CN110157082B - 中底材料组合物与中底材料的制作方法及鞋底 - Google Patents

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Abstract

本发明有关于一种中底材料组合物及中底材料的制作方法及鞋底。此中底材料组合物包含弹性体、热塑性高分子，以及适当的交联剂与催化剂，故可藉由对此中底材料组合物进行相反转交联反应与发泡制程，以制得本发明的中底材料。由于前述的热塑性高分子为可回收材料，且其于交联反应后可反转为连续相，故可提升所制得中底材料的回收性，进而提升鞋底的再利用性。

Description

中底材料组合物与中底材料的制作方法及鞋底
技术领域
本发明是有关一种鞋底，特别是提供一种鞋底中的中底的组合物与其制作方法。
背景技术
随着高分子材料的性质改良与混炼技术的提升，鞋底的制作与其材料亦是日益被改良。鞋底一般主要是由中底与大底所组成。由于大底须与地面接触，以提供摩擦力，而使人体可轻易地移动，故大底须具有优异的抗磨耗功效。再者，中底是作为鞋子的支撑体，以吸收并缓冲移动时的反作用力，而可保护人体。据此，中底与大底具有截然不同的性质，且其功能亦不相同。
因此，中底与大底无法一体成型，而须利用糊剂加以粘合。然而，当涂刷过多的糊剂时，粘合后的鞋底易具有残胶，而影响美观。当涂刷过少的糊剂时，中底与大底间的粘结性质过差，而易导致两者分离，进而降低使用者的感受。再者，由于糊剂具有粘着性，故其易沾粘于设备或其他材料上，而降低其操作性质。
另外，由于环保意识的抬头，物品的再利用性亦被视为重要性质。然而，一般鞋底并非是利用可回收材料所制作，故无法被回收再利用，且难以藉由其他处理方法进一步加工处理。因此，习知的鞋底不具有良好的再利用性，而增加环境的负担。
有鉴于此，亟须提供一种中底材料组合物与中底材料的制作方法及鞋底，以制得可回收的中底，而可改进习知鞋底的缺陷。
发明内容
因此，本发明的一态样是提供一种中底材料组合物，此中底材料组合物具有特定的组成，而可形成具有良好发泡性质且可回收的中底材料。
本发明的另一态样是提供一种中底材料的制作方法，此制作方法是藉由对前述中底材料组合物中的弹性体进行交联反应，以促使组合物中的弹性体与热塑性高分子产生相反转，而可进一步藉由发泡制程制得本发明的中底材料。
本发明的又一态样是提供一种鞋底，其包含利用前述的制作方法所制得的中底。
根据本发明的一态样，提出一种中底材料组合物。此中底材料组合物包含混掺混合物、交联剂及催化剂。混掺混合物包含弹性体及热塑性高分子，其中弹性体包含乙烯醋酸乙烯酯，且热塑性高分子包含烯烃类高分子。交联剂包含硅烷化合物及/或硅氧烷化合物。
依据本发明的一实施例，前述弹性体的乙酸乙烯基团(VA)的含量为18％至40％(重量％)。
依据本发明的另一实施例，前述交联剂与乙酸乙烯基团的摩尔比为1：1至1：8。
依据本发明的又一实施例，前述的乙烯醋酸乙烯酯可包含颗粒乙烯醋酸乙烯酯和粉状乙烯醋酸乙烯酯。
依据本发明的再一实施例，基于乙烯醋酸乙烯酯的总使用量为100重量份，粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量为20重量份至40重量份。
依据本发明的又另一实施例，前述的热塑性高分子包含高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯及/或聚苯乙烯。
依据本发明的再另一实施例，前述热塑性高分子的熔融指数为0.3至15。
依据本发明的更另一实施例，基于混掺混合物的使用量为100重量份，弹性体的使用量为50重量份至80重量份，且热塑性高分子的使用量为20重量份至50重量份。
