CN110052416A - 全自动物流分拣系统及相应的物流分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全自动物流分拣系统，其包括控制器、主输送平台、辅助输送平台、第一推料件、扫描器、第二推料件以及接料装置。两个辅助输送平台分别设置在主输送平台的两侧，第一推料件用于通过滑动将主输送平台上的包裹推至辅助输送平台上，扫描器用于扫描辅助平台上的包裹信息，第二推料件用于通过滑动将辅助输送平台上被扫描后的包裹推至主输送平台上，接料装置包括转盘、设置在转盘上的多个接料箱以及用于驱动转盘转动的驱动部。本发明的全自动物流分拣系统通过将包裹推送至辅助输送平台上进行扫描，使得主输送平台能高效的输送包裹，同时接料装置通过转动转盘使得不同的接料箱能接收相应的包裹，分拣效率高。

Description

全自动物流分拣系统及相应的物流分拣方法

技术领域

本发明涉及全自动物流分拣系统领域，特别涉及一种全自动物流分拣系统。

背景技术

近年来，物流行业的发展十分迅速，各物流公司的包裹量也非常庞大，对于大型的物流中转站一般都配备有物流分拣系统，其自动化程度高，分拣效率高，但其分支输送线数量较多，占地面积大，购置费用高，主要适用于包裹量庞大的情况，而一般规模的物流站点一般都由人工对包裹进行分拣，但人工成本大，费时费力，效率低易出错。另外一方面，由于每个包裹需要扫码，现有技术中的物流分拣线对包裹进行扫码的时间会降低整条包裹输送线的运输效率，使得分拣效率较低。

故需要提供一种全自动物流分拣系统来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种全自动物流分拣系统，其通过将包裹推送至辅助输送平台上进行扫描，使得主输送平台能高效的输送包裹，同时，接料装置通过转动转盘使得不同的接料箱能接收相应的包裹，分拣效率高，以解决现有技术中的物流分拣系统占地面积大，分拣效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种全自动物流分拣系统，用于对贴有信息单的包裹进行分拣，其包括：

控制器；

主输送平台，用于输送包裹，在所述主输送平台的一侧设置有第一感应器，所述第一感应器位于所述第一推料件远离所述接料装置的一端，所述第一感应器与所述控制器电性连接；

两个辅助输送平台，分别设置在所述主输送平台的两侧，所述辅助输送平台的输送方向与所述主输送平台的输送方向平行；

第一推料件，滑动设置所述主输送平台的上方，用于通过滑动将所述主输送平台上的包裹推至所述辅助输送平台上；

扫描器，与所述控制器电性连接，设置在所述辅助输送平台的上方，用于扫描所述辅助平台上的包裹的信息单；

第二推料件，滑动设置所述辅助输送平台的上方，用于通过滑动将所述辅助输送平台上被扫描后的包裹推至所述主输送平台上；以及

接料装置，设置在所述主输送平台的输送方向的末端，包括转盘、设置在所述转盘上的多个接料箱以及用于驱动所述转盘转动的驱动部，所述驱动部与所述控制器电性连接，使得可根据所述扫描器扫描到的信息驱动所述转盘转动，进而使得相应的所述接料箱对接在所述主输送平台的末端，以接收包裹。

在本发明中，以所述第一输平台的输送方向为长度方向，所述第一感应器用于检测包裹的长度、用于计算包裹与所述第一推料件的相对位置以及用于计算包裹与所述第二推料件的相对位置。

在本发明中，所述主输送平台由第一电机驱动，每个所述辅助输送平台由相应的第二电机驱动，所述第一电机、所述第二电机均与所述控制器电性连接，所述主输送平台和所述辅助输送平台的输送平面共面，所述全自动物流分拣系统还包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁和所述第二横梁均设置在所述主输送平台以及两个所述辅助输送平台的上方，所述扫描器设置在所述第一横梁上；

所述第一推料件和所述第二推料件均包括驱动组件、主体杆以及推板，所述驱动组件设置在所述第一横梁或所述第二横梁上，所述主体杆的一端与所述驱动组件连接，另一端与所述推板的中部连接，所述主体杆的延伸方向垂直于所述主输送平台的台面，所述推板的板面垂直于所述主输送平台的台面且平行于所述主输送平台的输送方向。

在本发明中，所述全自动物流分拣系统还包括分拣转向装置，所述分拣转向装置设置在所述主输送平台的输送方向的末端，所述分拣转向装置包括多个输送方向，在所述分拣转向装置输送方向的末端均设置有所述接料装置，所述分拣转向装置与所述控制器电性连接，用于根据所述扫描器扫描到的信息控制所述分拣转向装置转换至相应的输送方向；

所述控制器可根据所述扫描器扫描到的信息控制所述转盘转动，进而使得相应的所述接料箱对接在所述分拣转向装置输送方向的末端，以接收包裹；

所述分拣转向装置包括固定板、设置在所述固定板上的第二感应器、转动设置在所述固定板上的转动板以及设置在所述转动板上的滚轮，所述转动板的转动轴线垂直于所述固定板的顶面以及所述转动板的顶面，所述滚轮凸出于所述转动板的顶面，所述滚轮的转动轴线平行于所述转动板的顶面。

其中，所述固定板的长度方向与所述主输送平台的长度方向一致，宽度方向平行于所述固定板的顶面且垂直于长度方向，沿宽度方向排布多个所述转动板组成一个转向排组，所述分拣转向装置包括多个所述转向排组，一个所述转向排组上的多个所述转动板的转动角度相同。

进一步的，以靠近所述接料装置的所述转向排组上的滚轮的滚动方向为所述分拣转向装置的输送方向；

所述转动板在转动轨迹上包括第一转动位、第二转动位以及第三转动位；

当所述转动板位于所述第一转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向一致，且以所述分拣转向装置位于所述第一转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈0°的夹角；

