CN110307109B - 流体泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及阀单元固定结构及使用该结构的流体泵。提供一种不需要预先进行单元化就能够容易地固定阀单元的低廉的阀单元固定结构，以及一种能够紧凑地安装排出阀、溢流阀的流体泵。阀单元固定结构具备：主体部(3)；排出连通路(9)，其设置于主体部(3)的内部；排出阀单元(10)，其设置于主体部(3)且开闭排出连通路(9)；以及变形固定部(35)，其由主体部(3)进行塑性变形而形成，并将排出阀单元(10)固定于主体部(3)。

Description

流体泵

技术领域

本发明涉及一种在主体部固定有阀单元的阀单元固定结构及使用该结构的流体泵。

背景技术

以往，已知一种阀单元固定结构,其具备阀单元和固定有阀单元的主体部(例如，参照专利文献1、2)。主体部具备：主体流路，其设置于主体部的内部且供流体流动；以及凹部，其底部与主体流路相通。阀单元具备：阀座部，其具有阀座；阀体，其与阀座抵接而封闭主体流路；弹簧构件，其朝阀座部偏压阀体；以及支架部，其容纳弹簧构件。

专利文献1的阀单元固定结构为，对于排出阀单元，在主体部的外部组装其阀座部、阀体、弹簧构件和支架部，将阀座部与支架部激光焊接，进行单元化之后，压入主体部的凹部进行固定的一种结构。

可以认为，专利文献2的阀单元固定结构中，对于一部分的阀单元，也同样地是通过在进行单元化之后将阀座部、支架压入凹部等来组装的。

此外，以往已知一种高压燃料供给泵，其具备：加压室，其用于吸入流体并通过升压而排出；泵主体，其构成该加压室；高压配管，其供从加压室排出的流体通过；以及排出阀单元，其设置于从加压室至高压配管的排出通路(例如，参照专利文献1、2)。

在专利文献1的高压燃料供给泵中，排出阀单元的阀座构件通过向泵主体的排出通路压入而被固定。但是，排出通路内处于高压环境，需要牢固地固定排出阀单元，因此排出阀单元的向排出通路的压入以较大的过盈量进行。可以认为，在专利文献2的高压燃料供给泵中也相同。

此外，在专利文献2的高压燃料供给泵中，组装有作为溢流阀的压力限制阀，以避免在量控制阀发生故障时，燃料集合管路中的过剩的压力可能损害喷射器(燃料喷射阀)的正常功能。

但是，在上述专利文献1、2的阀单元固定结构中，单元在向主体部的凹部固定之前，会通过焊接等被单元化，因此需要焊接等操作、焊接后的变形量的管理等工序。这些工序妨碍了低廉的阀单元固定结构的供给。

而且，一般来说，阀座部被热处理后硬度提高，而支架部为了容易成形而由硬度较低的材料形成。因此，阀座部与支架部的焊接变成异种材料的焊接，因此焊接的难易度也较高。

此外，在上述专利文献1、2的高压燃料供给泵中，排出阀单元的阀座构件以较大的过盈量被压入排出通路，因此在泵主体的排出通路的外周部分会产生较大的应变。

因此，在于泵主体内设置已高精度地调整好开阀压力的溢流阀的时，需要考虑将调压阀配置于远离排出通路的位置等，以使上述应变不影响调压阀。这限制了安装排出阀、溢流阀等时的布局，因此在实现泵的小型化方面会成为障碍。