依据本发明的更另一实施例，基于混掺混合物的使用量为100重量份，交联剂的使用量为4重量份至10重量份，且催化剂的使用量为0.1重量份至0.7重量份。
根据本发明的另一态样，提出一种中底材料的制作方法。此制作方法是先提供混合物，并对此混合物进行熔炼制程，以形成混掺混合物。此混合物包含弹性体及热塑性高分子，其中弹性体包含乙烯醋酸乙烯酯，且热塑性高分子包含烯烃类高分子。弹性体的使用量是大于或等于热塑性高分子的使用量。于混掺混合物中，弹性体是连续相，且热塑性高分子是分散于连续相中的不连续相。
然后，加入交联剂与催化剂至混掺混合物中，并进行交联反应，以形成热塑性弹性体。于此热塑性弹性体中，热塑性高分子是连续相，且弹性体是分散于连续相中的不连续相。其中，交联剂包含硅烷化合物及/或硅氧烷化合物。接着，对热塑性弹性体进行发泡制程，以形成中底材料。
依据本发明的一实施例，前述弹性体的乙酸乙烯基团的含量为18％至40％。
依据本发明的另一实施例，前述交联剂与乙酸乙烯基团的摩尔比为1：1至1：8。
依据本发明的又一实施例，于进行前述的交联反应前，此制作方法可选择性地先混合交联剂与粉状乙烯醋酸乙烯酯。
依据本发明的再一实施例，基于颗粒乙烯醋酸乙烯酯与粉状乙烯醋酸乙烯酯的使用量为100重量份，粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量为20重量份至40重量份。
依据本发明的又另一实施例，前述发泡制程的一温度为50℃至120℃。
依据本发明的再另一实施例，基于混合物的使用量为100重量份，弹性体的使用量为50重量份至80重量份，且热塑性高分子的使用量为20重量份至50重量份。
依据本发明的更另一实施例，基于混合物的使用量为100重量份，交联剂的使用量为4重量份至10重量份，且催化剂的使用量为0.1重量份至0.7重量份。
根据本发明的又一态样，提出一种鞋底。此鞋底包含藉由前述的制作方法所制得的中底材料作为中底。
应用本发明的中底材料组合物与中底材料的制作方法及鞋底，其藉由作为可回收材料的热塑性高分子来制作中底材料，而提升所制得的鞋底的可回收性，而可提升其再利用性。其中，藉由相反转的交联反应，本发明的中底材料组合物可利用发泡制程来制作中底材料。
附图说明
为了对本发明的实施例及其优点有更完整的理解，现请参照以下的说明并配合相应的附图。必须强调的是，各种特征并非依比例描绘且仅是为了图解目的。相关附图内容说明如下：
[图1]是绘示依照本发明的一实施例的鞋底的剖视示意图；
[图2]是绘示依照本发明的一实施例的中底材料的制作方法的流程示意图；
[图3A]至[图3H]分别是显示依照本发明的实施例1-1、实施例1-2、实施例1-4、实施例1-5、实施例1-8、实施例1-9、实施例1-11与实施例1-12的中底材料的扫描式电子显微镜照片；
其中，符号说明：
100：鞋底 110：中底
120：大底 130：热熔胶膜
200：方法 210/220/230/240/250/260：操作。
具体实施方式
以下仔细讨论本发明实施例的制造和使用。然而，可以理解的是，实施例提供许多可应用的发明概念，其可实施于各式各样的特定内容中。所讨论的特定实施例仅供说明，并非用以限定本发明的范围。
请参照图1，其是绘示依照本发明的一实施例的鞋底的剖视示意图。于鞋底100中，鞋底100包含中底110、大底120，以及直接粘合中底110与大底120的热熔胶膜130，其中热熔胶膜130是位于中底110与大底120之间。中底110是由中底材料组合物所形成，大底120是由大底材料组合物所形成，且热熔胶膜130是由热熔胶膜组合物所形成。以下内容分别说明前述的中底材料组合物与中底材料的制作方法。
