CN213386691U - 一种光学镜片自动上料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种光学镜片自动上料装置，包括安装底座；料盘输送模块包括料盘输送带，料盘输送带上依次设有料盘堆叠工位、料盘上料工位和料盘收集工位；镜片输送模块设置在料盘输送模块一侧，且镜片输送模块上设有镜片上料工位和镜片下料工位，镜片输送模块用于将镜片由镜片上料工位传送至镜片下料工位；镜片转运模块用于将处于料盘上料工位的料盘内镜片转运至镜片上料工位；除尘模块设置在镜片上料模块旁，且除尘模块用于镜片除尘；矫正模块用于矫正镜片输送模块上镜片位置；镜片下料模块用于实现镜片输送模块上镜片下料。本实用新型将光学镜片的上料、除尘、防尘、间距重排、矫正集成，为光学镜片的自动加工、检测及包装提供标准化的上料方案。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种光学镜片自动上料装置，属于光学镜片制造技术领域，适用于光学镜片的自动检测、包装前端的上料工序。
背景技术
光学镜片的自动检测和分拣包装是镜片生产过程中的重要工序，在“中国制造2025”的强有力推动下，镜片的检测和包装技术逐步实现自动化，对镜片的自动化上料装置也提出了更高的要求，不仅需要上料过程中不产生二次损伤，还需要对镜片尺寸具有自适应性功能、具有除尘、矫正对中等功能。
经检索，光学镜片的自动上料装置主要涉及到了眼镜片铣边机、包装机及机器视觉检测装置。专利号为201510646999.1的发明专利介绍了眼镜片铣边机自动上下料传动装置，其传动过程中无须考虑镜片的碰撞、灰尘干扰等因素，此外，不同尺寸镜片上料筒需独立设计，无法满足实际检测过程中对镜片尺寸的自适应性；专利号为CN208603339U的实用新型专利公开了一种适用于镜片工厂的镜片自动包装工序的多功能镜片自动上料装置，该上料装置仅能满足粗放式的镜片包装功能，不适用于集检测和包装一体的自动化设备；专利号为CN106093075B的发明专利公开了一种视觉检测的镜片自动上料装置和方法，所公开的上料装置对镜片大小具有自适应性，且以机器视觉为辅助定位待上料镜片物理位置，但难以满足待检镜片的双面除尘，且所占空间要求较高。
实用新型内容
为解决现有技术中存在的问题，本实用新型专利提供一种光学镜片自动上料装置，旨在无缝连接现有光学镜片生产工艺中的自动加工、检测及包装。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种光学镜片自动上料装置，包括：
安装底座；
料盘输送模块，所述料盘输送模块包括安装在所述安装底座上的料盘输送带，所述料盘输送带上沿输送方向依次设置有料盘堆叠工位、料盘上料工位和料盘收集工位，所述料盘堆叠工位堆叠有料盘，所述料盘堆叠工位和料盘收集工位均设置有理料盘装置，所述理料盘装置用于将所述料盘堆叠工位的堆叠料盘分离并将单一料盘放置在所述料盘输送带上以及用于所述料盘收集工位的料盘收集；
镜片输送模块，所述镜片输送模块设置在所述料盘输送模块一侧，且镜片输送模块上设有镜片上料工位和镜片下料工位，所述镜片输送模块用于将镜片由所述镜片上料工位传送至所述镜片下料工位；
镜片转运模块，所述镜片转运模块用于将处于所述料盘上料工位的料盘内镜片转运至所述镜片上料工位；
除尘模块，所述除尘模块设置在所述镜片上料模块旁，且除尘模块用于镜片除尘；
矫正模块，所述矫正模块设置在所述镜片输送模块旁，且矫正模块用于矫正镜片输送模块上镜片位置；
镜片下料模块，所述镜片下料模块用于实现所述镜片输送模块上镜片下料。