专利文献1：日本特开2011-80391号公报

专利文献2：日本特开2004-138062号公报

发明内容

鉴于上述现有技术的课题，本发明的目的在于提供一种不需要预先进行单元化就能够容易地固定阀单元的低廉的阀单元固定结构，以及一种能够紧凑地安装排出阀、溢流阀的流体泵。

为了解决该课题，本发明的阀单元固定结构具备：

主体部；

主体流路，其设置于所述主体部的内部且供流体流动；以及

阀单元，其设置于所述主体部且开闭所述主体流路，

其特征在于，还具备：变形固定部，其由所述主体部进行塑性变形而形成，并将所述阀单元固定于所述主体部。

在本发明的更具体的方式中，

所述主体部具备与所述主体流路相通且在基准方向上延伸的凹部，

所述阀单元具备：

阀座部，其具有阀座；

阀体，其与所述阀座抵接而封闭所述主体流路；

弹簧构件，其朝所述阀座部偏压所述阀体；以及

支架部，其容纳所述弹簧构件，

且所述阀单元至少一部分在所述基准方向上插入所述凹部而固定于所述主体部，

所述阀座部具备：

阀座抵接部，其在所述基准方向上抵接于所述主体部；以及

阀座载荷承受部，其与所述支架部抵接并承受由该支架部向该阀座部施加的所述基准方向的载荷，

所述支架部具备：

支架抵接部，其与所述阀座载荷承受部抵接；以及

支架载荷承受部，其承受所述主体部向所述支架部施加的所述基准方向的载荷，

所述变形固定部通过将所述基准方向的载荷向所述支架部施加而将所述阀单元固定于所述主体部。

在本发明中，变形固定部向支架部施加的基准方向的载荷经由支架载荷承受部、支架抵接部、阀座载荷承受部以及阀座抵接部而由凹部的底部支承。即，插入凹部的阀单元的状态为，通过主体部的变形固定部和凹部维持其形态而固定于主体部。

因此，不需要使用焊接等来将阀座部、阀体、弹簧构件和支架部预先进行单元化，仅通过插入主体部的凹部，并设置变形固定部(进行铆接工序)，就能够同时进行阀单元的单元化和向主体部的固定。

此外，即使在预先对阀座部、阀体、弹簧构件和支架部进行单元化后将阀单元固定于主体部的情况下，安装于主体部后的阀单元的形态也是由变形固定部维持，因此，在预先对阀座部、阀体、弹簧构件和支架部进行单元化的情况下，其固定结构也能够简化。

因此，能够提供一种可以以较少的工时容易地将阀单元固定于主体部的、低廉的阀单元固定结构。此外，不需要将阀单元压入主体部的凹部，因此不需要用于管理压入所需的过盈量的高尺寸精度。

在本发明的优选方式中，

所述阀座部具备大致圆筒形状的阀座内壁面，该阀座内壁面与所述主体流路连接并形成供所述流体流动的内部流路的至少一部分，

所述凹部具备：

凹部内壁面，其与所述基准方向平行地延伸；

流路开口部，其是所述主体流路在该凹部开口的部分；以及

主体抵接面，其从所述流路开口部延伸到所述凹部内壁面的靠该流路开口部一侧的端缘，

所述阀座抵接部与所述主体抵接面抵接，

所述阀座抵接部投影到与所述基准方向正交的投影面上的范围包含在所述主体抵接面投影到该投影面上的范围内，

所述阀座抵接部形成为包围所述流路开口部的整周的圆环状。

由此，为了将阀单元固定于主体部，变形固定部向支架部施加的载荷集中于形成为圆环状的阀座抵接部。因此，即使在阀座抵接部的表面和与其接触的主体抵接面的表面的粗糙度较大的情况下，两个面的微小的凹凸也会被压扁，因此能够良好地保持阀座部与主体部之间的密封性。

在该情况下，优选的是，所述支架部具备大致圆筒形状的内周面，所述阀座部具备径向载荷承受部，该径向载荷承受部与所述内周面抵接，并承受该内周面相对于该阀座部在与所述基准方向正交的方向上施加的载荷。

由此，通过由变形固定部进行的阀单元的固定(铆接固定)而产生的、由变形固定部向支架载荷承受部施加的径向载荷能够由阀座部的径向载荷承受部承受。由此，能够将支架部形成为薄壁，因此能够实现阀单元固定结构的小型轻量化。

此外，在本发明中，优选的是，所述阀座抵接部投影到与所述基准方向正交的投影面上的范围的至少一部分包含在所述阀座载荷承受部投影到该投影面上的范围内，所述阀座部的与所述阀体抵接的阀座面以及所述主体部与所述阀座抵接部抵接的主体抵接面均形成为与所述基准方向大致正交的平面上的面。

