CN115649545B - 一种pcb薄板自动搬运包装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PCB薄板自动搬运包装设备，包括上料输送线、上料搬运机构、移载机构、分隔垫输送线、分隔垫搬运机构、机器人下料机构和储料移除机构；所述移载机构一端设置有上料输送线和上料搬运机构，输送移载机构另一端设置有机器人下料机构，所述机器人下料机构两侧设置有储料移除机构；所述移载机构两侧均设置有两个分隔垫输送线和一个分隔垫搬运机构，两个所述分隔垫输送线位于分隔垫搬运机构两边。本发明，通过移载机构可同时加工两块PCB板，当一块PCB板安装分隔垫时，另一块安装好分隔垫的PCB板即可进行下料操作，提高打包效率。

Description

一种PCB薄板自动搬运包装设备

技术领域

本发明涉及PCB板打包技术领域，具体是一种PCB薄板自动搬运包装设备。

背景技术

PCB板，又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者，它的发展已有100多年的历史了，随着电子技术的快速发展，印制电路板广泛应用于各个领域PCB板生产工序中；PCB板完成生产后，为了防止PCB板在运输过程中由于碰撞而产生损坏，在生产工序的最后需要将PCB板进行打包。

在PCB板的打包过程中，为了保护PCB板，一般需要在PCB板的拐角处安装分隔垫；现有的PCB板在包装时，其一般采用工业机器人一片一片对PCB板实现移动、搬运、堆叠；但是其对分隔垫的安装较为不便，且不能适应不同尺寸的PCB板，为此，我们提出一种PCB薄板自动搬运包装设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种PCB薄板自动搬运包装设备，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种PCB薄板自动搬运包装设备，包括上料输送线、上料搬运机构、移载机构、分隔垫输送线、分隔垫搬运机构、机器人下料机构和储料移除机构；所述移载机构一端设置有上料输送线和上料搬运机构，输送移载机构另一端设置有机器人下料机构，所述机器人下料机构两侧设置有储料移除机构；所述移载机构两侧均设置有两个分隔垫输送线和一个分隔垫搬运机构，两个所述分隔垫输送线位于分隔垫搬运机构两边。

优选的，所述移载机构包括移载框架、上移载组件和下移载组件，所述移载框架上安装有上移载组件和下移载组件；

所述上移载组件包括安装在移载框架上部的上滑动板驱动机构，所述上滑动板驱动机构驱动有上滑动板；

所述下移载组件包括安装在移载框架中部的下滑动板驱动机构和直线导轨，所述直线导轨上滑动安装有通过下滑动板驱动机构驱动的滑动架，所述滑动架通过导向机构安装有下滑动板，所述滑动架上安装有用于驱动下滑动板的顶升气缸；

所述上滑动板和下滑动板的拐角处均设置有拐角支撑板，所述拐角支撑板由内到外依次设置有第一限位块。

优选的，所述上料输送线包括传输线和对位机构，所述传输线上安装有对位机构；

所述对位机构包括定位直线模组，所述定位直线模组上设置有第一光电开关和第二光电开关，所述定位直线模组驱动有定位升降气缸，所述定位升降气缸驱动有对位板，所述对位板上设置有防护垫。

优选的，所述上料搬运机构包括上料支架、上料驱动机构、安装架和上料吸盘机构，所述上料支架上安装有上料驱动机构，所述上料驱动机构驱动有安装架，所述安装架上安装有上料吸盘机构；所述上料驱动机构包括X轴直线模组和Y轴直线模组。

优选的，所述上料吸盘机构包括上料吸盘固定板、上料吸盘固定杆和上料吸盘，所述上料吸盘固定板的四个拐角处可调节的安装有上料吸盘固定杆，所述上料吸盘固定杆上安装有上料吸盘，所述上料吸盘固定杆和上料吸盘之间设置有缓冲弹簧。

优选的，所述分隔垫输送线包括保护垫支架、保护垫框架、存储框和保护垫直线模组，所述保护垫支架顶端安装有保护垫框架和保护垫直线模组，所述保护垫框架顶部的两侧安装有存储框，所述保护垫框架顶部安装有叉料组件，所述保护垫直线模组驱动有输送组件。