当所述转动板位于所述第二转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈40°至60°的夹角，且靠近所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度大于远离所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度；

当所述转动板位于所述第三转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈-40°至-60°的夹角，且靠近所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度大于或等于远离所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度。

进一步的，所述分拣转向装置还包括蜗轮板、传动杆、第三电机、第一传动轮、传动带以及第二传动轮，所述第三电机与所述控制器电性连接；

每个所述转动板与一个所述蜗轮板固定连接，一根所述传动杆上包括多个用于与所述蜗轮板传动连接的蜗杆段，一根所述传动杆上的多个所述蜗杆段与一个所述转向排组上的多个所述转动板一一对应的传动连接；

所述第一传动轮与所述第三电机的输出轴连接，所述第二传动轮通过传动带与所述第一传动轮传动连接，所述第二传动轮固定连接在所述传动杆的一端，以使得所述第三电机能通过多根所述传动杆驱动多个所述转动板转动；

靠近所述接料装置的所述转向排组所连接的蜗轮板与相应传动杆之间的传动比小于或等于远离所述接料装置的所述转向排组所连接的蜗轮板与相应传动杆之间的传动比。

进一步的，在所述转动板的底面上对向设置有两块第一侧板，两块所述第一侧板远离所述转动板的一端固定连接有第一支撑板；

在两块所述第一侧板之间转动连接有第一轮轴，在所述第一轮轴的两端均设置有所述滚轮，在所述转动板上设置有用于所述滚轮凸出的避位孔，在所述第一轮轴上设置有从动齿轮，在所述第一支撑板上设置有第四电机，在所述第四电机的输出轴上设置有用于与所述从动齿轮传动连接的主动齿轮；

在两块所述第一侧板之间平行设置有两根所述第一轮轴以及一根第二轮轴，在所述第二轮轴上设置有变向齿轮，所述主动齿轮的一侧与一个所述从动齿轮传动连接，另一侧通过所述变向齿轮与另一个所述从动齿轮传动连接；

在所述固定板上设置有连接槽，所述转动板转动设置在所述连接槽内，在所述连接槽内的侧壁上设置有用于支撑所述转动板的支撑部；

所述分拣转向装置还包括架体、第二支撑板、连杆以及对向设置的两块第二侧板，所述第二支撑板设置在所述架体的顶部，所述固定板设置在所述第二支撑板的上方且与所述第二支撑板的板面平行，所述第二侧板连接在所述第二支撑板和所述固定板之间，且所述第二侧板的板面垂直于所述第二支撑板的板面；

所述传动杆的两端分别转动连接在所述第二侧板上，所述连杆的一端与所述第一支撑板固定连接，另一端与所述第二支撑板转动连接，所述蜗轮板固定连接在所述连杆上，所述连杆垂直于所述转动板的板面、所述第二支撑板的板面以及所述蜗轮板的板面，且所述转动板的中心点位于所述连杆的转动轴线上。

另外，在所述固定板上转动设置有多个用于支撑包裹的万向球，所述万向球位于多个所述转动板之间，所述万向球相较于所述固定板的凸出高度等于所述滚轮相较于所述固定板的凸出高度。

本发明还包括一种使用上述全自动物流分拣系统对包裹进行分拣的物流分拣方法，以一侧的一个辅助输送平台为第一辅助输送平台，以另一侧的一个辅助输送平台为第二辅助输送平台，以与所述第一辅助输送平台相对应的第二推料件为一号推料杆，以与所述第二辅助输送平台相对应的第二推料件为二号推料杆，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S101：控制器根据第一感应器对第一包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第一包裹至第一辅助输送平台上；

步骤S102：控制器根据第一推料件对第一包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第一包裹的信息单，并根据第一感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器对第一包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第一包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第二包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第二包裹至第二辅助输送平台上；

步骤S103：控制器根据第一推料件对第二包裹的感应数据，控制扫描器扫描第二辅助输送平台上的第二包裹的信息单，并根据第一感应器对第二包裹的感应数据以及扫描器对第二包裹的扫描时间，控制第二辅助输送平台运转使得第二包裹到达与二号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第三包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第三包裹至第一辅助输送平台，控制一号推料件推动第一辅助输送平台上的第一包裹至主输送平台上；

步骤S104：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S105：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S106：控制器根据第一推料件对第三包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第三包裹的信息单，并根据第一感应器对第三包裹的感应数据以及扫描器对第三包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第三包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第四包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第四包裹至第二辅助输送平台上，控制二号推料件推动第二辅助输送平台上的第二包裹至主输送平台上；

步骤S107：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S108：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S109：返回至步骤S103，以重复上述步骤对第三包裹、第四包裹以及主输送平台上靠近初始端的多个包裹进行分拣操作。

本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的全自动物流分拣系统通过将包裹推送至辅助输送平台上进行扫描，使得主输送平台能高效的输送包裹，同时接料装置通过转动转盘使得不同的接料箱能接收相应的包裹，分拣效率高。

另一方面，通过分拣转向装置和接料装置的配合，能精准顺利的将包裹输出至相应的接料箱内，使得包裹的输出路径及储集目的地非常多，便于多样化分拣。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

图1为本发明的全自动物流分拣系统配有第一例接料装置的结构示意图。

图2为本发明的全自动物流分拣系统配有第二例接料装置的结构示意图。

图3为本发明的全自动物流分拣系统的主输送平台上输送第一包裹时的示意图。

图4为本发明的全自动物流分拣系统的主输送平台上输送第二包裹时的示意图。

图5为本发明的全自动物流分拣系统的主输送平台上输送第三包裹时的示意图。

图6为本发明的全自动物流分拣系统的主输送平台上输送第四包裹时的示意图。

图7为本发明的全自动物流分拣系统的主输送平台上输送第五包裹时的示意图。

图8为本发明的全自动物流分拣系统的第一推料件的结构示意图。

图9为本发明的全自动物流分拣系统的接料装置的结构示意图。

图10为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第一转动位时的俯视图。

图11为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第二转动位时的俯视图。

图12为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第三转动位时的俯视图。

图13为沿图10中的X-X剖切线所作的局部剖视图。

图14为图13结构图中去除转动板后的俯视图。

图15为本发明的全自动物流分拣系统的分拣转向装置的主视图。

图16为沿图15中的Y-Y剖切线所作的剖视图。

图17为本发明的物流分拣方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1为俯视方向，本发明中所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」、「顶部」以及「底部」等词，仅是参考附图的方位，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。