由此，向阀座载荷承受部施加的载荷直线地传递至阀座抵接部，因此在阀座部的内部难以产生弯曲应力。由此，能够维持阀座部的阀座面的精度，保持与阀座面抵接的阀体的平坦度。

通过利用这样的阀单元固定结构，能够提供一种能够紧凑地安装排出阀、溢流阀的流体泵。

即，本发明的流体泵具备泵主体，该泵主体具有用于吸入流体并通过升压而排出的加压室，在该泵主体上设置有多个流体阀、供从所述加压室排出的流体通过的高压通路、以及从所述加压室至所述高压通路的排出连通路，其特征在于：

具备上述本发明的阀单元固定结构，

所述阀单元固定结构的主体部构成所述泵主体，

所述阀单元固定结构的主体流路构成所述排出通路，

所述流体阀中的至少一个是作为所述阀单元固定结构的阀单元而设置于所述排出连通路的排出阀，

所述流体阀中的至少另一个是设置于所述高压通路和比该高压通路低压的空间之间的溢流阀，

所述排出阀通过所述阀单元固定结构的变形固定部固定于该泵主体，

所述变形固定部以所述排出阀为中心在圆周方向上均等地配置于多个部位，

在所述泵主体中相邻的所述变形固定部彼此之间的部分是非变形部，该非变形部与阀配置方向面在所述排出阀的靠所述溢流阀一侧交叉，该阀配置方向面通过所述排出阀的中心和所述溢流阀的中心，且与所述排出连通路延伸的方向平行。

在本发明的流体泵中，由泵主体进行塑性变形而形成的变形固定部在排出阀的靠溢流阀一侧不与所述阀配置方向面交叉。因此，与产生该交叉的情况相比，变形固定部和溢流阀之间的最短距离较大。由此，通过变形固定部的形成，能够最大限度地防止泵主体产生的应变向溢流阀传递。在该情况下，能够将排出阀与溢流阀接近地配置，因此能够实现流体泵的小型化。

也可以是，在本发明的流体泵中，在所述泵主体上设置有具有大致圆筒形状的内壁面并形成所述高压通路的至少一部分的单一的凹部，所述排出阀和所述溢流阀从被所述凹部的内壁面所包围的内部插入从而固定于所述泵主体。

由此，从上述单一的凹部的内部插入排出阀和溢流阀，但在该情况下，也能够通过上述流体泵的效果来防止由变形固定部的形成而引起的泵主体的应变向溢流阀传递。因此，能够减小排出阀和溢流阀之间的距离而将凹部设定得较小，因此能够使泵主体小型化。

在该情况下，优选的是，所述多个变形固定部呈以所述阀配置方向面为对称面的面对称，所述非变形部在所述排出阀的远离所述溢流阀的一侧也与所述阀配置方向面交叉。

在该结构中，如果使排出阀最大限度地接近上述凹部的内壁面，则对凹部的内壁面与排出阀接近的区域进行塑性变形是极为困难的。关于这一方面，在该结构中，非变形部在排出阀的远离溢流阀的一侧也与阀配置方向面交叉，因此，如果使该远离的一侧接近凹部的内壁面而配置，则不需要凹部的该接近部分的塑性变形。

因此，能够将排出阀平衡性良好地固定于泵主体而不需要该接近部分的塑性变形，由此也能够从较小的凹部的内部插入并配置溢流阀等，因此能够进一步实现流体泵的小型化。

在本发明的流体泵中，优选的是，

在所述泵主体上设置有从所述高压通路通向所述低压的空间的溢流通路，

所述溢流阀具备：

阀体；

阀座构件，其被压入所述溢流通路并与所述阀体联动；以及

弹簧构件，其插入所述溢流通路内，因所述阀座构件的压入而被压缩，从而朝所述阀座构件偏压所述阀体。

由此，构成为如上所述由变形固定部的形成而产生的应变最大限度地不会传递到溢流通路即溢流阀，因此，即使将溢流阀的阀座构件直接压入并固定于泵主体的溢流通路，阀座构件的座面也不会产生应变。