优选的，所述叉料组件包括安装在保护垫框架上的叉料升降气缸，所述叉料升降气缸驱动有升降板，所述升降板的两端安装有叉料气缸，所述叉料气缸驱动有叉料板；

所述输送组件包括输送板和第二限位块，所述第二限位块安装在输送板上。

优选的，所述分隔垫搬运机构包括搬运框架、搬运机器人和搬运组件，所述搬运框架顶端安装有搬运机器人，所述搬运机器人驱动有搬运组件；所述搬运组件包括搬运板和搬运夹爪，所述搬运板底端安装有搬运夹爪。

优选的，所述机器人下料机构包括下料机器人和下料组件，所述下料机器人驱动有下料组件；所述下料组件包括下料框架，所述下料框架的四个拐角处均可调节的安装有下料杆，所述下料杆上可调节的安装有下料吸盘和下料夹爪。

优选的，所述储料移除机构包括小车，所述小车外侧设置有第一限位板、第二限位板和第三限位板，所述第二限位板通过调节杆调节有活动限位板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：工作人员将PCB板放置在上料输送线上，通过上料搬运机构可将PCB板搬运至移载机构上，在PCB板搬运之前，需要通过分隔垫搬运机构可将分隔垫输送线上的分隔垫搬运至移载机构上；PCB板安装分隔垫后，通过机器人下料机构将PCB板搬运至储料移除机构上；通过上移载组件和下移载组件，可同时加工两块PCB板，当一块PCB板安装分隔垫时，另一块安装好分隔垫的PCB板即可进行下料操作，提高打包效率；上滑动板和下滑动板的拐角处均设置有拐角支撑板，拐角支撑板由内到外依次设置有第一限位块，通过依次设置的多个限位块，可适应不同尺寸的PCB板；通过设置对位机构，可对PCB板进行对位，便于后续的搬运工作；定位直线模组可调节定位升降气缸的位置，而定位升降气缸可调节对位板的高度，通过对位板处的防护垫，可对PCB板的边部进行保护，避免对位时磕碰到PCB板；上料吸盘固定板的四个拐角处可调节的安装有上料吸盘固定杆，可根据需要，调节上料吸盘固定杆的位置，从而适应不同尺寸的PCB板，上料吸盘固定杆上安装有上料吸盘，上料吸盘固定杆和上料吸盘之间设置有缓冲弹簧，缓冲弹簧可起到缓冲的作用，从而在吸取PCB板时，可对背包起到保护作用；将分隔垫放置在储存框内进行储存，叉料组件的叉料升降气缸可控制叉料板插入最后一个分隔垫和倒数第二个分隔垫之间，从而叉料升降气缸升起，使得最后一个分隔垫脱离倒数第二个分隔垫，保护垫直线模组驱动输送组件向外移动，使得最低端的分隔垫移除，本申请可同时存储多个分隔垫，输送时，可实现单个分隔垫的落料输送，且能够实现分隔垫连续的输送；通过搬运机器人可驱动搬运组件对分隔垫进行搬运；下料机器人可控制下料组件对PCB板进行吸取搬运，下料吸盘可对PCB板进行吸取，下料夹爪可对PCB板的分隔垫进行夹持；通过对PCB板和分隔垫的同时操作，搬运的稳定性、安全性更高；第二限位板通过调节杆调节有活动限位板；可根据小车的大小，可调节活动限位板的位置，从而调节第一限位板和活动限位板之间的距离，从而对小车进行限位。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明上料输送线和上料搬运机构的结构示意图；