中底材料组合物
中底材料组合物可包含混掺混合物、交联剂与催化剂。混掺混合物包含弹性体与热塑性高分子。弹性体可包含但不限于乙烯醋酸乙烯酯、其他适当的弹性体，或上述材料的任意混合。在一些实施例中，弹性体可包含具有乙酸乙烯基团的化合物。在一些实施例中，弹性体的乙酸乙烯基团的含量(重量％)为18％至40％，较佳可为26％至40％，且更佳可为26％至33％。当弹性体的乙酸乙烯基团的含量为前述的范围时，此中底材料组合物可制得具有较佳机械性质的中底。基于混掺混合物的使用量为100重量份，弹性体的使用量可为50重量份至80重量份，且较佳为50重量份至60重量份。
在一些实施例中，当弹性体包含乙烯醋酸乙烯酯时，乙烯醋酸乙烯酯可以是颗粒乙烯醋酸乙烯酯，乙烯醋酸乙烯酯也可选择性地包含粉状乙烯醋酸乙烯酯。其中，粉状乙烯醋酸乙烯酯可藉由喷雾造粒所形成。基于颗粒及粉状乙烯醋酸乙烯酯的总使用量为100重量份，粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量可为20重量份至40重量份，较佳可为25重量份至35重量份，且更佳可为25重量份至30重量份。
前述的热塑性高分子可包含但不限于烯烃类高分子、其他适当的热塑性高分子，或上述高分子的任意混合。在一些具体例中，烯烃类高分子可包含但不限于高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、其他适当的烯烃类高分子，或上述高分子任意混合。在一些实施例中，热塑性高分子的熔融指数可为0.3至15，且较佳可为0.5至10。基于混掺混合物的使用量为100重量份，热塑性高分子的使用量可为20重量份至50重量份，且较佳可为20重量份至30重量份。
在一些实施例中，基于混掺混合物的使用量为100重量份，前述弹性体的使用量可大于50重量份且小于或等于80重量份，且热塑性高分子的使用量可大于或等于20重量份且小于50重量份。其中，当弹性体与热塑性高分子的使用量分别为前述的范围时，于进行交联反应前，热塑性高分子可均匀地分散于弹性体所形成的连续相中，且于交联反应后，弹性体与热塑性高分子可较易产生相反转反应，而使得热塑性高分子反转为连续相，且弹性体反转为均匀分散于连续相中的不连续相，进而有助于制得本发明的中底材料。其中，由于热塑性高分子为可回收材料，且其于交联反应后可反转为中底材料的连续相，而可提升所制得中底材料的回收性，故所制得的中底材料是全可回收的。
前述中底材料组合物中的交联剂可包含但不限于硅烷化合物及/或硅氧烷化合物。举例而言，硅烷化合物可包含四甲氧基硅烷(TMOS)、四乙氧基硅烷(TEOS)、四丙氧基硅烷(TPOS)、四丁氧基硅烷(TBOS)、其他适当的硅烷化合物，或上述化合物的任意混合。硅氧烷化合物可为长碳链硅氧烷化合物。在一些实施例中，长碳链硅氧烷化合物的碳数可为5至18。举例而言，长碳链硅氧烷化合物可为十八烷基三甲氧硅烷、其他适当的长碳链硅氧烷化合物，或其任意混合。基于混掺混合物的使用量为100重量份，交联剂的使用量可为4重量份至10重量份，且较佳可为6重量份至9重量份。
在一些实施例中，交联剂与弹性体中乙酸乙烯基团的摩尔比可为1：1至1：8，且较佳可为1：4至1：6。当交联剂与乙酸乙烯基团的摩尔比为前述的范围时，弹性体可较有效地产生交联反应，而增加粘度分率，进而导致相反转反应。
在一些实施例中，当弹性体中的乙烯醋酸乙烯酯包含粉状乙烯醋酸乙烯酯时，交联剂可先与粉状乙烯醋酸乙烯酯混合，而被粉状乙烯醋酸乙烯酯所吸附，进而有益于进行交联反应。