通过采用上述方案，料盘堆叠在料盘输送带的料盘堆叠工位，理料盘装置将堆叠料盘分离并将单一料盘放置在料盘输送带上，之后单一料盘被运送到料盘上料工位，此时镜片转运模块将料盘内镜片转运至镜片输送模块上，空料盘被料盘输送带输送至料盘收集工位并被理料盘装置收集；镜片输送模块对镜片进行输送，途中除尘模块对镜片进行除尘，矫正模块对镜片输送模块上镜片位置进行矫正，直至镜片达到镜片下料工位，镜片下料模块完成镜片下料，实现镜片自动上料过程，自动化程度高，并且可以与现有光学镜片生产工艺中自动加工、检测及包装进行无缝连接，有利于提高镜片生产过程的自动化水平。
在上述方案的基础上，本实用新型可以做如下改进：
进一步的，所述理料盘装置包括：
竖直伸缩气缸，所述竖直伸缩气缸对称设置在所述料盘堆叠工位两侧，且竖直伸缩气缸固定在所述安装底座上，输出端竖直朝上设置；
限位平板，所述限位平板水平固定在所述竖直伸缩气缸输出端，且一对限位平板之间形成有与料盘匹配的包围空间；
水平伸缩气缸，所述水平伸缩气缸水平固定在所述限位平板上，且水平伸缩气缸的输出端朝向所述料盘堆叠工位设置；
抬料盘平板，所述抬料盘平板固定在所述水平伸缩气缸的输出端，料盘底部设有与所述抬料盘平板匹配的缺口。
通过采用上述方案，水平伸缩气缸控制抬料盘平板位置，从而控制抬料盘平板插入料盘底部缺口固定料盘；竖直伸缩气缸控制限位平板高度，从而控制水平伸缩气缸高度，实现料盘升降；另外一对限位平台之间形成与料盘匹配的包围空间，用于限制待上料镜片料盘的摆放位置，保证后端光学镜片上料位置的一致性。
料盘堆叠工位的理料盘装置的工作过程为：竖直伸缩气缸初始状态控制抬料盘平板高度与下方第二个料盘对应，水平伸缩气缸控制抬料盘平板插入下方第二个料盘底部，之后竖直伸缩气缸控制抬料盘平板抬起堆叠的料盘，仅剩下单一料盘在料盘输送带上被运送。
料盘收集工位的理料盘装置工作过程为：竖直伸缩气缸初始状态控制抬料盘平板高度与最下方料盘对应，水平伸缩气缸控制抬料盘平板插入最下方料盘底部，之后竖直伸缩气缸控制抬料盘平板抬起堆叠的料盘，当新的空料盘到达料盘收集工位时，竖直伸缩气缸首先将堆叠料盘放置在新的空料盘上，之后重复初始状态动作即可。
进一步的，所述料盘上料工位设置用于检测料盘位置的红外对射接近开关。
通过采用上述方案，红外对射接近开关用于反馈待上料镜片料盘是否到达料盘上料工位。
进一步的，所述镜片输送模块包括：
带轮；
皮带，两组所述皮带平行间隔设置套设在所述带轮上，且两组皮带的间距小于镜片直径。
通过采用上述方案，两组皮带平行安装，其间距小于最小光学镜片直径，保证光学镜片在输送过程中可悬空横跨传输，防止光学镜片二次吸尘。
进一步的，所述料盘输送模块还包括编码器，所述编码器与所述传送电机的输出轴相连用于检测传送电机输出轴旋转角度。
进一步的，所述镜片转运模块包括：
上料单元，所述上料单元包括上料水平滑台，所述上料水平滑台安装在所述料盘上料工位和镜片上料工位上方，且上料水平滑台上滑动有上料气缸，所述上料气缸输出端竖直朝下设置，且上料气缸输出端端部安装有若干个上料真空吸盘，若干个所述上料真空吸盘与料盘上单排镜片一一对应设置，
接料单元，所述接料单元包括设置在所述镜片上料工位下方的接料气缸，所述接料气缸的输出端竖直朝上设置固定有若干个接料真空吸盘，若干个所述接料真空吸盘与所述上料真空吸盘一一对应设置。
通过采用上述方案，上料气缸首先通过上料水平滑台滑动至料盘上料工位上方，通过上料气缸和上料真空吸盘配合吸起一排镜片，之后上料气缸滑动至接料气缸上方，接料气缸控制接料真空吸盘上升至皮带上方的预设高位后，接料真空吸盘开始工作，上料真空吸盘停止工作，镜片被吸附在接料真空吸盘上；之后接料气缸复位至预设低位即皮带高度，接料真空吸盘停止工作，镜片平稳地被皮带带动运送，实现镜片的无尘自动转运过程；另外通过控制若干个吸附有镜片的接料真空吸盘在预设低位间隙性依次停止工作，能够实现皮带上镜片间距的重排。