图3为本发明对位机构的结构示意图；

图4是本发明上料驱动机构的结构示意图；

图5为本发明安装架和上料吸盘机构的结构示意图；

图6是本发明上料吸盘机构的结构示意图；

图7为本发明图6局部的结构示意图；

图8是本发明移载机构的结构示意图；

图9为本发明图8另一视角的结构示意图；

图10是本发明下移载组件的结构示意图；

图11为本发明图10另一视角的结构示意图；

图12是本发明分隔垫输送线的结构示意图；

图13为本发明保护垫直线模组和叉料组件的结构示意图；

图14是本发明输送组件的结构示意图；

图15为本发明叉料组件的结构示意图；

图16是本发明机器人下料机构的结构示意图；

图17为本发明下料组件的结构示意图；

图18是本发明储料移除机构的结构示意图；

图19为本发明分隔垫搬运机构的结构示意图；

图20是本发明搬运组件的结构示意图；

图21是本发明减震机构的结构示意图。

图中：1、上料输送线；2、上料搬运机构；3、移载机构；4、分隔垫输送线；5、分隔垫搬运机构；6、机器人下料机构；7、储料移除机构；11、传输线；12、对位机构；121、定位直线模组；122、第一光电开关；123、定位升降气缸；124、第二光电开关；125、对位板；126、防护垫；21、上料支架；22、上料驱动机构；23、安装架；24、上料吸盘机构；241、上料吸盘固定板；242、上料吸盘固定杆；243、上料吸盘；244、缓冲弹簧；221、X轴直线模组；222、Y轴直线模组；31、移载框架；32、上移载组件；33、下移载组件；34、减震机构；341、支撑板；342、橡胶柱；343、螺杆；344、弹簧组件；321、上滑动板；322、上滑动板驱动机构；331、下滑动板驱动机构；332、直线导轨；333、下滑动板；334、拐角支撑板；335、第一限位块；336、导向机构；337、顶升气缸；338、滑动架；41、保护垫支架；42、保护垫框架；43、存储框；44、保护垫直线模组；45、输送组件；46、叉料组件；451、输送板；452、第二限位块；461、叉料升降气缸；462、升降板；463、叉料气缸；464、叉料板；51、搬运框架；52、搬运机器人；53、搬运组件；531、搬运板；532、搬运夹爪；61、下料机器人；62、下料组件；621、下料框架；622、下料杆；623、下料吸盘；624、下料夹爪；71、小车；72、第一限位板；73、第二限位板；74、活动限位板；75、调节杆。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-21，本发明实施例中，一种PCB薄板自动搬运包装设备，包括上料输送线1、上料搬运机构2、移载机构3、分隔垫输送线4、分隔垫搬运机构5、机器人下料机构6和储料移除机构7；

所述移载机构3一端设置有上料输送线1和上料搬运机构2，输送移载机构3另一端设置有机器人下料机构6，所述机器人下料机构6两侧设置有储料移除机构7；所述移载机构3两侧均设置有两个分隔垫输送线4和一个分隔垫搬运机构5，两个所述分隔垫输送线4位于分隔垫搬运机构5两边；工作人员将PCB板放置在上料输送线1上，通过上料搬运机构2可将PCB板搬运至移载机构3上，在PCB板搬运之前，需要通过分隔垫搬运机构5可将分隔垫输送线4上的分隔垫搬运至移载机构3上；PCB板安装分隔垫后，通过机器人下料机构6将PCB板搬运至储料移除机构7上。

所述移载机构3包括移载框架31、上移载组件32和下移载组件33，所述移载框架31上安装有上移载组件32和下移载组件33；通过上移载组件32和下移载组件33，可同时加工两块PCB板，当一块PCB板安装分隔垫时，另一块安装好分隔垫的PCB板即可进行下料操作，提高打包效率；

所述上移载组件32包括安装在移载框架31上部的上滑动板驱动机构322，所述上滑动板驱动机构322驱动有上滑动板321；所述下移载组件33包括安装在移载框架31中部的下滑动板驱动机构331和直线导轨332，所述直线导轨332上滑动安装有通过下滑动板驱动机构331驱动的滑动架338，所述滑动架338通过导向机构336安装有下滑动板333，所述滑动架338上安装有用于驱动下滑动板333的顶升气缸337，通过设置顶升气缸337，可驱动下滑动板333顶升到与上滑动板321相同的高度，从而使得分隔垫搬运机构5和机器人下料机构6工作时的高度是相同的，利于分隔垫搬运机构5和机器人下料机构6工作；所述上滑动板321和下滑动板333的拐角处均设置有拐角支撑板334，所述拐角支撑板334由内到外依次设置有第一限位块335，通过依次设置的多个限位块，可适应不同尺寸的PCB板。