现有技术中的物流分拣系统主要适用于包裹量庞大的物流中转站，而一般规模的物流站点一般都由人工对包裹进行分拣，但人工成本大，费时费力，效率低易出错。另外一方面，由于每个包裹需要扫码，现有技术中的物流分拣线对包裹进行扫码的时间会降低整条包裹输送线的运输效率，使得分拣效率较低。

如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的全自动物流分拣系统的优选实施例。

请参照图1和图2，其中图1为本发明的全自动物流分拣系统配有第一例接料装置的结构示意图，图2为本发明的全自动物流分拣系统配有第二例接料装置的结构示意图。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

本发明提供的全自动物流分拣系统的优选实施例为：一种全自动物流分拣系统，用于对贴有信息单的包裹进行分拣，其包括控制器、主输送平台11、辅助输送平台、第一推料件161、扫描器17、第二推料件以及接料装置19。

这里的控制器也可以是指工控机，工控机具有重要的计算机属性和特征，如具有计算机主板、CPU、硬盘、内存、外设及接口，并有操作系统、控制网络和协议、计算能力、友好的人机界面。工控行业的产品和技术非常特殊，属于中间产品，是为其他各行业提供稳定、可靠、嵌入式、智能化的工业计算机。

主输送平台11用于输送包裹。

两个辅助输送平台分别设置在主输送平台11的两侧，辅助输送平台的输送方向与主输送平台11的输送方向平行，两个辅助输送平台结构功能一致，且对称设置在主输送平台11的两侧，本实施例中为了方便说明及理解，取其一为第一辅助输送平台12，另一个为第二辅助输送平台13。

本实施例中的主输送平台11和辅助输送平台12优选为现有技术中的辊子输送设备，辊子为金属材质，辊子表面光滑易于实现包裹推送，一个输送平台上所有辊子的两端可与相应的链条连接，由电机通过链条驱动所有辊子同步转动，这里的电机即为本发明中的第一电机和第二电机。

优选的主输送平台11和辅助输送平台12之间的空隙处可设置衔接板，衔接板顶部平面与辊子的最高处平齐，利于包裹在主输送平台11和辅助输送平台 12之间来回推送。

在主输送平台11以及两个辅助输送平台的上方设置有第一横梁14和第二横梁15，两个横梁均横贯在三个输送平台上。

第一推料件161滑动连接在第一横梁14上且位于主输送平台11的上方，用于通过滑动将主输送平台11上的包裹推至辅助输送平台上。

两个扫描器17分别设置在第一横梁14上的两端且位于辅助输送平台的上方，每个扫描器17分别用于扫描相应的一个辅助输送平台上的包裹的信息单，扫描器17与控制器电性连接；

其中，由于扫描过久或过快都会使得包裹停留在辅助输送平台上的时间不可控，为了配合主输送平台11的输送速度，因此本实施例中给每个扫描器17 仅设置设定的扫描时间；

若在设定时间内很快扫描到包裹信息，则包裹停留在扫描位置直到满了设定的扫描时间时，辅助输送平台才将包裹向第二推料件的方向输送，若在设定的扫描时间内未扫描到包裹信息，辅助输送平台也会将包裹向第二推料件的方向输送，但该包裹会被控制器记为扫描失败的包裹，后续会被输送至专门接收扫描失败包裹的接料箱内。

第二推料件滑动连接在第二横梁15上且位于辅助输送平台的上方，用于通过滑动将辅助输送平台上被扫描后的包裹推至主输送平台11上，其中，为了方便说明及理解，本实施例中以与第一辅助输送平台12对应的第二推料件为一号推料件162，以与第二辅助输送平台13对应的第二推料件为二号推料件163。

分拣转向装置18设置在主输送平台11的输送方向的末端，分拣转向装置 18包括多个输送方向，在分拣转向装置18输送方向的末端均设置有接料装置 19，分拣转向装置18与控制器电性连接，用于根据扫描器17扫描到的信息控制分拣转向装置18转换至相应的输送方向；

接料装置19包括转盘193、设置在转盘193上的多个接料箱191以及用于驱动转盘193转动的驱动部194，驱动部194与控制器电性连接，使得控制器可根据扫描器17扫描到的信息控制转盘193转动，进而使得相应的接料箱191 对接在分拣转向装置18输送方向的末端，以接收包裹。

多个接料箱191中还包括用于对扫描失败的包裹进行回收的接料箱，使得在设定的时间内无法扫描到信息单的包裹能输送至该接料箱内，同时也使得物流分拣工作能高效运行。

优选的，分拣转向装置18输送方向的末端可设置导向部181，以便于与接料箱191更好的形成对接，分拣转向装置18的高度高于接料箱191，导向部181 呈向下倾斜的状态，使得包裹在重力作用下即可沿着导向部181下滑至接料箱 191内。

可以理解的是，当包裹的分拣路径较少的情况下，也可不设置分拣转向装置18，可直接将接料装置19设置在主输送平台11的输送方向的末端，接料装置19通过旋转使得相应的接料箱19直接接收主输送平台11输送的包裹。

需要说明的是，接料装置19的形式可为多种，如图1和图2中列举的两种，图1中的接料装置19包括四个长方体状的接料箱191，其转盘的旋转中心位于四个接料箱191的交点处，使得每次转动1个或多个90°时，即可将一个接料箱191的一侧切换至与主输送平台11或分拣转向装置18的输送位对接，长方体状的接料箱191空间大，且便于后续拆分使用，图1所示的接料装置19仅适用于设置四个接料箱。