前述中底材料组合物中的催化剂可包含但不限于酯化催化剂、其他适当的催化剂，或上述材料的任意混合。举例而言，催化剂可包含二丁基氧化锡(DBTO)、二辛基氧化锡(DOTO)、二丁基马来酸锡(DBTM)、氯化亚锡(SnCl2)、其他适当的酯化催化剂，或上述催化剂材料的任意混合。在一些实施例中，基于混掺混合物的使用量为100重量份，催化剂的使用量可为0.1重量份至0.7重量份，且较佳为0.2重量份至0.5重量份。当催化剂的使用量为前述的范围时，交联反应可更有效地进行。
中底材料的制作方法
当制作本发明的中底时，前述的中底材料组合物可进一步藉由发泡制程，成型为鞋底的中底材料。其中，本发明的中底材料的制作方法详述如下。请参照图2，其是绘示依照本发明的一实施例的中底材料的制作方法的流程示意图。于方法200中，先提供混合物，并对此混合物进行熔炼制程，以形成混掺混合物，如操作210与操作220所示。
混合物包含弹性体与热塑性高分子。其中，弹性体可包含但不限于乙烯醋酸乙烯酯、其他适当的弹性体，或上述材料的任意混合。在一些实施例中，弹性体可包含具有乙酸乙烯基团的化合物。其中，弹性体的乙酸乙烯基团的含量为18％至40％，较佳可为26％至40％，且更佳可为26％至33％。热塑性高分子包含烯烃类高分子、其他适当的热塑性高分子，或上述高分子的任意混合。举例而言，烯烃类高分子可包含但不限于高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、其他适当的烯烃类高分子，或上述高分子任意混合。在一些实施例中，热塑性高分子的熔融指数可为0.3至15，且较佳可为0.5至10。于操作220的熔炼制程所形成的混掺混合物中，弹性体是连续相，且热塑性高分子是均匀分散于其中的不连续相。在一些实施例中，混合物中的弹性体的使用量是大于或等于热塑性高分子的使用量。在此些实施例中，基于混合物的使用量为100重量份，弹性体的使用量可为50重量份至80重量份，且热塑性高分子的使用量为20重量份至50重量份。
较佳地，混合物中的弹性体的使用量是大于热塑性高分子的使用量，以促使混掺混合物中的弹性体更易形成连续相，且热塑性高分子形成不连续相。在此些实施例中，基于混合物的使用量为100重量份，弹性体的使用量是大于50重量份且小于或等于80重量份，而热塑性高分子的使用量是大于或等于20重量份且小于50重量份。
进行操作220后，加入交联剂与催化剂至混掺混合物中，并进行交联反应，以形成热塑性弹性体，如操作230与操作240所示。交联剂可包含但不限于硅烷化合物及/或硅氧烷化合物，且催化剂可包含但不限于酯化催化剂。
在一些具体例中，硅烷化合物可包含四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、其他适当的硅烷化合物，或上述化合物的任意混合；硅氧烷化合物可为碳数为5至18的长碳链硅氧烷化合物(例如：十八烷基三甲氧硅烷等)；催化剂可包含但不限于二丁基氧化锡、二辛基氧化锡、二丁基马来酸锡、氯化亚锡、其他适当的酯化催化剂，或上述催化剂材料的任意混合。
基于混掺混合物的使用量为100重量份，交联剂的使用量可为4重量份至10重量份，且催化剂的使用量可为0.1重量份至0.7重量份。在一些实施例中，为提升交联反应的反应效能，交联剂与弹性体中的乙酸乙烯基团的摩尔比可为1：1至1：8，且较佳可为1：4至1：6。
当进行交联反应时，随着交联度的提升，弹性体的粘度分率是随之提升，而使得混掺混合物形成相反转反应，进而导致热塑性高分子相反转为连续相，且弹性体形成为均匀分散于连续相中的不连续相。据此，由于弹性体与热塑性高分子产生动态的相反转反应，故交联反应所形成的热塑性弹性体亦可称的为热塑性动态硫化橡胶(ThermoplasticVulcanizate；TPV)。