进一步的，所述除尘模块包括两组高压气吹装置，所述高压气吹装置通过支架固定在所述安装底座上，且其中一组倾斜朝上设置，输出端朝向所述镜片上料工位上方，另一组倾斜朝下设置，输出端朝向所述镜片上料工位。
通过采用上述方案，一组高压气吹装置用于上料真空吸盘上镜片底面的吹灰除尘，另一组高压气吹装置用于接料真空吸盘上镜片顶面的吹灰除尘，从而实现镜片的双面除尘；高压气吹装置输出端倾斜设置，保证气吹面可全面覆盖镜片表面。
进一步的，所述矫正模块包括：
抬片气缸，所述抬片气缸设置在两组所述皮带的间隙下方，且抬片气缸的输出端竖直朝上设置；
抬片台，所述抬片台固定在所述抬片气缸的输出端，且抬片台的宽度小于两组所述皮带的间距；
双向气缸，所述双向气缸固定在所述皮带上方，且双向气缸设置一对处于同一水平面的输出端，所述双向气缸控制一对输出端的间距；
夹持支架，所述夹持支架固定在所述双向气缸的输出端，且夹持支架前端顶面设有一对竖直的滚珠轴套，一对所述夹持支架上的四个所述滚珠轴套之间形成有与所述抬片台匹配的包围空间，四个所述滚珠轴套配合矫正镜片位置。
通过采用上述方案，抬片气缸控制抬片台上升，将皮带上镜片抬起至四个滚珠轴承之间；双向气缸控制一对夹紧支架同步相向运动，从而控制四个滚珠轴承夹紧镜片，四个滚珠轴承在夹持过程中配合调整镜片中心位置。
进一步的，所述镜片下料模块包括下料水平滑台，所述下料水平滑台安装在所述镜片下料工位上方，且下料水平滑台上滑动有下料气缸，所述下料气缸输出端竖直朝下竖直，且下料气缸输出端端部安装有下料真空吸盘，所述下料真空吸盘用于吸附所述镜片下料工位上的镜片。
通过采用上述方案，下料气缸和下料真空吸盘配合吸附待下料镜片，同时下料气缸沿下料水平滑台移动实现镜片下料。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型将光学镜片的上料、除尘、防尘、间距重排、矫正集成于同一套装置，为光学镜片生产工艺中的自动加工、检测及包装提供标准化的上料方案；
2、本实用新型自动上料装置可与现有光学镜片生产工艺中自动加工、检测及包装进行无缝连接，有利于提高镜片生产过程的自动化水平。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1是本实用新型装置的立体结构示意图；
图2是本实用新型装置料盘输料模块的结构示意图；
图3是本实用新型装置上料单元的结构示意图；
图4是本实用新型装置接料单元的结构示意图；
图5是本实用新型装置镜片输送模块的结构示意图；
图6是本实用新型装置矫正模块的结构示意图；
图7是本实用新型装置镜片下料模块的结构示意图。
图8是本实用新型的电气控制模块的系统示意图。
图中所示：
1、安装底座；
2、料盘输送模块；2-1、料盘输送带；2-2、理料盘装置；2-2-1、竖直伸缩气缸；2-2-2、限位平板；2-2-3、水平伸缩气缸；2-2-4、抬料盘平板；2-3、料盘收集工位；2-4、红外对射接近开关；2-5、料盘上料工位；2-6、料盘堆叠工位；
3、上料单元；3-1、上料水平滑台；3-2、上料气缸；3-3上料真空吸盘；
4、接料单元；4-1、接料气缸；4-2接料真空吸盘；
5、除尘模块；
6、镜片输送模块；6-1皮带；6-2带轮；
7、矫正模块；7-1抬片气缸；7-2、双向气缸；7-3、夹持支架；7-4、滚珠轴承；7-5、抬片台；
8、镜片下料模块；8-1下料水平滑台；8-2下料气缸；8-3下料真空吸盘；
