CN110353175A - 黄豆酱及其酿造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种黄豆酱及其酿造方法。该酿造其包括以下步骤：步骤S1，将浸泡后的大豆进行蒸豆，直至其硬度达到1～2Kgf，得到预处理大豆；步骤S2，将预处理大豆与面粉混合，得到混合料；步骤S3，将种曲接种至混合料中，然后进行制曲，得到成曲物料；步骤S4，将成曲物料与盐水混合后发酵，且发酵过程中间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至酱醅表面；步骤S5，待发酵过程结束后，翻醅，得到成熟酱料。本发明有效解决了现有技术中制备的黄豆酱豆瓣不完整、豆粒少的问题，且酱料指标符合GB/T 24399黄豆酱产品标准要求，风味纯正。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体而言，涉及一种黄豆酱及其酿造方法。
背景技术
黄豆酱是以大豆、面粉为主要原料，经蒸煮、制曲、发酵而成的调味酱产品。黄豆酱可直接用于烹调、蘸食，也可以作为主要配料用于复合调味料产品的开发生产，用途广泛。我国幅员辽阔，各地黄豆酱的生产工艺有很大的区别。
公开号为CN108936315A的发明专利提供了一种黄豆酱的生产工艺，该发明通过对原料的选择、漂洗、蒸煮、制曲、晒制发酵，制备出风味独特的黄豆酱。然而，随着生活水平的提高，认知的深入，消费者除了要求黄豆酱满足风味需求外，更偏好能看到整粒大豆的产品，但目前市售的黄豆酱多存在豆瓣不完整，豆粒较少的问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种黄豆酱及其酿造方法，以解决现有技术中制备的黄豆酱豆瓣不完整、豆粒少的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种黄豆酱的酿造方法，其包括以下步骤：步骤S1，将浸泡后的大豆进行蒸豆，直至其硬度达到1～2Kgf，得到预处理大豆；步骤S2，将预处理大豆与面粉混合，得到混合料；步骤S3，将种曲接种至混合料中，然后进行制曲，得到成曲物料；步骤S4，将成曲物料与盐水混合后发酵，且发酵过程中间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至酱醅表面；步骤S5，待发酵过程结束后，翻醅，得到成熟酱料。
进一步地，步骤S4中，盐水的质量体积百分比为18.5～24.5％(相当于每100ml水中含有18.5～24.5g盐)，盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.1～2.0:1(相当于1g成曲物料干料对应1.1～2.0ml盐水)。
进一步地，步骤S4中，发酵过程包括发酵前期、发酵中期和发酵后期，发酵前期共10～20天，且期间发酵温度为32～36℃，发酵中期共10～30天，且期间发酵温度为36～40℃，发酵后期共10～20天，且期间发酵温度为40～45℃，且发酵过程共计30～70天。
进一步地，步骤S4中，每2～5天将酱醅底部的酱汁抽出并淋至酱醅表面。
进一步地，步骤S3包括：将种曲与面粉混合形成接种料，且接种料中种曲的的重量百分含量为1～5‰；将接种料与混合料拌合，得到拌合料；对拌合料进行制曲，且制曲过程总时间为35～45h，包括制曲前期、制曲中期及制曲后期；其中，制曲前期为12～16h，且期间制曲温度为26～30℃，制曲中期为10～15h，且期间制曲温度为30～36℃，制曲后期为10～18h，且期间温度为25～30℃。
进一步地，在制曲过程中翻曲2～3次。
进一步地，步骤S2中，预处理大豆与面粉之间的重量比为1～3:1。
进一步地，步骤S1中，蒸豆过程包括：将浸泡后的大豆输送至蒸球，打开蒸球的排水阀开关和进汽开关，通过进汽开关向蒸球中通入蒸汽至有蒸汽从排水阀冒出，然后关闭排水阀开关和进汽开关；其次，蒸球焖2～10min，然后将蒸球旋转1～3圈后结束，打开蒸球盖自然冷却10～20min，得到预处理大豆。
进一步地，通入的蒸汽的压力为0.4～0.8MPa。
根据本发明的另一方面，还提供了一种上述方法酿造的黄豆酱。
本发明提供了一种黄豆酱的酿造方法，通过在蒸豆过程中控制蒸豆硬度达1～2Kgf，使其软硬适度，改善了豆粒在后期易破碎的问题。同时，本发明在发酵过程中以淋油工艺替代翻醅工艺，即间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至所述酱醅表面，这样既能够维持发酵过程中酶环境的均一性，保证发酵均匀性，同时又达到保留大豆整粒形态和完整豆瓣的目的，进一步减少因翻醅过多或鼓气操作导致的豆粒破损，只需在发酵结束后进行翻醅即可。除此以外，本发明酿造的黄豆酱酱料指标符合GB/T 24399黄豆酱产品标准要求，风味纯正。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术部分所描述的，现有技术中制备的黄豆酱存在豆瓣不完整、豆粒少的问题。为了解决这一问题，本发明提供了一种黄豆酱的酿造方法，其包括以下步骤：步骤S1，将浸泡后的大豆进行蒸豆，直至其硬度达到1～2Kgf，得到预处理大豆；步骤S2，将预处理大豆与面粉混合，得到混合料；步骤S3，将种曲接种至混合料中，然后进行制曲，得到成曲物料；步骤S4，将成曲物料与盐水混合后发酵，且发酵过程中间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至酱醅表面；步骤S5，待发酵过程结束后，翻醅，得到成熟酱料。