图2中的接料装置19包括多个扇形状的接料箱191，接料箱191的数量可根据需求设置，适用性强，其转盘的旋转中心可参照图2中多个接料箱191中部的圆柱，切换接料箱191进行接收包裹所需转动的角度需要根据接料箱191 的数量而定，如图2中的5个接料箱，则每次转动1个或多个72°时即可切换接料箱191进行接收包裹。

请参照图9，转盘193转动设置在基座192上，并在基座192上固定设置有驱动部194，其中驱动部194可以直接指电机，也可以是由电机和相应传动组件组成，另外，可在转盘193上设置有定位槽，接料箱191直接定位设置到定位槽内，或者在转盘193顶面上设置定位凸柱，在接料箱191底面上设置有定位凹孔，通过定位凸柱和定位凹孔的配合使得接料箱191稳定的设置在转盘 193上。

本发明的全自动物流分拣系统可由第一推料件161将主输送平台11上的包裹推送至第一辅助输送平台12上进行信息扫描，并在扫描后将包裹推回至主输送平台11上，包裹在第一辅助输送平台12上被扫描及推送的过程中，第一推料件161又会将主输送平台11上的另一包裹推送至第二辅助输送平台13上进行信息扫描，并在扫描后将包裹推回至主输送平台11上，这样一来就能将扫描工作分摊给两侧的扫描器，且两侧的扫描器能互相独立的进行扫描工作，使得主输送平台11能高效的输送包裹。

同时，根据扫描的包裹信息，接料装置19通过旋转使得相应的接料箱19 接收主输送平台11货分拣转向装置输送的包裹，能精准顺利的将包裹输出至相应的接料箱内，包裹的输出路径及储集目的地非常多，便于多样化分拣。

可选的，如图2所示，可在主输送平台11上第一推料件和第二推料件之间的位置设置异常件接料箱112，其能接收主输送平台11上感应异常或推送异常的包裹。

请参照图8,其中图8为本发明的全自动物流分拣系统的第一推料件的结构示意图，第一推料件161和第二推料件结构类似，故均可参照图8。

第一推料件161和第二推料件均包括驱动组件、主体杆21以及推板22，驱动组件设置在第一横梁14或第二横梁15上，这里的驱动组件可为现有技术中的丝杠驱动组件或气缸驱动组件，如为丝杠驱动组件，则图8中主体杆21 的顶端与丝杠螺母固定连接，丝杠转动使得丝杠螺母移动时，主体杆21即被带动移动，如为气缸驱动组件时，则主体杆21的顶端与气缸的伸缩杆连接，伸缩杆的伸缩即可带动主体杆21移动，此处不再赘述。

主体杆21的一端与驱动组件连接，另一端与推板22的中部连接，主体杆 21的延伸方向垂直于主输送平台11的台面，推板22的板面垂直于主输送平台 11的台面且平行于主输送平台11的输送方向。

在本发明中，在主输送平台11的周侧设置有第一感应器111，第一感应器 111与控制器电性连接，第一感应器111位于第一推料件161远离接料装置19 的一端，第一感应器111能检测包裹进入检测位置的时间点和离开检测位置的时间点，控制器同时根据主输送平台11的输送速度，从而可计算出包裹的长度，这里以第一输平台的输送方向为长度方向，长度方向可参照图1方位的水平方向。

这里的第一感应器111可选用对射感应器，如图1图2中在主输送平台11 的一侧设置有红外发射器，另一侧设置有红外接收器，使得包裹经过红外发射器和红外接收器之间的区域时即可被感应到，红外发射器和红外接收器可参照图1中的标号111。

另一方面，控制器可根据包裹进入检测位置的时间点、第一感应器111与第一推料件的相对位置数据、主输送平台11的输送速度以及第一感应器111 测得的包裹长度，从而可计算包裹与第一推料件161的相对位置，进而方便控制第一推料件161对包裹进行推送。

优选的，可计算当包裹的中心部移动至与推板22的中心对应的区域时，第一推料件161即对包裹进行推送，这样能使得在推送过程中第一推料件能对包裹的中部区域施加推送力，使得推送更加平稳顺利，其中这里的中心部仅仅以包裹的长度数据为基础进行考虑，如下对具体的推送进行叙述。

以推板22的中心对应的区域为第一推送区域，且如下的推送叙述仅仅以主输送平台11的输送方向为基础进行考虑；

第一感应器111与第一推料件的相对位置数据可具体指第一感应器111与推板22的中心部之间的距离，该距离可理解为包裹从被第一感应器111感应到的位置移动至第一推送区域所移动的距离，设其为第一距离。

第一感应器111检测包裹进入检测位置的时间点和离开检测位置的时间点，进入和离开的时间差乘上主输送平台11的输送速度即可得到包裹的长度。

包裹长度除以2后，再加上第一距离，即为包裹的中心部移动至第一推送区域所移动的距离，设其为第二距离。

第二距离除以主输送平台11的输送速度即可获得移动时间，包裹进入检测位置的时间点加上移动时间，即为包裹的中心部移动至第一推送区域的时间点，当到达该时间点时，第一推料件即对包裹实行推送操作。

另一方面，可设置第一推料件移动至辅助输送平台上方的设置位置便停止推送操作，这样一来，便能大致获得所有包裹被推送至辅助输送平台上时，包裹的中心部所处的一个大概区域范围，扫描器的设置位置便可根据第一推料件的位置来设置，即将扫描器的扫描范围覆盖包裹的中心部所处的大致范围即可。

其中，本发明的主输送平台11由第一电机驱动，每个辅助输送平台由相应的第二电机驱动，第一电机和第二电机均与控制器电性连接，以使得控制器能根据第一感应器111的感应信息控制主输送平台11和辅助输送平台的输送进程，同时主输送平台11和辅助输送平台的输送平面共面。