9、电气控制模块；9-1气阀组；9-1-1两位五通阀；9-1-2三位五通阀；9-1-3两位两通阀；9-2真空发生器组；9-3接近开关组；9-4电机组；9-5电机控制器组；9-6、编码器。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
如图1所示，本实施例提供的一种光学镜片自动上料装置，包括安装底座1，料盘输送模块2，镜片输送模块6，镜片转运模块，除尘模块5，矫正模块7和镜片下料模块8。
如图1和图2，料盘输送模块2包括安装在安装底座1上的料盘输送带2-1，料盘输送带2-1上沿输送方向依次设置有料盘堆叠工位2-6、料盘上料工位2-5和料盘收集工位2-3，料盘堆叠工位2-6堆叠有料盘，料盘堆叠工位2-6和料盘收集工位2-3均设置有理料盘装置2-2，理料盘装置2-2用于将料盘堆叠工位2-6的堆叠料盘分离并将单一料盘放置在料盘输送带2-1上以及用于料盘收集工位2-3的料盘收集。
理料盘装置2-2包括竖直伸缩气缸2-2-1，限位平板2-2-2，水平伸缩气缸2-2-3和抬料盘平板2-2-4。
竖直伸缩气缸2-2-1对称设置在料盘堆叠工位2-6两侧，且竖直伸缩气缸2-2-1固定在安装底座1上，输出端竖直朝上设置；限位平板2-2-2水平固定在竖直伸缩气缸2-2-1输出端，且一对限位平板2-2-2之间形成有与料盘匹配的包围空间；水平伸缩气缸2-2-3水平固定在限位平板2-2-2上，且水平伸缩气缸2-2-3的输出端朝向料盘堆叠工位2-6设置；抬料盘平板2-2-4固定在水平伸缩气缸2-2-3的输出端，料盘底部设有与抬料盘平板2-2-4匹配的缺口。
水平伸缩气缸2-2-3控制抬料盘平板2-2-4位置，从而控制抬料盘平板2-2-4插入料盘底部缺口固定料盘；竖直伸缩气缸2-2-1控制限位平板2-2-2高度，从而控制水平伸缩气缸 2-2-3高度，实现料盘升降；另外一对限位平台之间形成与料盘匹配的包围空间，用于限制待上料镜片料盘的摆放位置，保证后端光学镜片上料位置的一致性。
料盘堆叠工位2-6的理料盘装置2-2的工作过程为：竖直伸缩气缸2-2-1初始状态控制抬料盘平板2-2-4高度与下方第二个料盘对应，水平伸缩气缸2-2-3控制抬料盘平板2-2-4 插入下方第二个料盘底部，之后竖直伸缩气缸2-2-1控制抬料盘平板2-2-4抬起堆叠的料盘，仅剩下单一料盘在料盘输送带2-1上被运送。
料盘收集工位2-3的理料盘装置2-2工作过程为：竖直伸缩气缸2-2-1初始状态控制抬料盘平板2-2-4高度与最下方料盘对应，水平伸缩气缸2-2-3控制抬料盘平板2-2-4插入最下方料盘底部，之后竖直伸缩气缸2-2-1控制抬料盘平板2-2-4抬起堆叠的料盘，当新的空料盘到达料盘收集工位2-3时，竖直伸缩气缸2-2-1首先将堆叠料盘放置在新的空料盘上，之后重复初始状态动作即可。
料盘上料工位2-5设置用于检测料盘位置的红外对射接近开关2-4，红外对射接近开关2-4用于反馈待上料镜片料盘是否到达料盘上料工位2-5。
如图1和图5所示，镜片输送模块6设置在料盘输送模块2一侧，且镜片输送模块6上设有镜片上料工位和镜片下料工位，镜片输送模块6用于将镜片由镜片上料工位传送至镜片下料工位。
镜片输送模块6包括皮带6-1和皮带6-1驱动机构。两组皮带6-1平行间隔设置，且两组皮带6-1的间距小于镜片直径，皮带6-1驱动机构包括带轮6-2和传送电机，皮带6-1套设在带轮6-2上，带轮6-2安装在传送电机的输出端。
两组皮带6-1平行安装，其间距小于最小光学镜片直径，保证光学镜片在输送过程中可悬空横跨传输，防止光学镜片二次吸尘。
料盘输送模块2还包括编码器，编码器与传送电机的输出轴相连用于检测传送电机输出轴旋转角度。
