CN109940770A - 一种金刚石切割刀片实验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金刚石切割刀片实验装置，由切料升降支架部件、切料自动上料支架部件、剪叉式升降平台部件、切料工作台部件、切割部件组成。本装置的动作完成后能够完成切料的自动上料、自动导向、自动进给、自动压紧、自动切割，可以实现不同规格金刚石切割刀片对不同切材(板砖、瓷砖、石材等)的连续定尺定深自动切割以获得锯片寿命参数，以解决目前人工手持角磨机切割石材的工作环境差、劳动强度大、工作环境差、危险性大及测得数据受人为因素影响较大不稳定的问题。

Description

一种金刚石切割刀片实验装置

技术领域

本发明涉及一种金刚石切割刀片实验装置，属于机电一体化装置技术领域。，可以实现不同规格金刚石切割刀片对不同切材(板砖、瓷砖、石材等)的连续定尺定深自动切割以获得锯片寿命参数，以解决目前人工手持角磨机切割石材的工作环境差、劳动强度大、工作环境差、危险性大及测得数据受人为因素影响较大不稳定的问题。

背景技术

角磨机可以用来切割石料、瓷砖、木料等，不同的材料选择相适应的切割片。随着经济的发展社会的进步，建筑业发展十分迅速，现在基本上新建的楼房地面都会铺设瓷砖或者木地板，新建的公路两边都会铺设马路牙石，但是瓷砖、木地板、马路牙石等都是按一定规格生产的，不能适应所有用户的需要。所以需要对瓷砖、木地板、马路牙石进行切割以满足不同用户要求，目前对瓷砖、木地板、马路牙石的切割基本上都是用锯片进行切割，但随着锯片使用时间的增加，切割质量会越来越差，当超出锯片的使用寿命后，切割的石材将不能使用。因此获得锯片的切割寿命就变得十分重要。

近20年来，随着经济的飞速发展，人们生活水平的提高，对生活环境有了更高的要求，地板砖、瓷砖、石材等需求越来越多。因此对切割地板砖、瓷砖、石材的锯片需求越来越多。目前我国已成为锯片产量第一大国。随着时代的发展，客户对于锯片质量的要求越来越严格。而锯片寿命作为锯片的重要参数，如果能准确快速高效地获得锯片寿命参数，对于提高产品有着重要的意义。但是目前尚没有专门研制实验锯片寿命设备的公司或者机构。目前一些技术比较雄厚的企业所用的实验锯片寿命的设备都是自己在一些其他设备基础上改造而来的，大都只能满足一些最基本的要求，远远不能满足企业的需求。而大多数的生产锯片企业都是通过工人手持角磨机切削石材来获得锯片的寿命，不仅危险性较大、劳动强度大、工作环境差而且数据受人为因素较大不稳定。为此，研发了一台金刚石切割刀片实验装置就变得越发迫切。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种金刚石刀片实验装置，它可以自动连续切割切材以获得刀片的寿命参数。

发明技术方案是由切料升降支架部件、切料自动上料支架部件、剪叉式升降平台部件、切料工作台部件、切割部件组成。

所述的切料升降支架部件，包括第一下横梁、第一左后竖梁、第二下横梁、第一中横梁、第一上横梁、第二上横梁、第一导向轴、第一直线轴承、放料板、第二直线轴承、第二导向轴、第三导向轴、第一直线轴承、第一上横梁、第二上横梁、右前竖梁、第三下横梁、第二中横梁、第三中横梁、第四中横梁、第四下横梁、第二右后竖梁、升降伺服电机、第一联轴器、第三直线轴承、第四导向轴、轴承支座、电机安装板、左前竖梁、升降丝杠、活塞件、第一连接板，所述的切料升降支架部件由4根竖梁和4根上横梁和4根距离下底面125毫米的下横梁和4根距离下底面250毫米的中横梁组成一个框架，所述第一导向轴、第四导向轴焊接在上横梁上，第一导向轴、第二导向轴焊接在上横梁上，第一导向轴中心线距离上横梁左端面70mm，距离上横梁后端面25mm，导向轴中心线距离上横梁右端面70mm，距离第一上横梁后端面25mm，第一导向轴中心线距离第二上横梁右端面70mm，距离第一上横梁前端面25mm，第二导向轴中心线距离第二上横梁右端面70mm，距离第一上横梁前端面25mm，所述第一直线轴承、第二直线轴承、第三直线轴承、第四直线轴承通过内六角安装在放料板上，所述的电机安装板横担在第二中横梁和第三中横梁的上平面上，左右方向上居中，所述的轴承支座呈“凸”形状，下端固定在电机安装板上，中心对齐，所述活塞件与第一连接板焊接为一体，连接板通过内六角螺栓与放料板连接在一起，所述的丝杠通过轴承支撑在轴承支座上，通过第一联轴器和升降伺服电机连接在一起；