因此，能够保持阀体与座面之间的密封性而不需要其他构件，因此能够减少构件数量。此外，阀座构件不会因变形固定部的应变而发生位移，因此能够防止弹簧构件的压缩量的变化，能够精确地管理溢流阀的开阀压力。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的高压燃料泵的主要部分的剖视图。

图2是图1的高压燃料泵中的排出阀单元附近的剖视图。

图3是表示从其开口部一侧观察图1的高压燃料泵的大径凹部的情况的图。

图4是本发明的另一实施方式的高压燃料泵的排出阀单元部分的剖视图。

图5是表示形成固定图4的高压燃料泵中的排出阀单元的变形固定部的情况的剖视图。

图6是表示图1的高压燃料泵中的排出阀单元的变形例的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。图1表示本发明的一个实施方式的直喷发动机的燃料供给系统中的高压燃料泵的主要部分。该高压燃料泵利用发动机凸轮的旋转动力对从燃料箱送来的燃料进行升压并供给至喷射器。

如图1所示，高压燃料泵1具备作为具有加压室2的泵主体的主体部3。加压室2用于吸入作为从燃料箱送来的流体的燃料，并通过升压而排出。燃料从与燃料箱的低压燃料泵连接的吸入管4，经由配置有脉动阻尼器5的阻尼器室6以及吸入口7向加压室2供给。

在主体部3上设置有多个流体阀、供从加压室2排出的燃料通过的高压通路8、以及与加压室2相邻且从加压室2至高压通路8的排出连通路9。排出连通路9构成设置于主体部3的内部且供流体流动的主体流路的一部分。在排出连通路9的下游一侧设置有排出阀单元10作为多个流体阀中的一个，该排出阀单元10构成将在加压室2加压后的燃料向高压通路8一侧排出的排出阀。

此外，在高压通路8与比高压通路8低压的空间即阻尼器室6之间设置有溢流阀11作为其他的流体阀，该溢流阀11用于使压力过高的燃料从高压通路8一侧向比高压通路8低压的空间即阻尼器室6一侧释放。此外，在吸入口7的上游一侧设置有对燃料的向加压室2的吸入进行控制的吸入阀(溢出阀)，图中未示出。

在主体部3上设置有在主体部3的外面开口并形成高压通路8的至少一部分的单一的大径凹部12。排出阀单元10和溢流阀11从被大径凹部12的内壁面12a所包围的内部插入从而固定于主体部3。

在大径凹部12的开口侧结合有与大径凹部12一起构成高压通路8的一部分的高压连接部13。高压连接部13的远离大径凹部12的一侧，与高压通道8通向喷射器的部分连接。

加压室2的下表面由柱塞14的前端面构成。柱塞14往复运动，以反复进行燃料的相对于加压室2的吸入、压缩及排出的循环。该往复运动由弹簧15的作用力和利用发动机的曲轴等的动力克服该作用力而驱动的凸轮来进行。

此外，在主体部3上设置有从高压通路8通向阻尼器室6的溢流通路16。溢流通路16具有与排出阀单元10的中心轴线17(参照图2)平行且一端在大径凹部12的底面12b开口的通路部分18。

溢流阀11具备：阀体19；阀座构件20，其被压入通路部分18并与阀体19联动；以及弹簧构件21，其插入通路部分18内，因阀座构件20的压入而被压缩，从而朝阀座构件20偏压阀体19。

图2表示排出阀单元10的截面。如图2所示，主体部3的排出连通路9的上游一侧在加压室2开口。在排出连通路9的靠大径凹部12一侧设置有在基准方向S上延伸且在大径凹部12的底面12b开口的小径凹部23。排出连通路9的下游一侧在小径凹部23的底部开口。