如图1、图3和图4所示，镜片转运模块用于将处于料盘上料工位2-5的料盘内镜片转运至镜片上料工位。
镜片转运模块包括上料单元3和接料单元4。
上料单元3包括上料水平滑台3-1，上料水平滑台3-1安装在料盘上料工位2-5和镜片上料工位上方，且上料水平滑台3-1上滑动有上料气缸3-2，上料气缸3-2输出端竖直朝下设置，且上料气缸3-2输出端端部安装有四个上料真空吸盘3-3，四个上料真空吸盘3-3与料盘上单排镜片一一对应设置。
接料单元4包括设置在镜片上料工位下方的接料气缸4-1，接料气缸4-1的输出端竖直朝上设置固定有若干个接料真空吸盘4-2，若干个接料真空吸盘4-2与上料真空吸盘3-3一一对应设置。
上料气缸3-2首先通过上料水平滑台3-1滑动至料盘上料工位2-5上方，通过上料气缸 3-2和上料真空吸盘3-3配合吸起一排镜片，之后上料气缸3-2滑动至接料气缸4-1上方，接料气缸4-1控制接料真空吸盘4-2上升至皮带6-1上方的预设高位后，接料真空吸盘4-2 开始工作，上料真空吸盘3-3停止工作，镜片被吸附在接料真空吸盘4-2上；之后接料气缸4-1复位至预设低位即皮带6-1高度，接料真空吸盘4-2停止工作，镜片平稳地被皮带6-1 带动运送，实现镜片的无尘自动转运过程；另外通过控制四个吸附有镜片的接料真空吸盘 4-2在预设低位间隙性依次停止工作，能够实现皮带6-1上镜片间距的重排。
如图1所示，除尘模块5设置在镜片上料模块旁，且除尘模块5用于镜片除尘；除尘模块5包括两组高压气吹装置，高压气吹装置通过支架固定在安装底座1上，且其中一组倾斜朝上设置，输出端朝向镜片上料工位上方，另一组倾斜朝下设置，输出端朝向镜片上料工位。
一组高压气吹装置用于上料真空吸盘3-3上镜片底面的吹灰除尘，另一组高压气吹装置用于接料真空吸盘4-2上镜片顶面的吹灰除尘，从而实现镜片的双面除尘；高压气吹装置输出端倾斜设置，保证气吹面可全面覆盖镜片表面。
如图1和图6所示，矫正模块7设置在镜片输送模块6旁，且矫正模块7用于矫正镜片输送模块6上镜片位置。
矫正模块7包括抬片气缸7-1，抬片台7-5，双向气缸7-2和夹持支架7-3。
抬片气缸7-1设置在两组皮带6-1的间隙下方，且抬片气缸7-1的输出端竖直朝上设置；抬片台7-5固定在抬片气缸7-1的输出端，且抬片台7-5的宽度小于两组皮带6-1的间距；双向气缸7-2固定在皮带6-1上方，且双向气缸7-2设置一对处于同一水平面的输出端，双向气缸7-2控制一对输出端的间距；夹持支架7-3固定在双向气缸7-2的输出端，且夹持支架7-3前端顶面设有一对竖直的滚珠轴套，一对夹持支架7-3上的四个滚珠轴套之间形成有与抬片台7-5匹配的包围空间，四个滚珠轴套配合矫正镜片位置。
抬片气缸7-1控制抬片台7-5上升，将皮带6-1上镜片抬起至四个滚珠轴承7-4之间；双向气缸7-2控制一对夹紧支架同步相向运动，从而控制四个滚珠轴承7-4夹紧镜片，四个滚珠轴承7-4在夹持过程中配合调整镜片中心位置。
如图1和图8所示，镜片下料模块8用于实现镜片输送模块6上镜片下料。镜片下料模块8包括下料水平滑台8-1，下料水平滑台8-1安装在镜片下料工位上方，且下料水平滑台8-1上滑动有下料气缸8-2，下料气缸8-2输出端竖直朝下竖直，且下料气缸8-2输出端端部安装有下料真空吸盘8-3，下料真空吸盘8-3用于吸附镜片下料工位上的镜片。
下料气缸8-2和下料真空吸盘8-3配合吸附待下料镜片，同时下料气缸8-2沿下料水平滑台8-1移动实现镜片下料。