所述的切料自动上料支架部件，包括导轨安装架、BF座、第一导轨、丝杠、第二导轨、第二连接板、BK座、第二联轴器、伺服电机安装板、伺服电机、竖直梁、底板、第一滑块、第二滑块、第三滑块、螺母、第四滑块，安装架、竖直梁、底板焊接成一个“L”形框架，所述第一导轨与第二导轨通过内六角螺栓安装在导轨安装架上，所述BK座、BF座与伺服电机安装板通过内六角螺栓安装在导轨安装架上，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块、第四滑块通过内六角螺栓安装在连接板上，所述螺母通过内六角螺栓安装在连接板上，呈中心对齐结构，所述的丝杠通过轴承支撑在BK座、BF座上，通过联轴器和伺服电机连接在一起，伺服电机旋转可以带动丝杠旋转，通过螺母从而使得第二连接板沿导轨运动；

所述的剪叉式升降平台部件，包括上底板、气缸安装架、第三连接板、第四连接板、第五连接板、第一铰接头、第三导轨、第二铰接头、气缸安装架、第一连杆、第二连杆、第三铰接头、下底板、第一气动吸盘、第四导轨、第二气动吸盘、第四铰接头、第四气动吸盘、第四气动吸盘、第五导轨、第三连杆、气缸、第四连杆、连接件、第一横梁、第六导轨，所述上底板、第三连接板、第四连接板、第五连接板焊接成一个框架，连接板与上底板、第四连接板成45°，所述第一铰接头、第二铰接头焊接在上底板下端面上，第一铰接头的后端面距离上底板的后端面50mm，第一铰接头的中心线距离上底板右端面30mm，第二铰接头的前端面距离上底板的前端面50mm,铰第二接头的中心线距离上底板右端面30mm，所述导轨焊接在上底板的下端面上，第三导轨的前端面距离上底板的前端面30mm，四三导轨的左端面与上底板的左端面水平对齐，第四导轨的后端面距离上底板的后端面30mm，第六导轨的左端面与上底板的左端面水平对齐，所述第三铰接头、第四铰接头焊接在下底板上端面上，斯蒂第四铰接头的后端面距离下底板的后端面30mm，第四铰接头的中心线距离下底板右端面30mm，第三铰接头的前端面距离下底板的前端面30mm,第三铰接头的中心线距离下底板右端面30mm，所述导轨焊接在下底板的上端面上，第四导轨的前端面距离下底板的前端面50mm，第四导轨的左端面与下底板的左端面平齐，第五导轨的后端面距离下底板的后端面50mm，第五导轨的左端面与下底板的左端面平齐，所述连接杆由一个连杆和一个轮子组成，轮子安装在连杆的一端，所述连接杆通过中间的孔铰接在一起，第一连接杆没有轮子的一端与第二铰接头通过铰接连接在一起与上底板连接，第一连接杆的轮子放进轨道中与下底板连接在一起。连接杆没有轮子的一端与铰接头通过铰接连接在一起与下底板连接，连接杆的轮子放进轨道中与上底板连接在一起，所述连接杆通过中间的孔铰接在一起。连接杆没有轮子的一端与铰接头通过铰接连接在一起与上底板连接，连接杆的轮子放进轨道中与下底板连接在一起。连接杆没有轮子的一端与第四铰接头通过铰接连接在一起与下底板连接，连接杆的轮子放进轨道中与上底板连接在一起，所述连接杆与第一横梁通过焊接连接在一起，所述气缸安装架呈“L”型，通过内六角螺栓安装在上底板的下端面上，气缸通过螺栓安装气缸安装架上，所述连接件通过内六角螺栓安装在第一横梁上，气缸的气缸杆通过螺纹与连接件连接在一起，所述气动吸盘、气动吸盘、第四气动吸盘、第四气动吸盘通过螺纹安装在下底板上。第四气动吸盘中心线距离下底面后端面90mm，距离右端面200mm，第四气动吸盘中心线距离下底面后端面90mm，距离左端面200mm，气动吸盘中心线距离下底面前端面90mm，距离右端面200mm，气动吸盘中心线距离下底面前端面90mm，距离左端面200mm；