所述移载机构3还包括安装在移载框架31底端的减震机构34，所述减震机构34包括两个上下设置的支撑板341，所述支撑板341之间安装有橡胶柱342和弹簧组件344，橡胶柱342和弹簧组件344间隔设置，所述橡胶柱342通过螺杆343固定在两个支撑板341上，所述弹簧组件344有两个相互嵌套的弹簧组成；通过减震机构34可很好的对移载机构3起到减震的作用，保护加工时的PCB板。

所述上料输送线1包括传输线11和对位机构12，所述传输线11上安装有对位机构12；通过设置对位机构12，可对PCB板进行对位，便于后续的搬运工作；

所述对位机构12包括定位直线模组121，所述定位直线模组121上设置有第一光电开关122和第二光电开关124，所述定位直线模组121驱动有定位升降气缸123，所述定位升降气缸123驱动有对位板125，所述对位板125上设置有防护垫126；定位直线模组121可调节定位升降气缸123的位置，而定位升降气缸123可调节对位板125的高度，通过对位板125处的防护垫126，可对PCB板的边部进行保护，避免对位时磕碰到PCB板。

所述上料搬运机构2包括上料支架21、上料驱动机构22、安装架23和上料吸盘机构24，所述上料支架21上安装有上料驱动机构22，所述上料驱动机构22驱动有安装架23，所述安装架23上安装有上料吸盘机构24；所述上料驱动机构22包括X轴直线模组221和Y轴直线模组222，通过上料搬运机构2可吸取PCB板进行移动。

所述上料吸盘机构24包括上料吸盘固定板241、上料吸盘固定杆242和上料吸盘243，所述上料吸盘固定板241的四个拐角处可调节的安装有上料吸盘固定杆242，可根据需要，调节上料吸盘固定杆242的位置，从而适应不同尺寸的PCB板，所述上料吸盘固定杆242上安装有上料吸盘243，所述上料吸盘固定杆242和上料吸盘243之间设置有缓冲弹簧244，缓冲弹簧244可起到缓冲的作用，从而在吸取PCB板时，可对背包起到保护作用。

所述分隔垫输送线4包括保护垫支架41、保护垫框架42、存储框43和保护垫直线模组44，所述保护垫支架41顶端安装有保护垫框架42和保护垫直线模组44，所述保护垫框架42顶部的两侧安装有存储框43，所述保护垫框架42顶部安装有叉料组件46，所述保护垫直线模组44驱动有输送组件45；所述叉料组件46包括安装在保护垫框架42上的叉料升降气缸461，所述叉料升降气缸461驱动有升降板462，所述升降板462的两端安装有叉料气缸463，所述叉料气缸463驱动有叉料板464；所述输送组件45包括输送板451和第二限位块452，所述第二限位块452安装在输送板451上。将分隔垫放置在储存框内进行储存，叉料组件46的叉料升降气缸461可控制叉料板464插入最后一个分隔垫和倒数第二个分隔垫之间，从而叉料升降气缸461升起，使得最后一个分隔垫脱离倒数第二个分隔垫，保护垫直线模组44驱动输送组件45向外移动，使得最低端的分隔垫移除，本申请可同时存储多个分隔垫，输送时，可实现单个分隔垫的落料输送，且能够实现分隔垫连续的输送。

所述分隔垫搬运机构5包括搬运框架51、搬运机器人52和搬运组件53，所述搬运框架51顶端安装有搬运机器人52，所述搬运机器人52驱动有搬运组件53；所述搬运组件53包括搬运板531和搬运夹爪532，所述搬运板531底端安装有搬运夹爪532；通过搬运机器人52可驱动搬运组件53对分隔垫进行搬运。