本实施例料盘堆叠在料盘输送带2-1的料盘堆叠工位2-6，理料盘装置2-2将堆叠料盘分离并将单一料盘放置在料盘输送带2-1上，之后单一料盘被运送到料盘上料工位2-5，此时镜片转运模块将料盘内镜片转运至镜片输送模块6上，空料盘被料盘输送带2-1输送至料盘收集工位2-3并被理料盘装置2-2收集；镜片输送模块6对镜片进行输送，途中除尘模块5对镜片进行除尘，矫正模块7对镜片输送模块6上镜片位置进行矫正，直至镜片达到镜片下料工位，镜片下料模块8完成镜片下料，实现镜片自动上料过程，自动化程度高，并且可以与现有光学镜片生产工艺中自动加工、检测及包装进行无缝连接，有利于提高镜片生产过程的自动化水平。
本实施例还设置有用于控制自动上料的电气控制模块9，如图8所示，电气控制模块9 由气阀组9-1、真空发生器组9-2、接近开关组9-3、电机组9-4、电机控制器组9-5、编码器9-6、触摸屏9-7和PLC9-8组成；气阀组9-1包括两位五通阀9-1-1、三位五通阀9-1-2 和两位两通阀9-1-3,与PLC9-6的I/O输出口相连，用于控制气缸的伸缩状态；接近开关组 9-3为磁性感应接近开关，与PLC9-8的I/O输入口相连，安装于气缸的传感器安装槽，用于监测和反馈气缸是否运行至预设位置，以及监测和反馈真空发生器组9-2工作状态；电机组9-3分别为输料模块2、上料模块3、传送模块4和下料模块8提供运行动力；电机控制器组9-5与电机组9-4相对应，与PLC9-8通过脉冲输出口和I/O输出口相连，控制电机组9-5的转动；编码器9-6用于反馈电机组9-4的运行状态及转动角度，与PLC9-8通过I/O 口相连；触摸屏9-7与PLC9-8通过串口相连，将系统运行状态以人机界面形式显示，并通过触摸屏9-7上的按钮控制系统运行。
本实施例将光学镜片的上料、除尘、防尘、间距重排、矫正集成于同一套装置，为光学镜片生产工艺中的自动加工、检测及包装提供标准化的上料方案。
本实施例自动上料装置可与现有光学镜片生产工艺中自动加工、检测及包装进行无缝连接，有利于提高镜片生产过程的自动化水平。
本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (9)
1.一种光学镜片自动上料装置，其特征在于，包括：
安装底座；
料盘输送模块，所述料盘输送模块包括安装在所述安装底座上的料盘输送带，所述料盘输送带上沿输送方向依次设置有料盘堆叠工位、料盘上料工位和料盘收集工位，所述料盘堆叠工位堆叠有料盘，所述料盘堆叠工位和料盘收集工位均设置有理料盘装置，所述理料盘装置用于将所述料盘堆叠工位的堆叠料盘分离并将单一料盘放置在所述料盘输送带上以及用于所述料盘收集工位的料盘收集；
镜片输送模块，所述镜片输送模块设置在所述料盘输送模块一侧，且镜片输送模块上设有镜片上料工位和镜片下料工位，所述镜片输送模块用于将镜片由所述镜片上料工位传送至所述镜片下料工位；
镜片转运模块，所述镜片转运模块用于将处于所述料盘上料工位的料盘内镜片转运至所述镜片上料工位；
除尘模块，所述除尘模块设置在所述镜片上料模块旁，且除尘模块用于镜片除尘；
矫正模块，所述矫正模块设置在所述镜片输送模块旁，且矫正模块用于矫正镜片输送模块上镜片位置；
镜片下料模块，所述镜片下料模块用于实现所述镜片输送模块上镜片下料。
2.根据权利要求1所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述理料盘装置包括：
竖直伸缩气缸，所述竖直伸缩气缸对称设置在所述料盘堆叠工位两侧，且竖直伸缩气缸固定在所述安装底座上，输出端竖直朝上设置；
限位平板，所述限位平板水平固定在所述竖直伸缩气缸输出端，且一对限位平板之间形成有与料盘匹配的包围空间；
水平伸缩气缸，所述水平伸缩气缸水平固定在所述限位平板上，且水平伸缩气缸的输出端朝向所述料盘堆叠工位设置；