优选的，在第一推料件161和第二推料件推送包裹时，控制器控制主输送平台11和相应的辅助输送平台处于停止状态，使得推送稳定。

如下对第二推料件对包裹的推送进行叙述，且如下的推送叙述仅仅以辅助输送平台11的输送方向为基础进行考虑。

其中，由于第一推料件每次推送包裹时均是推包裹的中心部，包裹到达辅助输送平台上时，包裹的中心部大致位置相对第一推送区域是确定的，因此控制器可根据第一推料件和第二推料件的相对位置数据以及辅助输送平台的输送速度，可计算辅助输送平台需运转多长时间，可将包裹的中心部移动至与第二推料件的推板22中心对应的区域，通过获得的时间即可很好的控制第二推料件对包裹进行稳定的推送。

请参照图10和图13，其中图13为沿图10中的X-X剖切线所作的局部剖视图，如下分拣转向装置的描述均可参照图13的方位。

分拣转向装置18包括固定板31、转动设置在固定板31上的转动板32以及设置在转动板32上的滚轮33，转动板32的转动轴线垂直于固定板31的顶面以及转动板32的顶面，滚轮33凸出于转动板32的顶面，滚轮33的转动轴线平行于转动板32的顶面。

其中，固定板31的长度方向与主输送平台11的长度方向一致，宽度方向平行于固定板31的顶面且垂直于长度方向，这里的宽度方向即为图10方位的竖向方向，沿宽度方向排布多个转动板32组成一个转向排组，分拣转向装置 18包括多个转向排组，如图10中即有六个转向排组，一个转向排组上的多个转动板32的转动角度相同。

另外，在固定板31上靠近主输送平台的一端设置有第二感应器35，第二感应器35能用于感应包裹，以判断包裹是否输出至接料箱191内。

请参照图10、图11以及图12，其中图10为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第一转动位时的俯视图，图11为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第二转动位时的俯视图，图12为本发明的全自动物流分拣系统的转动板位于第三转动位时的俯视图。

本实施例中以靠近接料装置19的转向排组上的滚轮33的滚动方向为分拣转向装置18的输送方向，即以图1中分拣转向装置18上最右端一个转向排组的滚轮滚动方向为分拣转向装置18的输送方向。

转动板32在转动轨迹上包括第一转动位、第二转动位以及第三转动位；

如图10，当转动板32位于第一转动位时，分拣转向装置18的输送方向与主输送平台11的输送方向一致，且以分拣转向装置18位于第一转动位时，分拣转向装置18的输送方向与主输送平台11的输送方向呈0°的夹角；

如图11，当转动板32位于第二转动位时，分拣转向装置18的输送方向与主输送平台11的输送方向呈40°至60°的夹角，且靠近接料装置19的转向排组的转动板32的转动角度大于远离接料装置19的转向排组的转动板32的转动角度；

如图12，当转动板32位于第三转动位时，分拣转向装置18的输送方向与主输送平台11的输送方向呈-40°至-60°的夹角，且靠近接料装置19的转向排组的转动板32的转动角度大于或等于远离接料装置19的转向排组的转动板 32的转动角度，这里的转动角度大于是指数值的绝对值的大小。

当转动板32位于第二转动位或第三转动位时，近接料装置19的转向排组的转动板32的转动角度大于或等于远离接料装置19的转向排组的转动板32 的转动角度；

即如图11和图12所示，左端的转向排组的转动板32转动角度比右端的转向排组的转动板32转动角度更小，使得左端的转动板32上的滚轮33能更好的接收主输送平台11上包裹，同时包裹在分拣转向装置18上能逐渐加大转角的向两侧输送，即包裹的输送转向程度是逐渐加大的，包裹逐渐被输送至两侧的接料箱191内，使得整个转向输送更加顺利稳定。

请参照图13、图15以及图16，其中，图15为本发明的全自动物流分拣系统的分拣转向装置的主视图，图16为沿图15中的Y-Y剖切线所作的剖视图。

具体的，分拣转向装置18还包括蜗轮板3C、传动杆3D、第三电机3F、第一传动轮3F1、传动带3G以及第二传动轮3D1，第三电机3F与控制器电性连接。

每个转动板32与一个蜗轮板3C固定连接，一根传动杆3D上包括多个用于与蜗轮板3C传动连接的蜗杆段3D2，这里的传动是指通过在蜗轮板3C和蜗杆段3D2上设置有齿部进行传动，一根传动杆3D上的多个蜗杆段3D2与一个转向排组上的多个转动板32一一对应的传动连接，这样可通过一根传动杆3D的转动来传动一个转向排组上的多个转动板32进行转动。

第一传动轮3F1与第三电机3F的输出轴连接，第二传动轮3D1通过传动带 3G与第一传动轮3F1传动连接，第二传动轮3D1固定连接在传动杆3D的一端，使得第三电机3F能通过传动带3G传动多根传动杆3D转动，进而使得第三电机 3F能通过多根传动杆3D驱动多个转向排组上的转动板32转动。

优选的，可在第二侧板3A上设置变向轮3H，相邻的第二传动轮3D1之间的一段传动带3G能绕接在变向轮3H上，使得传动带3G对第二传动轮3D1包紧面积更大，进而提高传动的稳定性。

另一方面，靠近接料装置19的转向排组所连接的蜗轮板3C与相应传动杆 3D之间的传动比小于或等于远离接料装置19的转向排组所连接的蜗轮板3C与相应传动杆3D之间的传动比，使得在多根传动杆3D转动相同的角度的情况下，靠近接料装置19的转向排组的转动板32的转动角度大于或等于远离接料装置 19的转向排组的转动板32的转动角度，使得通过同一电机能控制不同转向排组上的转动板转动不同的转角。