本发明提供的酿造方法中，通过在蒸豆过程中控制蒸豆硬度达1～2Kgf，使其软硬适度，改善了豆粒在后期易破碎的问题。同时，本发明在发酵过程中以淋油工艺替代翻醅工艺，即间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至所述酱醅表面，这样既能够维持发酵过程中酶环境的均一性，保证发酵均匀性，同时又达到保留大豆整粒形态和完整豆瓣的目的，进一步减少因翻醅过多或鼓气操作导致的豆粒破损，只需在发酵结束后进行翻醅即可。除此以外，本发明酿造的黄豆酱酱料指标符合GB/T 24399黄豆酱产品标准要求，风味纯正。
为了进一步改善酱料风味，在一种优选的实施方式中，上述步骤S4中，盐水的质量体积百分比为18.5～24.5％(相当于每100ml水中含有18.5～24.5g盐)，盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.1～2.0:1(相当于1g成曲物料干料对应1.1～2.0ml盐水)。更优选地，将盐水在混合之前进行加热，有利于提高发酵的初始温度，缩短发酵周期。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S4中，发酵过程包括发酵前期、发酵中期和发酵后期，发酵前期共10～20天，且期间发酵温度为32～36℃，发酵中期共10～30天，且期间发酵温度为36～40℃，发酵后期共10～20天，且期间发酵温度为40～45℃，且发酵过程共计30～70天。采用上述发酵工序，通过提升发酵温度、高温发酵，以及在不同阶段进行上述控温，可以在不使用酒醪的前提下提高发酵效率，在相同发酵期下酱料指标符合产品标准要求，风味纯正。且相比较加入酒醪的方式，采用上述发酵工艺操作简便、工序简单。
为了更好地维持发酵程度的均一性，在一种优选的实施方式中，上述步骤S4中，每2～5天将酱醅底部的酱汁抽出并淋至酱醅表面。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S3包括：将种曲与面粉混合形成接种料，且接种料中种曲的的重量百分含量为1～5‰；将接种料与混合料拌合，得到拌合料；对拌合料进行制曲，且制曲过程总时间为35～45h，包括制曲前期、制曲中期及制曲后期；其中，所述制曲前期为12～16h，且期间制曲温度为26～30℃，所述制曲中期为10～15h，且期间制曲温度为30～36℃，所述制曲后期为10～18h，且期间温度为25～30℃。该制曲工艺下，该制曲工艺下，菌种充分生长，分泌发酵所需的各种酶类。更优选地，在制曲过程中翻曲2～3次。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S2中，预处理大豆与面粉之间的重量比为1～3:1。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S1中，蒸豆过程包括：将浸泡后的大豆输送至蒸球，打开蒸球的排水阀开关和进汽开关，通过进汽开关向蒸球中通入蒸汽至有蒸汽从排水阀冒出，然后关闭排水阀开关和进汽开关(该过程用时优选10～20min)；其次，蒸球焖2～10min，然后将蒸球旋转1～3圈后结束，打开蒸球盖自然冷却10～20min，得到预处理大豆。这样既可以保证蒸豆的均匀性，又能减少蒸豆过程中豆瓣的破损。更优选地，通入的蒸汽的压力为0.4～0.8MPa。
上述浸泡过程可以采用本领域常用的方式，优选地，浸泡过程如下：精选大豆，水洗，加入适量的水，浸泡8～12个小时，至豆瓣内无凹心，外无褶皱。
优选地，上述发酵过程在发酵罐中进行，待发酵结束后，鼓罐、翻醅得成熟酱料。
根据本发明的另一方面，提供了一种上述方法酿造的黄豆酱。该黄豆酱豆粒多且完整，风味纯正。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡12小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭排水阀和进汽开关；焖2min，蒸球转2圈后蒸豆结束；打开蒸球盖自然冷却10分钟，蒸豆硬度约1.9Kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉重量之比为2:1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例1.3‰的米曲霉种曲，拌匀后入曲房，前期16h温度控制在26～30℃，中期10h温度为30～36℃，后期14h温度为25～30℃，过程中翻曲3次，制曲总时间为40小时得成曲物料；
配制质量体积百分比为21.5％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲物料混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.5:1，发酵前期10天控制温度32～36℃，发酵中期10天控制温度36～40℃，发酵后期10天控制温度40～45℃；