抬料盘平板，所述抬料盘平板固定在所述水平伸缩气缸的输出端，料盘底部设有与所述抬料盘平板匹配的缺口。
3.根据权利要求1所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述料盘上料工位设置用于检测料盘位置的红外对射接近开关。
4.根据权利要求1所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述镜片输送模块包括：
带轮；
皮带，两组所述皮带平行间隔设置套设在所述带轮上，且两组皮带的间距小于镜片直径。
5.根据权利要求4所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述镜片转运模块包括：
上料单元，所述上料单元包括上料水平滑台，所述上料水平滑台安装在所述料盘上料工位和镜片上料工位上方，且上料水平滑台上滑动有上料气缸，所述上料气缸输出端竖直朝下设置，且上料气缸输出端端部安装有若干个上料真空吸盘，若干个所述上料真空吸盘与料盘上单排镜片一一对应设置，
接料单元，所述接料单元包括设置在所述镜片上料工位下方的接料气缸，所述接料气缸的输出端竖直朝上设置固定有若干个接料真空吸盘，若干个所述接料真空吸盘与所述上料真空吸盘一一对应设置。
6.根据权利要求1所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述除尘模块包括两组高压气吹装置，所述高压气吹装置通过支架固定在所述安装底座上，且其中一组倾斜朝上设置，输出端朝向所述镜片上料工位上方，另一组倾斜朝下设置，输出端朝向所述镜片上料工位。
7.根据权利要求4所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述矫正模块包括：
抬片气缸，所述抬片气缸设置在两组所述皮带的间隙下方，且抬片气缸的输出端竖直朝上设置；
抬片台，所述抬片台固定在所述抬片气缸的输出端，且抬片台的宽度小于两组所述皮带的间距；
双向气缸，所述双向气缸固定在所述皮带上方，且双向气缸设置一对处于同一水平面的输出端，所述双向气缸控制一对输出端的间距；
夹持支架，所述夹持支架固定在所述双向气缸的输出端，且夹持支架前端顶面设有一对竖直的滚珠轴套，一对所述夹持支架上的四个所述滚珠轴套之间形成有与所述抬片台匹配的包围空间，四个所述滚珠轴套配合矫正镜片位置。
8.根据权利要求1所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，所述镜片下料模块包括下料水平滑台，所述下料水平滑台安装在所述镜片下料工位上方，且下料水平滑台上滑动有下料气缸，所述下料气缸输出端竖直朝下竖直，且下料气缸输出端端部安装有下料真空吸盘，所述下料真空吸盘用于吸附所述镜片下料工位上的镜片。
9.根据权利要求1至8任一所述的光学镜片自动上料装置，其特征在于，还包括电气控制模块，所述电气控制模块由气阀组、真空发生器组、接近开关组、电机组、电机控制器组、编码器、触摸屏和PLC组成；所述气阀组与所述PLC的I/O输出口相连；所述接近开关组为磁性感应接近开关，与所述PLC的I/O输入口相连；所述电机组分别为所述料盘输送模块、镜片输送模块和镜片下料模块提供运行动力；所述电机控制器组与电机组相对应，与PLC通过脉冲输出口和I/O输出口相连，控制电机组的转动；所述编码器用于反馈电机组的运行状态及转动角度，与PLC通过I/O口相连；所述触摸屏与PLC通过串口相连。
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