所述机器人下料机构6包括下料机器人61和下料组件62，所述下料机器人61驱动有下料组件62；所述下料组件62包括下料框架621，所述下料框架621的四个拐角处均可调节的安装有下料杆622，所述下料杆622上可调节的安装有下料吸盘623和下料夹爪624；下料机器人61可控制下料组件62对PCB板进行吸取搬运，下料吸盘623可对PCB板进行吸取，下料夹爪624可对PCB板的分隔垫进行夹持；通过对PCB板和分隔垫的同时操作，搬运的稳定性、安全性更高。

所述储料移除机构7包括小车71，所述小车71外侧设置有第一限位板72、第二限位板73和第三限位板，所述第二限位板73通过调节杆75调节有活动限位板74；可根据小车71的大小，可调节活动限位板74的位置，从而调节第一限位板72和活动限位板74之间的距离，从而对小车71进行限位。

本发明的工作原理是：工作人员将PCB板放置在上料输送线1上，通过上料搬运机构2可将PCB板搬运至移载机构3上，在PCB板搬运之前，需要通过分隔垫搬运机构5可将分隔垫输送线4上的分隔垫搬运至移载机构3上；PCB板安装分隔垫后，通过机器人下料机构6将PCB板搬运至储料移除机构7上；通过上移载组件32和下移载组件33，可同时加工两块PCB板，当一块PCB板安装分隔垫时，另一块安装好分隔垫的PCB板即可进行下料操作，提高打包效率；上滑动板321和下滑动板333的拐角处均设置有拐角支撑板334，拐角支撑板334由内到外依次设置有第一限位块335，通过依次设置的多个限位块，可适应不同尺寸的PCB板；通过设置对位机构12，可对PCB板进行对位，便于后续的搬运工作；定位直线模组121可调节定位升降气缸123的位置，而定位升降气缸123可调节对位板125的高度，通过对位板125处的防护垫126，可对PCB板的边部进行保护，避免对位时磕碰到PCB板；上料吸盘固定板241的四个拐角处可调节的安装有上料吸盘固定杆242，可根据需要，调节上料吸盘固定杆242的位置，从而适应不同尺寸的PCB板，上料吸盘固定杆242上安装有上料吸盘243，上料吸盘固定杆242和上料吸盘243之间设置有缓冲弹簧244，缓冲弹簧244可起到缓冲的作用，从而在吸取PCB板时，可对背包起到保护作用；将分隔垫放置在储存框内进行储存，叉料组件46的叉料升降气缸461可控制叉料板464插入最后一个分隔垫和倒数第二个分隔垫之间，从而叉料升降气缸461升起，使得最后一个分隔垫脱离倒数第二个分隔垫，保护垫直线模组44驱动输送组件45向外移动，使得最低端的分隔垫移除，本申请可同时存储多个分隔垫，输送时，可实现单个分隔垫的落料输送，且能够实现分隔垫连续的输送；通过搬运机器人52可驱动搬运组件53对分隔垫进行搬运；下料机器人61可控制下料组件62对PCB板进行吸取搬运，下料吸盘623可对PCB板进行吸取，下料夹爪624可对PCB板的分隔垫进行夹持；通过对PCB板和分隔垫的同时操作，搬运的稳定性、安全性更高；第二限位板73通过调节杆75调节有活动限位板74；可根据小车71的大小，可调节活动限位板74的位置，从而调节第一限位板72和活动限位板74之间的距离，从而对小车71进行限位。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：包括上料输送线（1）、上料搬运机构（2）、移载机构（3）、分隔垫输送线（4）、分隔垫搬运机构（5）、机器人下料机构（6）和储料移除机构（7）；

所述移载机构（3）一端设置有上料输送线（1）和上料搬运机构（2），输送移载机构（3）另一端设置有机器人下料机构（6），所述机器人下料机构（6）两侧设置有储料移除机构（7）；