请参照图13和图14，其中图14为图13结构图中去除转动板后的俯视图。

在本实施例中，在转动板32的底面上对向设置有两块第一侧板36，两块第一侧板36远离转动板32的一端固定连接有第一支撑板37。

在两块第一侧板36之间转动连接有第一轮轴331，在第一轮轴331的两端均设置有滚轮33，在转动板32上设置有用于滚轮33凸出的避位孔321，在第一轮轴331上设置有从动齿轮332，在第一支撑板37上设置有第四电机39，在第四电机39的输出轴上设置有用于与从动齿轮332传动连接的主动齿轮391。

在两块第一侧板36之间平行设置有两根第一轮轴331以及一根第二轮轴 381，在第二轮轴381上设置有变向齿轮38，主动齿轮391的一侧与一个从动齿轮332传动连接，另一侧通过变向齿轮38与另一个从动齿轮332传动连接，使得第一轮轴331和第二轮轴381的转动方向一致，从而实现一个第四电机39 驱动四个滚轮33向同一方向转动。

其中，在固定板31上设置有连接槽311，转动板32转动设置在连接槽311 内，在连接槽311内的侧壁上设置有用于支撑转动板32的支撑部312，在转动板32和支撑部312之间还可设置平面轴承313，能使得转动板32的转动非常顺滑摩擦小。

分拣转向装置18还包括架体3I、第二支撑板3B、连杆3E以及对向设置的两块第二侧板3A，第二支撑板3B设置在架体3I的顶部，固定板31设置在第二支撑板3B的上方且与第二支撑板3B的板面平行，第二侧板3A连接在第二支撑板3B和固定板31之间，且第二侧板3A的板面垂直于第二支撑板3B的板面；

传动杆3D的两端分别转动连接在第二侧板3A上，且传动杆3D的一端贯穿相应的第二侧板3A并连接有第二传动轮3D1。

连杆3E的一端与第一支撑板37固定连接，另一端与第二支撑板3B转动连接，连杆3E与第二支撑板3B之间也可通过轴承连接，使得转动顺滑摩擦小，蜗轮板3C固定连接在连杆3E上，连杆3E垂直于转动板32的板面、第二支撑板3B的板面以及蜗轮板3C的板面，且转动板32的中心点位于连杆3E的转动轴线上，从而实现传动杆3D转动驱动转动板32转动。

另外，在固定板31上转动设置有多个用于支撑包裹的万向球34，万向球 34位于多个转动板32之间，万向球34相较于固定板31的凸出高度等于滚轮 33相较于固定板31的凸出高度，万向球能补充对包裹的支撑。

请参照图3至图7，其中为了方便说明及理解，两个辅助输送平台分别为第一辅助输送平台12和第二辅助输送平台13，以与第一辅助输送平台12对应的第二推料件为一号推料件162，以与第二辅助输送平台13对应的第二推料件为二号推料件163。

本发明的工作原理：如图3，包裹A经过第一感应器111的感应并到达第一推料件161相对的区域，此时第一推料件161位于靠近第二辅助输送平台13 的一端，控制器根据第一感应器111的感应数据、第一感应器111与第一推料件的相对位置数据以及主输送平台11的输送速度，控制主输送平台11和辅助输送平台停止，此时第一推料件161的推板的中部大致与包裹A的中心部相对，此时可控制第一推料件161滑动以推动主输送平台11上的包裹A至第一辅助输送平台12上。

如图4和图5，第一推料件161会推送至设定位置即停止推送，包裹A到达第一辅助输送平台12上的设定位置，且包裹A的信息码位置若位于包裹A 顶面的中部且清晰无误，扫描器17一般能顺利的扫描到第一辅助输送平台12 上的包裹A的信息单，经过设定的扫描时间后，控制器会控制第一辅助输送平台12运转，将包裹A运输至与一号推料件162相对的区域；

同时主输送平台11上会有包裹B经过第一感应器111的感应并到达第一推料件161相对的区域，此时第一推料件161位于靠近第一辅助输送平台12的一端，控制器控制第一推料件161滑动以推动主输送平台11上的包裹B至第二辅助输送平台13上。

如图5和图6，包裹B到达第二辅助输送平台13上的设定位置之后，控制器控制扫描器17扫描第二辅助输送平台13上的包裹B的信息单，经过设定的扫描时间后，控制器会控制第二辅助输送平台13运转，将包裹B运输至与二号推料件163相对的区域；

其中，主输送平台11上会有包裹C经过第一感应器111的感应并到达第一推料件161相对的区域，并由控制器控制第一推料件161滑动以推动主输送平台11上的包裹C至第一辅助输送平台12上，同时会控制一号推料件162推送包裹A至主输送平台11上。

如图6和图7，包裹A被推送至主输送平台11上后，会被输向分拣转向装置18；

包裹B被扫描完信息后会被二号推料件163推送至主输送平台11上；

包裹C被推送至第一辅助输送平台12上后，会由扫描器17扫描包裹C上的信息单；

主输送平台11上有包裹D由第一推料件161推送至第二辅助输送平台13 上的同时，包裹B会被推送至主输送平台11上，并且逐渐会有包裹E在主输送平台11向靠近第一推料件161相对的区域移动。

另一方面，如图10、图11以及图12，控制器根据扫描器17扫描到的信息以及预设的接料装置的位置信息驱动转动板32转动，使得分拣转向装置18朝向设定的输送方向；

如图1和图2，控制器根据扫描器17扫描到的信息驱动转盘193转动，使得相应的接料箱191对接在分拣转向装置18输送方向的末端；

最后，主输送平台11上的包裹会流经分拣转向装置18的导向输送至相应的接料箱191内，同时当包裹经过第二感应器35后的设定时间点，控制器会根据下一条包裹信息单重新控制分拣转向装置18切换输送方向以及控制接料装置19切换接料箱191的位置，如此反复循环进行包裹分拣。

