于所述第三输送机构(41)下方的工件柔性定位机构(42)、以及设于所述第三输送机构(41)上方的读码检测机构(43);所述工件柔性定位机构(42)包括基板(421)、滑动设于所述基板(421)上的两块滑动板(422)以及用于驱动两块所述滑动板(422)相对运动的第五水平驱动机构(423);两块所述滑动板(422)上各设有若干挡杆(424);至少一块所述滑动板(422)上的挡杆(424)通过缓冲机构(425)设于所述滑动板(422)上。
9.根据权利要求8所述液晶面板自动上料机,其特征在于:所述缓冲机构(425)包括基座(426)、缓冲滑轨(427)、缓冲滑块(428)和缓冲拉簧(429);所述挡杆(424)固定设于所述缓冲滑块(428)上;所述缓冲滑块(428)滑动设于所述缓冲滑轨(427)上;所述缓冲滑轨(427)固定设于所述滑动板(422)上;所述基座(426)固定设于所述滑动板(422)上;所述缓冲拉簧(429)的一端与所述基座(426)相连接,所述缓冲拉簧(429)的另一端与所述缓冲滑块(428)相连接。
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