排出阀单元10具备：阀座部25，其为中空圆筒状，且具有阀座25e；阀体26，其与阀座25e抵接而封闭排出连通路9；弹簧构件28，其偏压阀体26以使其与阀座25e抵接；以及支架部29，其容纳弹簧构件28。支架部29的内部空间与大径凹部12的内部空间相通。排出阀单元10的至少一部分在基准方向S上插入小径凹部23而固定于主体部3。

阀座部25具备：上游一侧的大外径部30；下游一侧的小外径部31，其外径比上游一侧的大外径部30小；阀座载荷承受部32，其将大外径部30和小外径部31呈阶梯状连接；以及阀座抵接部25a，其在基准方向S上抵接于主体部3。另外，阀座抵接部25a是与主体部3直接接触的部分，该部分的周围的部分不包含于阀座抵接部25a。

此外，阀座部25具备大致圆筒形状的阀座内壁面25c，该阀座内壁面25c与排出连通路9连接并形成供流体流动的内部流路25b的至少一部分。

阀座载荷承受部32承受由支架部29抵接而在与排出阀单元10的中心轴线17平行的基准方向S上对阀座部25施加的载荷。另外，阀座载荷承受部32是与支架部29直接接触的部分，该部分的周围的部分不包含于阀座载荷承受部32。

支架部29具备：支架抵接部33，其与阀座载荷承受部32抵接；以及支架载荷承受部34，其承受主体部3向支架部29在基准方向S上施加的载荷。

主体部3在基准方向S上对支架部29施加的载荷由主体部3塑性变形而形成的变形固定部35给予。即，插入到主体部3的小径凹部23中的排出阀单元10通过变形固定部35固定于主体部3。

小径凹部23具备：凹部内壁面23a，其与基准方向S平行地延伸；流路开口部22，其是排出连通路9在小径凹部23的底部开口的部分；以及主体抵接面23b，其从流路开口部22延伸到凹部内壁面23a的底部一侧的端缘。阀座抵接部25a与主体抵接面23b抵接，形成为包围流路开口部22的整周的圆环状。

主体抵接面23b包括与阀座抵接部25a直接接触的部分的面、和与该面连接并构成一个面的周围的部分的面。因此，阀座抵接部25a投影到与基准方向S正交的投影面上的范围包含在主体抵接面23b投影到该投影面上的范围内。

支架部29具备大致圆筒形状的内周面29a。阀座部25具备径向载荷承受部25d，该径向载荷承受部25d与内周面29a抵接，并承受内周面29a在与基准方向S正交的方向上对阀座部25施加的载荷。

阀座抵接部25a投影到与基准方向S正交的投影面上的范围的至少一部分包含在阀座载荷承受部32投影到该投影面上的范围内。阀座部25中的与阀体26抵接的阀座面以及主体抵接面23b均形成为与基准方向S大致正交的平面上的面。

图3表示从其开口部一侧在基准方向S上观察到的大径凹部12的情况。如图3所示，变形固定部35为在大径凹部12的底面12b上在以排出阀单元10的中心轴线17为中心的圆周上的多个部位、例如2个部位处留出均等的间隔而形成。

主体部3的所述圆周上的变形固定部35以外的部分(相邻的变形固定部35彼此之间的部分)是非变形部36，该非变形部36与阀配置方向面37交叉，该阀配置方向面37通过排出阀单元10以及溢流阀11的各中心C1、C2，且与排出连通路9的延伸方向平行。

即，非变形部36在沿该延伸方向进行观察时的的排出阀单元10和溢流阀11双方的中心C1、C2之间、即排出阀单元10的靠溢流阀11一侧，与阀配置方向面37交叉。另外，中心C1是排出阀单元10的阀体26与阀座25e接触的部分的中心。中心C2是溢流阀11的阀体19与阀座构件20接触的部分的中心。

多个变形固定部35呈以阀配置方向面37为对称面的面对称。因此，非变形部36在与从排出阀单元10的中心C1朝向溢流阀11的方向相反的一侧、即排出阀单元10的远离溢流阀11的一侧，也与阀配置方向面37交叉。