在一些实施例中，当进行交联反应前，前述的交联剂可选择性地先与粉状乙烯醋酸乙烯酯混合，而被粉状乙烯醋酸乙烯酯所吸附。其中，依据外观形貌的差异，粉状乙烯醋酸乙烯酯是不同于弹性体中的颗粒乙烯醋酸乙烯酯。当交联剂被粉状乙烯醋酸乙烯酯吸附时，交联剂可藉由粉状乙烯醋酸乙烯酯有效地被掺混至混掺混合物中，进而可提升交联反应的反应性能。其中，基于颗粒乙烯醋酸乙烯酯与粉状乙烯醋酸乙烯酯的总使用量为100重量份，粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量为20重量份至40重量份，较佳可为25重量份至35重量份，且更佳可为25重量份至30重量份。当交联剂被粉状乙烯醋酸乙烯酯吸附后，将吸附有交联剂的粉状乙烯醋酸乙烯酯与催化剂加至混掺混合物中，以进行交联反应，而可制得热塑性弹性体。
在其他实施例中，于进行熔炼制程前，交联剂可先与粉状乙烯醋酸乙烯酯混合。然后，混合吸附有交联剂的粉状乙烯醋酸乙烯酯、颗粒乙烯醋酸乙烯酯、热塑性高分子与催化剂，而可同时进行熔炼制程与交联反应，进而制得热塑性弹性体。
须说明的是，由于粉状乙烯醋酸乙烯酯具有乙酸乙烯基团，故当进行交联反应时，粉状乙烯醋酸乙烯酯中的乙酸乙烯基团亦会参与交联反应。据此，当交联剂与粉状乙烯醋酸乙烯酯混合时，基于混合物的使用量为100重量份，颗粒乙烯醋酸乙烯酯与粉状乙烯醋酸乙烯酯的总使用量可为50重量份至80重量份。相同地，当交联剂的摩尔数与颗粒乙烯醋酸乙烯酯和粉状乙烯醋酸乙烯酯中的乙酸乙烯基团的总摩尔数的比值为1：1至1：8时，交联反应的反应性能可被提升。较佳地，此摩尔比值可为1：4至1：6。
进行操作240后，对热塑性弹性体进行发泡制程，即可形成中底材料，如操作250与操作260所示。
当进行发泡制程时，由于乙酸乙烯基团对于二氧化碳具有较高的溶解度，故热塑性弹性体中的不连续相(即弹性体)可诱使二氧化碳进入热塑性弹性体中，而可增加热塑性弹性体中的气泡数量。因此，当二氧化碳气泡开始澎润成核时，热塑性弹性体的内部可形成均匀分布的泡孔，而非仅于热塑性弹性体的表面发泡，因此可有效提升热塑性弹性体的发泡倍率。其次，当交联反应进行时，原为连续相的弹性体可相反转为不连续相，且于动态相反转反应时，弹性体易产生分散于连续相中的相分离颗粒。故，当二氧化碳气泡开始澎润成核后，此些相分离颗粒可均匀分散于泡孔内部，而具有补强结构的功效，进而可提升所制得中底材料的机械性质。
在一些实施例中，发泡制程的温度可为50℃至120℃，且较佳可为60℃至70℃。当发泡制程的温度为此范围时，二氧化碳气泡可有效地于热塑性弹性体中澎润成核，而降低所形成的中底的发泡密度。在一具体例中，所形成的中底的发泡密度可小于或等于0.4g/cm3，较佳可小于或等于0.25g/cm3，且更佳为0.1g/cm3至0.2g/cm3。
于所制得的中底中，藉由交联反应，前述的热塑性高分子可动态反转为连续相，且热塑性高分子具有可回收性，故反转为连续相的热塑性高分子有助于提升中底的回收性质，而使得中底是全可回收材料。
以下利用实施例以说明本发明的应用，然其并非用以限定本发明，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。制备中底材料
实施例1-1
实施例1-1的中底材料是先混炼重量比值为3：7的高密度聚乙烯(HDPE)与颗粒乙烯醋酸乙烯酯(EVA)，以形成混掺混合物，其中颗粒乙烯醋酸乙烯酯含有26％的乙酸乙烯基团(以占颗粒乙烯醋酸乙烯酯的重量％计)。然后，添加二丁基氧化锡与四乙氧基硅烷(TEOS)至混掺混合物中，以进行交联反应，而可制得实施例1-1的热塑性弹性体。其中，四乙氧基硅烷与乙烯醋酸乙烯酯的乙酸乙烯基团的摩尔比为1：4。