发酵过程每2天从发酵罐底部抽出酱汁淋至酱醅表面，发酵30天成熟，鼓罐、翻醅得成熟酱料。
实施例2
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡10个小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭排水阀和进汽开关；焖8min，蒸球转2圈后蒸豆结束，打开蒸球盖自然冷却20分钟，蒸豆硬度约1.4kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉重量之比为2.5：1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例1.5‰的种曲，拌匀后入曲房，前期17h温度控制在26℃～30℃，中期10h温度为30℃～36℃，后期15h温度为25℃～30℃，过程中翻曲2次，制曲总时间为42小时得成曲；
配制质量体积百分比为22％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.4:1，发酵前期10天控制温度32-36℃，发酵中期16天控制温度36-40℃，发酵后期10天控制温度40-45℃；
发酵过程每5天从发酵罐底部抽出酱汁淋至酱醅表面，发酵36天成熟，鼓罐、翻醅得成熟酱料。
实施例3
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡8个小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭排水阀和进汽开关；焖2min，蒸球转2圈后蒸豆结束，打开蒸球盖自然冷却10分钟，蒸豆硬度约2kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉重量之比为2：1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例2‰的种曲，拌匀后入曲房，前期14h温度控制在26℃-30℃，中期10h温度为30℃-36℃，后期14h温度为25℃-30℃，过程中翻曲2次，制曲总时间为38小时得成曲；
配制质量体积百分比为21.5％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.6:1，发酵前期15天控制温度32-36℃，发酵中期15天控制温度36-40℃，发酵后期10天控制温度40-45℃；
发酵过程每4天从发酵罐底部抽出酱汁淋至酱醅表面，发酵40天成熟，鼓罐、翻醅得成熟酱料。
实施例4
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡12个小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭排水阀和进汽开关；焖10min，蒸球转2圈后蒸豆结束，打开蒸球盖自然冷却20分钟，蒸豆硬度约1kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉重量之比为3：1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例1.8‰的种曲，拌匀后入曲房，前期16h温度控制在26℃-30℃，中期12h温度为30℃-36℃，后期16h温度为25℃-30℃，过程中翻曲3次，制曲总时间为44小时得成曲；
配制质量体积百分比为21％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.7:1，发酵前期15天控制温度32-36℃，发酵中期12天控制温度36-40℃，发酵后期10天控制温度40-45℃；
发酵过程每5天从发酵罐底部抽出酱汁淋至酱醅表面，发酵37天成熟，鼓罐、翻醅得成熟酱料。
对比例1
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡12个小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭排水阀，蒸球内压力升至0.06MPa后关闭进汽开关，继续蒸豆20min，转2圈后蒸豆结束，打开排气阀泄至常压，打开蒸球盖自然冷却30分钟，蒸豆硬度约0.6Kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉料重量之比为2.5：1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例1.6‰的种曲，拌匀后入曲房，前期温度控制在26℃-30℃，中期温度为30℃-36℃，后期温度为25℃-30℃，过程中翻曲2次，制曲总时间为42小时得成曲；
配制质量体积百分比为23％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.2:1，发酵过程控制温度在35-40℃；
发酵第7天，15天，30天及发酵期结束各鼓罐一次，发酵60天得成熟酱料；
对比例2