所述的切料工作台部件，包括第五上横梁、第二左后竖梁、第二横梁、第一压紧气缸、第一压紧气缸安装板、辊子导轨、推板、左中竖梁、第一辊子、第二辊子、第二左前竖梁、防尘式丝杠滑台、推进步进电机、第一支腿、第三辊子、第六上横梁、第二支腿、第五下横梁、第四辊子、第六下横梁、第五辊子、第六辊子、第七辊子、第三支腿、第七下横梁第二右后竖梁、第一无杆气缸安装架、推料板、无杆气缸、第二压紧气缸安装板、第七上横梁、第八下横梁、第二压紧气缸、辊子、第二无杆气缸安装架、支腿，所述切料工作台部件(A4)由四根第一支腿与四根第五下横梁和三根第五上横梁组成一个框架，

所述第一辊子通过螺栓均匀地安装在第七上横梁前端面与第五上横梁(76)的前端面之间，所述第二左后竖梁、左中竖梁、第二左前竖梁呈L形，通过内六角螺栓均布地安装在第五上横梁的上端面上，第二左后竖梁的后端面距离第五上横梁的后端面100mm，第二左前竖梁的后端面距离第五上横梁的前端面150mm，所述防尘式丝杠滑台通过内六角螺栓安装在第二左后竖梁、左中竖梁、第二左前竖梁上。推进步进电机通过内六角螺栓安装在防尘式丝杠滑台的电机安装板上，通过防尘式丝杠滑台中联轴器与防尘式丝杠滑台中的丝杠连接在一起。推进步进电机旋转可以带动防尘式丝杠滑台中的丝杠旋转，从而使得防尘式丝杠滑台的滑块做直线运动，所述推板呈L型，为了增加推板的刚度在推板L形处焊接一个呈三角形的肋板。推板通过内六角螺栓安装在防尘式丝杠滑台的滑块上，所述第二左后竖梁、第二横梁与第二右后竖梁焊接成一个门形框架，第一压紧气缸安装板与第二压紧气缸安装板焊接在第二横梁上，第一压紧气缸安装板左端面距离第二横梁的右端面170mm，第一压紧气缸安装板的下端面距离第二横梁的下端面40mm。第二压紧气缸安装板左端面距离第一压紧气缸安装板右端面338mm，第二压紧气缸安装板的下端面距离第二横梁的下端面40mm，所述第一压紧气缸通过内六角螺栓安装第一压紧气缸安装板上，第二压紧气缸通过内六角螺栓安装第二压紧气缸安装板上，所述第一无杆气缸安装架通过内六角螺栓安装第七上横梁的下端面上。第一无杆气缸安装架右端面紧贴着第六上横梁的左端面，第一无杆气缸安装架的后端面与第七上横梁的后端面对齐，第二无杆气缸安装架的左端面距离第五上横梁的右端面100mm,第二无杆气缸安装架的后端面与第七上横梁的后端面对齐，无杆气缸通过内六角螺栓安装在第一无杆气缸安装架上，推料板通过内六角螺栓安装在无杆气缸上，所述辊子导轨通过螺栓安装在第五上横梁的右端面上，辊子导轨的后端面与第七上横梁的前端面对齐，辊子导轨的下端面与第七上横梁的上端面对齐；

所述切割部件，包括安装底座、第三中横梁、第五中横梁、横向伺服电机、第八上横梁、第九上横梁、第一防尘式丝杠滑台模组、竖直步进电机、第十上横梁、第十一上横梁、第二防尘式丝杠滑台模组、第六连接板、夹具盖、锁扣、夹具、金刚石切割刀片、角磨机、抱箍、第二右前竖梁、第一装底座、第三左前竖梁、第二安装底座、夹具固定板、第六中横梁、第三右后竖梁、第三安装底座，所述切割部件由4个安装底座和4根竖直梁和两根第五中横梁和4根第八上横梁组成一个框架，所述第二防尘式丝杠滑台模组通过内六角螺栓安装在第十一上横梁的右端面上。第二防尘式丝杠滑台模组的前端面与第十一上横梁的前端面平齐。第二防尘式丝杠滑台模组的上端面与第十一上横梁的上端面平齐，所述第一防尘式丝杠滑台模组通过内六角螺栓安装在第二防尘式丝杠滑台模组右端面上。第一防尘式丝杠滑台模组的下端面距离第二防尘式丝杠滑台模组的下端面130mm，所述夹具固定板呈U形，在底部有一个45度的的斜坡，所述夹具盖呈L形，在顶部有一个45°的的斜坡，所述夹具的安装板上下都有一个呈45°的倒角。角磨机通过内六角螺栓与抱箍固定在夹具上，所述第六连接板通过内六角螺栓安装在第一防尘式丝杠滑台模组上，夹具固定板通过内六角螺栓安装在第六连接板上，夹具固定板的下端面与第六连接板的下端面平齐，夹具固定板的左端面与第六连接板的左端面平齐，夹具盖与夹具固定板通过铰接连接在一起，所述锁扣通过内六角螺栓安装在夹具固定板与夹具盖上，所述竖直步进电机通过内六角螺栓安装在第一防尘式丝杠滑台模组的电机安装板上，通过第一防尘式丝杠滑台模组中的联轴器与第一防尘式丝杠滑台模组中的丝杠连接在一起。通过竖直步进电机的旋转带动安装在第二防尘式丝杠滑台模组上的角磨机上下运动，所述横向伺服电机通过内六角螺栓安装在第二防尘式丝杠滑台模组的电机安装板上，通过第二防尘式丝杠滑台模组中的联轴器与第二防尘式丝杠滑台模组中的丝杠连接在一起，通过横向伺服电机的旋转带动安装第二防尘式丝杠滑台模组的第一防尘式丝杠滑台模组及其上面的角磨机前后运动。