接着，通入超临界流体状态的二氧化碳至前述的热塑性弹性体中，以进行发泡制程，即可制得实施例1-1的中底材料。发泡温度为68℃，压力为2000psi，且时间为20分钟。
然后，以扫描式电子显微镜(Scanning Electron Microscope；SEM)观察实施例1-1的中底材料，其结果如图3A所示。其中，比例尺规代表20μm。另外，实施例1-1的中底材料的发泡密度为0.206g/cm3。
实施例1-2至实施例1-12
实施例1-2至实施例1-12的中底材料是使用与实施例1-1的中底材料的制作方法相同的流程步骤，不同之处在于实施例1-2至实施例1-12是使用不同的混掺条件与发泡参数，其混掺条件、发泡参数与所制得的中底材料的发泡密度分别如下述的表1所示。另外，实施例1-2、实施例1-4、实施例1-5、实施例1-8、实施例1-9、实施例1-11与实施例1-12所制得的中底材料分别以扫描式电子显微镜观察，所得的结果分别如图3B至图3H所示，其中图3B至图3D的比例尺规均为20μm，但图3E至图3H的比例尺规为50μm。
表1
Figure BDA0001879758950000101
依据表1所载的实施例1-1至实施例1-6可知，当四乙氧基硅烷(即交联剂)的用量增加时，所制得的中底材料将具有较高的发泡密度。其次，依据实施例1-7至实施例1-12可知，由于高密度聚乙烯的用量增加，高密度聚乙烯易结晶，而阻碍二氧化碳渗入热塑性弹性体，进而降低发泡效果，故具有较高的发泡密度。实施例1-1至实施例1-12所制得的中底材料的发泡密度是小于或等于0.4g/cm3。显然，本案的中底材料组合物可藉由发泡制程制得具有良好发泡性质的中底材料。
另外，依据图3A至图3D所显示的内容可知，于泡孔的表面上均具有突起且均匀分散的颗粒。进一步地，利用能量散射光谱仪(Energy Dispersive Spectrometer；EDS)分析此些颗粒的元素成分及片状结构部分(即泡孔内的平整表面)的元素成分可知，相较于泡孔的片状结构部分，此些颗粒的氧元素含量均较高。据此，此些颗粒应是乙烯醋酸乙烯酯于动态交联时所产生的相分离结构。
其次，依据图3E至图3H所显示的内容可知，当由于不同EVA中的VA含量不同且乙烯醋酸乙烯酯的含量减少时，所制得的中底材料的泡孔较不明显且其分布较不均匀。据此，混掺混合物中的乙烯醋酸乙烯酯有助于二氧化碳渗入热塑性弹性体中，进而可提升发泡制程的发泡效果。
如前所述，动态交联时所产生的乙烯醋酸乙烯酯的相分离颗粒可均匀分布于中底材料的泡孔中，而可补强所制得的中底材料的机械强度，且于发泡制程中，乙烯醋酸乙烯酯有助于使二氧化碳渗入热塑性弹性体中，而可提升发泡效果。
依据前述的说明可知，本发明的中底材料组合物是由可回收材料所制成，故所制得的中底材料是全可回收的，而可降低对环境的冲击。其次，本发明的中底材料组合物可藉由发泡制程有效地来制作中底材料。其中，藉由调整中底材料组合物中的乙烯醋酸乙烯酯的含量，二氧化碳可较易渗入所制得的热塑性弹性体中，而可有效地发泡，进而改善所制得的中底材料。
综上所述，本发明的中底是可全回收的，而可提升资源的再利用性，且本发明的中底可藉由发泡制程制成，而提升其制作便利性。
虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，在本发明所属技术领域中任何具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的申请专利范围所界定者为准。

Claims (7)

1.一种中底材料组合物，用以藉由交联反应形成中底材料，其特征在于，该中底材料组合物包含：
混掺混合物，包含：