排出阀单元10和溢流阀11以如下方式组装于主体部3。即，对于排出阀单元10，首先，将以图2那样的相互的位置关系配置的阀座部25、阀体26、弹簧构件28和支架部29插入小径凹部23，直到阀座部25的阀座抵接部25a与小径凹部23的主体抵接面23b抵接为止。

接着，通过具有与支架部29的外径相同程度的内径且前端部具有与变形固定部35对应的形状的圆筒状的夹具J，形成变形固定部35。

即，在支架部29的外周，夹具J配置于与图3的变形固定部35对应的周向位置。而且，大径凹部12的底面12b上的小径凹部23的周围的部分被夹具J的前端面在中心轴线17方向上按压，从而进行塑性变形。由此，形成具有图2和图3那样的截面形状和配置的变形固定部35，完成排出阀单元10的组装。

在形成该变形固定部35时，在阀配置方向面37上及其附近不进行塑性变形，因此，相对于主体部3发生的应变被限制在最小限度。因此，变形固定部35的形成不会对溢流通路16的通路部分18产生显著的影响。

对于溢流阀11，首先，将弹簧构件21插入溢流通路16的通路部分18。接着，在弹簧构件21与阀座构件20之间配置有阀体19的状态下，将阀座构件20压入通路部分18。此时，将压入量调整为能形成规定的开阀压力。由此，完成溢流阀11的组装。

另外，该开阀压力被设定为，由于某种原因在高压通路8内产生了设置于上述加压室2的上游一侧的吸入阀无法控制的较高的压力时，溢流阀11能够无障碍地释放该压力。

这样，在组装有排出阀单元10和溢流阀11的高压燃料泵1中，当柱塞14对应发动机的驱动而往复运动时，在柱塞14下降时，上述吸入阀打开，燃料流入加压室2。此外，在柱塞14上升时，吸入阀关闭，加压室2内的燃料被压缩。

由此，加压室2内成为高压，因此排出阀单元10打开，高压燃料被排出到高压通路8内。排出的燃料经由高压通道8从喷射器喷射。在此期间，当高压通路8的压力由于某种原因而变得过大时，溢流阀11打开，高压通路8的高压燃料经由溢流通路16向阻尼器室6内释放。

溢流阀11在如上所述高压通路8的压力变得过大时，作为将其机械地释放的安全装置发挥功能，因此需要精确地保持其开阀压力。关于这一方面，如上所述，在组装排出阀单元10时，即便对主体部3进行塑性变形，也几乎不会对溢流通路16造成影响，因此溢流阀11的开阀压力被精确地保持。

如上所述，在本实施方式中，不需要将阀座部25、阀体26、弹簧构件28和支架部29预先进行单元化，仅通过插入主体部3的小径凹部23，并设置变形固定部35(进行铆接工序)，就能够同时进行排出阀单元10的单元化和向主体部3的固定。

因此，能够提供一种可以以较少的工时将排出阀单元10固定于主体部3的、低廉的阀单元固定结构。此外，不需要将排出阀单元10压入主体部3的小径凹部23，因此，不需要用于对压入所需的过盈量进行管理的高尺寸精度。

此外，用于固定排出阀单元10的载荷集中于形成为圆环状的阀座抵接部25a，因此，即使在阀座抵接部25a的表面和与其接触的主体抵接面23b的表面的粗糙度大的情况下，该表面上的微小的凹凸也会被压扁。由此，能够良好地保持阀座部25与主体部3的密封性。

此外，通过由变形固定部35进行的固定(铆接固定)而产生的、由变形固定部35向向支架载荷承受部34施加的径向的载荷能够由阀座部25承受，因此，能够将支架部29形成为薄壁。由此，能够实现阀单元固定结构的小型轻量化。

此外，阀座抵接部25a投影到与基准方向S正交的投影面上的范围的一部分包含在阀座载荷承受部32投影到该投影面上的范围内，因此，向阀座载荷承受部32施加的载荷直线地传递至阀座抵接部25a。并且，主体抵接面23b以及阀座部25的阀座面均形成为与基准方向S大致正交的平面上的面。