这样即完成了本优选实施例的全自动物流分拣系统的对包裹进行分拣的过程。

以一侧的一个辅助输送平台为第一辅助输送平台12，以另一侧的一个辅助输送平台为第二辅助输送平台12，以与所述第一辅助输送平台相对应的第二推料件为一号推料杆161，以与所述第二辅助输送平台相对应的第二推料件为二号推料杆162。

请参照图17，其中图17为本发明的物流分拣方法的流程图，上述工作原理可归结为如下的物流分拣方法：

步骤S101：控制器根据第一感应器对第一包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第一包裹至第一辅助输送平台上；

步骤S102：控制器根据第一推料件对第一包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第一包裹的信息单，并根据第一感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器对第一包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第一包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第二包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第二包裹至第二辅助输送平台上；

步骤S103：控制器根据第一推料件对第二包裹的感应数据，控制扫描器扫描第二辅助输送平台上的第二包裹的信息单，并根据第一感应器对第二包裹的感应数据以及扫描器对第二包裹的扫描时间，控制第二辅助输送平台运转使得第二包裹到达与二号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第三包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第三包裹至第一辅助输送平台，控制一号推料件推动第一辅助输送平台上的第一包裹至主输送平台上；

步骤S104：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S105：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S106：控制器根据第一推料件对第三包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第三包裹的信息单，并根据第一感应器对第三包裹的感应数据以及扫描器对第三包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第三包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第四包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第四包裹至第二辅助输送平台上，控制二号推料件推动第二辅助输送平台上的第二包裹至主输送平台上；

步骤S107：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S108：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S109：返回至步骤S103，以重复上述步骤对第三包裹、第四包裹以及主输送平台上靠近初始端的多个包裹进行分拣操作。

本优选实施例的全自动物流分拣系统通过将包裹推送至辅助输送平台上进行扫描，使得主输送平台能高效的输送包裹，同时接料装置通过转动转盘使得不同的接料箱能接收相应的包裹，分拣效率高。

另一方面，通过分拣转向装置和接料装置的配合，能精准顺利的将包裹输出至相应的接料箱内，使得包裹的输出路径及储集目的地非常多，便于多样化分拣。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种全自动物流分拣系统，用于对贴有信息单的包裹进行分拣，其特征在于，包括：

控制器；

主输送平台，用于输送包裹，在所述主输送平台的一侧设置有第一感应器，所述第一感应器位于所述第一推料件远离所述接料装置的一端，所述第一感应器与所述控制器电性连接；

两个辅助输送平台，分别设置在所述主输送平台的两侧，所述辅助输送平台的输送方向与所述主输送平台的输送方向平行；

第一推料件，滑动设置所述主输送平台的上方，用于通过滑动将所述主输送平台上的包裹推至所述辅助输送平台上；

扫描器，与所述控制器电性连接，设置在所述辅助输送平台的上方，用于扫描所述辅助平台上的包裹的信息单；

第二推料件，滑动设置所述辅助输送平台的上方，用于通过滑动将所述辅助输送平台上被扫描后的包裹推至所述主输送平台上；以及

接料装置，设置在所述主输送平台的输送方向的末端，包括转盘、设置在所述转盘上的多个接料箱以及用于驱动所述转盘转动的驱动部，所述驱动部与所述控制器电性连接，使得可根据所述扫描器扫描到的信息驱动所述转盘转动，进而使得相应的所述接料箱对接在所述主输送平台的末端，以接收包裹。

2.根据权利要求1所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，以所述第一输平台的输送方向为长度方向，所述第一感应器用于检测包裹的长度、用于计算包裹与所述第一推料件的相对位置以及用于计算包裹与所述第二推料件的相对位置。

3.根据权利要求1所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，所述主输送平台由第一电机驱动，每个所述辅助输送平台由相应的第二电机驱动，所述第一电机、所述第二电机均与所述控制器电性连接，所述主输送平台和所述辅助输送平台的输送平面共面，所述全自动物流分拣系统还包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁和所述第二横梁均设置在所述主输送平台以及两个所述辅助输送平台的上方，所述扫描器设置在所述第一横梁上；

所述第一推料件和所述第二推料件均包括驱动组件、主体杆以及推板，所述驱动组件设置在所述第一横梁或所述第二横梁上，所述主体杆的一端与所述驱动组件连接，另一端与所述推板的中部连接，所述主体杆的延伸方向垂直于所述主输送平台的台面，所述推板的板面垂直于所述主输送平台的台面且平行于所述主输送平台的输送方向。

4.根据权利要求1所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，所述全自动物流分拣系统还包括分拣转向装置，所述分拣转向装置设置在所述主输送平台的输送方向的末端，所述分拣转向装置包括多个输送方向，在所述分拣转向装置输送方向的末端均设置有所述接料装置，所述分拣转向装置与所述控制器电性连接，用于根据所述扫描器扫描到的信息控制所述分拣转向装置转换至相应的输送方向；

所述控制器可根据所述扫描器扫描到的信息控制所述转盘转动，进而使得相应的所述接料箱对接在所述分拣转向装置输送方向的末端，以接收包裹；

所述分拣转向装置包括固定板、设置在所述固定板上的第二感应器、转动设置在所述固定板上的转动板以及设置在所述转动板上的滚轮，所述转动板的转动轴线垂直于所述固定板的顶面以及所述转动板的顶面，所述滚轮凸出于所述转动板的顶面，所述滚轮的转动轴线平行于所述转动板的顶面。

5.根据权利要求4所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，所述固定板的长度方向与所述主输送平台的长度方向一致，宽度方向平行于所述固定板的顶面且垂直于长度方向，沿宽度方向排布多个所述转动板组成一个转向排组，所述分拣转向装置包括多个所述转向排组，一个所述转向排组上的多个所述转动板的转动角度相同。