所述移载机构（3）两侧均设置有两个分隔垫输送线（4）和一个分隔垫搬运机构（5），两个所述分隔垫输送线（4）位于分隔垫搬运机构（5）两边；

所述移载机构（3）包括移载框架（31）、上移载组件（32）和下移载组件（33），所述移载框架（31）上安装有上移载组件（32）和下移载组件（33）；

所述上移载组件（32）包括安装在移载框架（31）上部的上滑动板驱动机构（322），所述上滑动板驱动机构（322）驱动有上滑动板（321）；

所述下移载组件（33）包括安装在移载框架（31）中部的下滑动板驱动机构（331）和直线导轨（332），所述直线导轨（332）上滑动安装有通过下滑动板驱动机构（331）驱动的滑动架（338），所述滑动架（338）通过导向机构（336）安装有下滑动板（333），所述滑动架（338）上安装有用于驱动下滑动板（333）的顶升气缸（337）；

所述上滑动板（321）和下滑动板（333）的拐角处均设置有拐角支撑板（334），所述拐角支撑板（334）由内到外依次设置有第一限位块（335）；

所述分隔垫输送线（4）包括保护垫支架（41）、保护垫框架（42）、存储框（43）和保护垫直线模组（44），所述保护垫支架（41）顶端安装有保护垫框架（42）和保护垫直线模组（44），所述保护垫框架（42）顶部的两侧安装有存储框（43），所述保护垫框架（42）顶部安装有叉料组件（46），所述保护垫直线模组（44）驱动有输送组件（45）；

所述叉料组件（46）包括安装在保护垫框架（42）上的叉料升降气缸（461），所述叉料升降气缸（461）驱动有升降板（462），所述升降板（462）的两端安装有叉料气缸（463），所述叉料气缸（463）驱动有叉料板（464）；

所述输送组件（45）包括输送板（451）和第二限位块（452），所述第二限位块（452）安装在输送板（451）上。

2.根据权利要求1所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述上料输送线（1）包括传输线（11）和对位机构（12），所述传输线（11）上安装有对位机构（12）；

所述对位机构（12）包括定位直线模组（121），所述定位直线模组（121）上设置有第一光电开关（122）和第二光电开关（124），所述定位直线模组（121）驱动有定位升降气缸（123），所述定位升降气缸（123）驱动有对位板（125），所述对位板（125）上设置有防护垫（126）。

3.根据权利要求1所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述上料搬运机构（2）包括上料支架（21）、上料驱动机构（22）、安装架（23）和上料吸盘机构（24），所述上料支架（21）上安装有上料驱动机构（22），所述上料驱动机构（22）驱动有安装架（23），所述安装架（23）上安装有上料吸盘机构（24）；所述上料驱动机构（22）包括X轴直线模组（221）和Y轴直线模组（222）。

4.根据权利要求3所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述上料吸盘机构（24）包括上料吸盘固定板（241）、上料吸盘固定杆（242）和上料吸盘（243），所述上料吸盘固定板（241）的四个拐角处可调节的安装有上料吸盘固定杆（242），所述上料吸盘固定杆（242）上安装有上料吸盘（243），所述上料吸盘固定杆（242）和上料吸盘（243）之间设置有缓冲弹簧（244）。

5.根据权利要求1所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述分隔垫搬运机构（5）包括搬运框架（51）、搬运机器人（52）和搬运组件（53），所述搬运框架（51）顶端安装有搬运机器人（52），所述搬运机器人（52）驱动有搬运组件（53）；所述搬运组件（53）包括搬运板（531）和搬运夹爪（532），所述搬运板（531）底端安装有搬运夹爪（532）。

6.根据权利要求1所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述机器人下料机构（6）包括下料机器人（61）和下料组件（62），所述下料机器人（61）驱动有下料组件（62）；所述下料组件（62）包括下料框架（621），所述下料框架（621）的四个拐角处均可调节的安装有下料杆（622），所述下料杆（622）上可调节的安装有下料吸盘（623）和下料夹爪（624）。

7.根据权利要求1所述的一种PCB薄板自动搬运包装设备，其特征在于：所述储料移除机构（7）包括小车（71），所述小车（71）外侧设置有第一限位板（72）、第二限位板（73）和第三限位板，所述第二限位板（73）通过调节杆（75）调节有活动限位板（74）。

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