因此，在阀座部25的内部难以产生弯曲应力，阀座部25的阀座面维持与基准方向S大致正交的状态，因此，能够保持与阀座面抵接的阀体26的平坦度。

此外，变形固定部35在排出阀单元10和溢流阀11双方的中心C1和C2之间不与阀配置方向面37交叉。因此，与产生该交叉的情况相比，变形固定部35与溢流阀11分离。

因此，通过变形固定部35的形成，能够最大限度地防止主体部3产生的应变向溢流阀11传递。换言之，能够更接近排出阀单元10地配置溢流阀11，能够实现高压燃料泵1的小型化。

此外，在从大径凹部12的内部将排出阀单元10和溢流阀11插入并固定于主体部3时，即使在这些距离较小的情况下，也能够防止由变形固定部35的形成而引起的主体部3的应变向溢流阀11传递。因此，能够减小排出阀单元10和溢流阀11之间的距离而将大径凹部12设定得较小，从而能够使主体部3进一步小型化。

此外，如果使排出阀单元10最大限度地接近大径凹部12的内壁面12a，则对内壁面12a和排出阀单元10之间的区域进行塑性变形是极为困难的。但是，排出阀单元10与内壁面12a最接近的部分是不进行塑性变形的非变形部36。

因此，能够将排出阀单元10平衡性良好地固定于主体部3，并且能够在较小的大径凹部12内配置溢流阀11，因此，能够进一步实现高压燃料泵1的小型化。

此外，如上所述，由变形固定部35的形成而引起的应变最大限度地不会传递到溢流通路16，因此，即使将溢流阀11的阀座构件20直接压入并固定于主体部3的溢流通路16，也能够保持阀体26与阀座构件20的座面之间的密封性。因此，能够减少用于构成溢流阀11的构件数量。

此外，阀座构件20不会因变形固定部35的应变而发生位移，因此，能够防止弹簧构件21的压缩量的变化，能够精确地管理溢流阀11的开阀压力。

图4表示另一实施方式的高压燃料泵的主要部分。在该高压燃料泵中，排出连通路和阀座部的形状与图1、图2的实施方式的情况不同。即，在本实施方式的高压燃料泵中，如图4所示，从加压室2至高压通路8的排出连通路9b具有：小内径部38，其与加压室2的下游一侧相邻；大内径部39，其位于小内径部38的下游一侧且内径比该小内径部38大；以及主体抵接面40，其将小内径部38和大内径部39呈阶梯状连接。大内径部39的下游一侧在大径凹部12的底面12b开口。

排出阀单元10b的阀座部41与上述图2的阀座部25的情况相同，具有：上游一侧的大外径部30；下游一侧的小外径部31，其外径比上游侧的大外径部30小；以及阀座载荷承受部32，其将大外径部30和小外径部31呈阶梯状连接。但是，与上述图2的阀座部25的情况不同的是，阀座部41的上游一侧的端面与主体抵接面40的几乎整个面抵接。关于其他方面，具备与图1、图2的高压燃料泵1的情况相同的结构。

在本实施方式的情况下，也能够与图2的排出阀单元10的情况相同地将排出阀单元10b组装于主体部3。即，如图5所示，插入排出阀单元10b，直到阀座部41的上游一侧端面与排出连通路9b的主体抵接面40抵接为止，并通过夹具J形成变形固定部35，从而能够容易地将排出阀单元10b组装于主体部3。

除了与上述图2的排出阀单元10中的阀座抵接部25a有关的效果之外，本实施方式的效果与该排出阀单元10的情况相同。

另外，本发明不限于上述实施方式。例如，本发明也能够应用于排出阀单元以外的阀单元。

此外，如图6所示，主体抵接面23b和阀座抵接部25a可以不与基准方向S垂直，也可以不相互平行。在该情况下，阀座抵接部25a投影到与基准方向S正交的投影面上的范围也包含在主体抵接面23b投影到该投影面上的范围内，因此，能够良好地保持阀座部25和主体部3之间的密封性。