6.根据权利要求5所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，以靠近所述接料装置的所述转向排组上的滚轮的滚动方向为所述分拣转向装置的输送方向；

所述转动板在转动轨迹上包括第一转动位、第二转动位以及第三转动位；

当所述转动板位于所述第一转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向一致，且以所述分拣转向装置位于所述第一转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈0°的夹角；

当所述转动板位于所述第二转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈40°至60°的夹角，且靠近所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度大于远离所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度；

当所述转动板位于所述第三转动位时，所述分拣转向装置的输送方向与所述主输送平台的输送方向呈-40°至-60°的夹角，且靠近所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度大于或等于远离所述接料装置的所述转向排组的转动板的转动角度。

7.根据权利要求6所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，所述分拣转向装置还包括蜗轮板、传动杆、第三电机、第一传动轮、传动带以及第二传动轮，所述第三电机与所述控制器电性连接；

每个所述转动板与一个所述蜗轮板固定连接，一根所述传动杆上包括多个用于与所述蜗轮板传动连接的蜗杆段，一根所述传动杆上的多个所述蜗杆段与一个所述转向排组上的多个所述转动板一一对应的传动连接；

所述第一传动轮与所述第三电机的输出轴连接，所述第二传动轮通过传动带与所述第一传动轮传动连接，所述第二传动轮固定连接在所述传动杆的一端，以使得所述第三电机能通过多根所述传动杆驱动多个所述转动板转动；

靠近所述接料装置的所述转向排组所连接的蜗轮板与相应传动杆之间的传动比小于或等于远离所述接料装置的所述转向排组所连接的蜗轮板与相应传动杆之间的传动比。

8.根据权利要求7所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，在所述转动板的底面上对向设置有两块第一侧板，两块所述第一侧板远离所述转动板的一端固定连接有第一支撑板；

在两块所述第一侧板之间转动连接有第一轮轴，在所述第一轮轴的两端均设置有所述滚轮，在所述转动板上设置有用于所述滚轮凸出的避位孔，在所述第一轮轴上设置有从动齿轮，在所述第一支撑板上设置有第四电机，在所述第四电机的输出轴上设置有用于与所述从动齿轮传动连接的主动齿轮；

在两块所述第一侧板之间平行设置有两根所述第一轮轴以及一根第二轮轴，在所述第二轮轴上设置有变向齿轮，所述主动齿轮的一侧与一个所述从动齿轮传动连接，另一侧通过所述变向齿轮与另一个所述从动齿轮传动连接；

在所述固定板上设置有连接槽，所述转动板转动设置在所述连接槽内，在所述连接槽内的侧壁上设置有用于支撑所述转动板的支撑部；

所述分拣转向装置还包括架体、第二支撑板、连杆以及对向设置的两块第二侧板，所述第二支撑板设置在所述架体的顶部，所述固定板设置在所述第二支撑板的上方且与所述第二支撑板的板面平行，所述第二侧板连接在所述第二支撑板和所述固定板之间，且所述第二侧板的板面垂直于所述第二支撑板的板面；

所述传动杆的两端分别转动连接在所述第二侧板上，所述连杆的一端与所述第一支撑板固定连接，另一端与所述第二支撑板转动连接，所述蜗轮板固定连接在所述连杆上，所述连杆垂直于所述转动板的板面、所述第二支撑板的板面以及所述蜗轮板的板面，且所述转动板的中心点位于所述连杆的转动轴线上。

9.根据权利要求4所述的全自动物流分拣系统，其特征在于，在所述固定板上转动设置有多个用于支撑包裹的万向球，所述万向球位于多个所述转动板之间，所述万向球相较于所述固定板的凸出高度等于所述滚轮相较于所述固定板的凸出高度。

10.一种使用权利要求4所述的全自动物流分拣系统对包裹进行分拣的物流分拣方法，以一侧的一个辅助输送平台为第一辅助输送平台，以另一侧的一个辅助输送平台为第二辅助输送平台，以与所述第一辅助输送平台相对应的第二推料件为一号推料杆，以与所述第二辅助输送平台相对应的第二推料件为二号推料杆，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S101：控制器根据第一感应器对第一包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第一包裹至第一辅助输送平台上；

步骤S102：控制器根据第一推料件对第一包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第一包裹的信息单，并根据第一感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器对第一包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第一包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第二包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第二包裹至第二辅助输送平台上；

步骤S103：控制器根据第一推料件对第二包裹的感应数据，控制扫描器扫描第二辅助输送平台上的第二包裹的信息单，并根据第一感应器对第二包裹的感应数据以及扫描器对第二包裹的扫描时间，控制第二辅助输送平台运转使得第二包裹到达与二号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第三包裹的感应数据，控制主输送平台和第一辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第三包裹至第一辅助输送平台，控制一号推料件推动第一辅助输送平台上的第一包裹至主输送平台上；

步骤S104：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S105：控制器根据扫描器扫描到的第一包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S106：控制器根据第一推料件对第三包裹的推送信息，控制扫描器扫描第一辅助输送平台上的第三包裹的信息单，并根据第一感应器对第三包裹的感应数据以及扫描器对第三包裹的扫描时间，控制第一辅助输送平台运转使得第三包裹到达与一号推料件相对的区域；

同时根据第一感应器对第四包裹的感应数据，控制主输送平台和第二辅助输送平台处于停止状态，并控制第一推料件推动主输送平台上的第四包裹至第二辅助输送平台上，控制二号推料件推动第二辅助输送平台上的第二包裹至主输送平台上；

步骤S107：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动分拣转向装置调整输送方向；

步骤S108：控制器根据第二感应器对第一包裹的感应数据以及扫描器扫描到的第二包裹的信息，驱动转盘转动，使得相应的接料箱对接在分拣转向装置的输送方向的末端；

步骤S109：返回至步骤S103，以重复上述步骤对第三包裹、第四包裹以及主输送平台上靠近初始端的多个包裹进行分拣操作。