精选大豆，水洗，加入适量的水浸泡8个小时；泡好的大豆输送至蒸球，打开排水阀开关，通入热蒸汽至有大量蒸汽从排水阀冒出后关闭进汽开关，蒸球转1圈后蒸豆结束，打开蒸球盖自然冷却5分钟，蒸豆硬度约2.2Kgf；
冷却后的蒸豆与面粉混合，大豆与面粉料重量之比为2：1；
接种预先与少量面粉混合的占总物料量比例1.6‰的种曲，拌匀后入曲房，前期温度控制在26℃-30℃，中期温度为30℃-36℃，后期温度为25℃-30℃，过程中翻曲2次，制曲总时间为42小时得成曲；
配制质量体积百分比为21.5％的盐水，将盐水(盐水预先加热)与成曲混合入发酵罐发酵，其中盐水的体积与成曲物料干料重量之比为1.6:1，发酵过程控制温度在35-40℃；
发酵第7天，15天，30天、60天及发酵期结束各鼓罐一次，发酵90天得成熟酱料；
将上述实施例和对比例制得的产品进行风味、感官评价，评价采用直接蘸取品尝和肉眼观察。
感官评价人数：50人
感官评价方法：打分法，一百分为满分，取平均值。
感官评价结果如表1：
表1
| 产品 | 风味 | 豆粒 |
| 实施例1 | 95.6 | 豆粒多，且完整，硬度适中 |
| 实施例2 | 96.2 | 豆粒多，且较完整，硬度适中 |
| 实施例3 | 95.2 | 豆粒多，且完整饱满，硬度适中 |
| 实施例4 | 94.8 | 豆粒较多，较完整，硬度适中 |
| 对比例1 | 91.1 | 豆粒较少，破损严重，偏软、粘 |
| 对比例2 | 90.5 | 豆粒多，且完整，但硬度偏大 |
除此之外，本发明实施例中制备的黄豆酱酱料指标符合GB/T 24399黄豆酱产品标准要求。
总之，本发明通过控制蒸豆工艺、硬度，使蒸豆在适当变性的同时软硬适中，不易破损；通过取消发酵过程中的翻醅、鼓气等操作，改为淋油工艺降低豆瓣的破损程度；更优选地，通过提高发酵入罐盐水温度，提升发酵温度，高温发酵，确保在较短发酵期下酱料指标符合产品标准要求，风味纯正。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种黄豆酱的酿造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，将浸泡后的大豆进行蒸豆，直至其硬度达到1～2Kgf，得到预处理大豆；
步骤S2，将所述预处理大豆与面粉混合，得到混合料；
步骤S3，将种曲接种至所述混合料中，然后进行制曲，得到成曲物料；
步骤S4，将所述成曲物料与盐水混合后发酵，且所述发酵过程中间隔性地将酱醅底部的酱汁抽出并淋至所述酱醅表面；
步骤S5，待所述发酵过程结束后，翻醅，得到成熟酱料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述盐水的质量体积百分比为18.5～24.5％，所述盐水的体积与所述成曲物料干料重量之比为1.1～2.0:1。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述发酵过程包括发酵前期、发酵中期和发酵后期，所述发酵前期共10～20天，且期间发酵温度为32～36℃，所述发酵中期共10～30天，且期间发酵温度为36～40℃，所述发酵后期共10～20天，且期间发酵温度为40～45℃，且所述发酵过程共计30～70天。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中，每2～5天将所述酱醅底部的酱汁抽出并淋至所述酱醅表面。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S3包括：
将所述种曲与面粉混合形成接种料，且所述接种料中所述种曲的的重量百分含量为1～5‰；
将所述接种料与所述混合料拌合，得到拌合料；
对所述拌合料进行制曲，且制曲过程总时间为35～45h，包括制曲前期、制曲中期及制曲后期；其中，所述制曲前期为12～16h，且期间制曲温度为26～30℃，所述制曲中期为10～15h，且期间制曲温度为30～36℃，所述制曲后期为10～18h，且期间温度为25～30℃。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在制曲过程中翻曲2～3次。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述预处理大豆与面粉之间的重量比为1～3:1。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述蒸豆过程包括：
将所述浸泡后的大豆输送至蒸球，打开所述蒸球的排水阀开关和进汽开关，通过所述进汽开关向所述蒸球中通入蒸汽至有所述蒸汽从排水阀冒出，然后关闭所述排水阀开关和所述进汽开关；
其次，所述蒸球焖2～10min，然后将所述蒸球旋转1～3圈后结束，打开蒸球盖自然冷却10～20min，得到所述预处理大豆。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，通入的所述蒸汽的压力为0.4～0.8MPa。
10.一种权利要求1至9中任一项所述的方法酿造的黄豆酱。
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