弹性体，包含乙烯醋酸乙烯酯，且该乙烯醋酸乙烯酯包含颗粒乙烯醋酸乙烯酯和粉状乙烯醋酸乙烯酯，其中该粉状乙烯醋酸乙烯酯是藉由喷雾造粒所形成，该弹性体的乙酸乙烯基团的含量为26重量％至33重量％，基于该颗粒乙烯醋酸乙烯酯和该粉状乙烯醋酸乙烯酯的使用量为100重量份，该粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量为20重量份至40重量份；以及
热塑性高分子，包含烯烃类高分子，且该热塑性高分子的熔融指数为0.3至15；
基于该混掺混合物的使用量为100重量份，该弹性体的使用量为大于50重量份且小于或等于80重量份，且该热塑性高分子的使用量为大于或等于20重量份且小于50重量份，其中于进行该交联反应前，该弹性体是连续相，且该热塑性高分子是分散于该连续相中的不连续相；
交联剂，包含硅烷化合物及/或硅氧烷化合物，其中该交联剂与该乙酸乙烯基团的摩尔比为1：1至1：8；以及
催化剂，且
于进行该交联反应后，该热塑性高分子是反转为连续相，且该弹性体是反转为分散于该连续相中的不连续相。
2.如权利要求1所述的中底材料组合物，其特征在于，该热塑性高分子包含高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯及/或聚苯乙烯。
3.如权利要求1所述的中底材料组合物，其特征在于，基于该混掺混合物的使用量为100重量份，该交联剂的使用量为4重量份至10重量份，且该催化剂的使用量为0.1重量份至0.7重量份。
4.一种中底材料的制作方法，其特征在于，该制作方法包含：
提供混合物，其中该混合物包含：
弹性体，包含乙烯醋酸乙烯酯，且该乙烯醋酸乙烯酯包含颗粒乙烯醋酸乙烯酯和粉状乙烯醋酸乙烯酯，其中该粉状乙烯醋酸乙烯酯是藉由喷雾造粒所形成，该弹性体的乙酸乙烯基团的含量为26重量％至33重量％，基于该颗粒乙烯醋酸乙烯酯和该粉状乙烯醋酸乙烯酯的使用量为100重量份，该粉状乙烯醋酸乙烯酯的含量为20重量份至40重量份；以及
热塑性高分子，包含烯烃类高分子，且该热塑性高分子的熔融指数为0.3至15，且
其中该弹性体的使用量大于该热塑性高分子的使用量，基于该混掺混合物的使用量为100重量份，该弹性体的使用量为大于50重量份且小于或等于80重量份，且该热塑性高分子的使用量为大于或等于20重量份且小于50重量份；
进行熔炼制程，其中该熔炼制程是混合该热塑性高分子与除该粉状乙烯醋酸乙烯酯外的该弹性体，以形成混掺混合物；
混合该粉状乙烯醋酸乙烯酯与交联剂，以形成吸附有交联剂的粉状乙烯醋酸乙烯酯，其中该交联剂包含硅烷化合物及/或硅氧烷化合物；
加入该吸附有交联剂的粉状乙烯醋酸乙烯酯与催化剂至该混掺混合物中，并进行交联反应，以反应形成热塑性弹性体，其中该交联剂与该乙酸乙烯基团的摩尔比为1：1至1：8；
于进行该交联反应前，该弹性体是连续相，且该热塑性高分子是分散于该连续相中的不连续相；
随着该交联反应进行，该热塑性高分子是反转为连续相，且该弹性体是反转为分散于该连续相中的不连续相；以及
对该热塑性弹性体进行发泡制程，以形成该中底材料，其中该中底材料的发泡密度为0.1g/cm3至0.2g/cm3。
5.如权利要求4所述的中底材料的制作方法，其特征在于，该发泡制程的温度为50℃至120℃。
6.如权利要求4所述的中底材料的制作方法，其特征在于，基于该混合物的使用量为100重量份，该交联剂的使用量为4重量份至10重量份，且该催化剂的使用量为0.1重量份至0.7重量份。
7.一种鞋底，包含一中底，其特征在于：
该中底是藉由如权利要求4至6中的任一项所述的中底材料的制作方法所制得。
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