并且，在该情况下，阀座抵接部25a的截面形状具有曲率并与主体抵接面23b抵接，因此，与阀座抵接部25a在较窄的区域接触。因此，在该情况下，能够进一步良好地保持阀座部25与主体部3之间的密封性。

此外，在排出阀和溢流阀的中心轴线不平行的情况下也能够应用本发明，而不限于他们平行的情形。即，即使在该情况下，在非变形部与通过排出阀和溢流阀双方的中心且与排出连通路延伸的方向平行的阀配置方向面交叉的情况下，也能够起到本发明的效果。

标号说明

1：高压燃料泵；2：加压室；3：主体部；4：吸入管；5：脉动阻尼器；6：阻尼器室；7：吸入口；8：高压通路；9；9b：排出连通路；10、10b：排出阀单元；11：溢流阀；12：大径凹部；12a：内壁面；12b：底面；13：高压连接部；14：柱塞；15：弹簧；16：溢流通路；17：中心轴线；18：通路部分；19：阀体；20：阀座构件；21：弹簧构件；22：流路开口部；23：小径凹部；23a：凹部内壁面；23b：主体抵接面；25、41：阀座部；25a：阀座抵接部；25b：内部流路；25c：阀座内壁面；25d：径向载荷承受部；25e：阀座；26：阀体；28：弹簧构件；29：支架部；29a：内周面；30：大外径部；31：小外径部；32：阀座载荷承受部；33：支架抵接部；34：支架载荷承受部；35：变形固定部；36：非变形部；37：阀配置方向面；38：小内径部；39：大内径部；40：主体抵接面；J：夹具；S：基准方向。

Claims (4)

1.一种流体泵，具备泵主体，该泵主体具有用于吸入流体并通过升压而排出的加压室，在该泵主体上设置有多个流体阀、供从所述加压室排出的流体通过的高压通路、以及从所述加压室至所述高压通路的排出连通路，其特征在于：

所述流体泵具备阀单元固定结构，

所述阀单元固定结构具有：

主体部；

主体流路，其设置于所述主体部的内部且供流体流动；

阀单元，其设置于所述主体部且开闭所述主体流路；以及

变形固定部，其由所述主体部进行塑性变形而形成，并将所述阀单元固定于所述主体部，

所述阀单元固定结构的主体部构成所述泵主体，

所述阀单元固定结构的主体流路构成所述排出连通路，

所述流体阀中的至少一个是作为所述阀单元固定结构的阀单元而设置于所述排出连通路的排出阀，

所述流体阀中的至少另一个是设置于所述高压通路和比该高压通路低压的空间之间的溢流阀，

所述排出阀通过所述阀单元固定结构的变形固定部固定于该泵主体，

所述变形固定部以所述排出阀为中心在圆周方向上均等地配置于多个部位，

在所述泵主体中相邻的所述变形固定部彼此之间的部分是非变形部，该非变形部与阀配置方向面在所述排出阀的靠所述溢流阀一侧交叉，该阀配置方向面通过所述排出阀的中心和所述溢流阀的中心，且与所述排出连通路延伸的方向平行。

2.根据权利要求1所述的流体泵，其特征在于：

在所述泵主体上设置有具有圆筒形状的内壁面并形成所述高压通路的至少一部分的单一的凹部，

所述排出阀和所述溢流阀从被所述凹部的内壁面所包围的内部插入从而固定于所述泵主体。

3.根据权利要求1所述的流体泵，其特征在于：

多个所述变形固定部呈以所述阀配置方向面为对称面的面对称，

所述非变形部在所述排出阀的远离所述溢流阀的一侧也与所述阀配置方向面交叉。

4.根据权利要求1所述的流体泵，其特征在于：

在所述泵主体上设置有从所述高压通路通向所述低压的空间的溢流通路，

所述溢流阀具备：

阀体；

阀座构件，其被压入所述溢流通路并与所述阀体联动；以及

弹簧构件，其插入所述溢流通路内，因所述阀座构件的压入而被压缩，从而朝所述阀座构件偏压所述阀体。

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