优选的，所述第一导向轴中心线距离上横梁左端面70mm，距离上横梁后端面25mm，导向轴中心线距离上横梁右端面70mm，距离第一上横梁后端面25mm，第一导向轴中心线距离第二上横梁右端面70mm，距离第一上横梁前端面25mm，第二导向轴中心线距离第二上横梁右端面70mm，距离第一上横梁前端面25mm；

优选的，所述第一铰接头的后端面距离上底板的后端面50mm，第一铰接头的中心线距离上底板右端面30mm，第二铰接头的前端面距离上底板的前端面50mm,第二铰接头的中心线距离上底板右端面30mm，所述导轨焊接在上底板的下端面上，第三导轨的前端面距离上底板的前端面30mm，第三导轨的左端面与上底板的左端面水平对齐，第四导轨的后端面距离上底板的后端面30mm，第六导轨的左端面与上底板的左端面水平对齐，所述第三铰接头、第四铰接头焊接在下底板上端面上，斯蒂第四铰接头的后端面距离下底板的后端面30mm，第四铰接头的中心线距离下底板右端面30mm，第三铰接头的前端面距离下底板的前端面30mm,第三铰接头的中心线距离下底板右端面30mm，所述导轨焊接在下底板的上端面上，第四导轨的前端面距离下底板的前端面50mm，第四导轨的左端面与下底板的左端面平齐，第五导轨的后端面距离下底板的后端面50mm；

优选的，所述第四气动吸盘中心线距离下底面后端面90mm，距离右端面200mm，第四气动吸盘中心线距离下底面后端面90mm，距离左端面200mm，气动吸盘中心线距离下底面前端面90mm，距离右端面200mm，气动吸盘中心线距离下底面前端面90mm，距离左端面200mm；

优选的，所述连接板与上底板、第四连接板成45°的角度。

优选的，所述连接杆与第一横梁通过焊接连接在一起，所述气缸安装架、呈“L”型，通过内六角螺栓安装在上底板的下端面上。

优选的，所述第二左后竖梁、左中竖梁、第二左前竖梁呈“L”形，所述推板呈“L”形，在推板上焊接的肋板呈三角形。

优选的，所述夹具固定板呈“U”形，在底部设有一个45°的的斜坡，所述夹具盖呈“L”形，在顶部设有一个45°的的斜坡，所述夹具的安装板上下都有一个呈45°的倒角。

本发明与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本装置的动作完成后能够完成切料的自动上料、自动导向、自动进给、自动压紧、自动切割。而且能够减少用工数量，提高工作效率，且获得金刚石切割刀片的寿命数据也比人工切割获得的数据要准确可靠。

(2)本可以实现不同规格金刚石切割刀片对不同切材(板砖、瓷砖、石材等)的连续定尺定深自动切割以获得锯片寿命参数，以解决目前人工手持角磨机切割石材的工作环境差、劳动强度大、工作环境差、危险性大及测得数据受人为因素影响较大不稳定的问题。

(3)本发明布局科学合理，大大提高了生产效率，操作方便灵活，有利于推广应用。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的切料升降支架部件装配图；

图3为本发明的切料升降支架中心支撑部件装配图；

图4为本发明的切料自动上料支架部件装配图；

图5为本发明的切料自动上料支架安装版连接部件装配图；

图6为本发明的剪叉式升降平台部件装配图；

图7为本发明的剪叉式升降平台连接杆部件；

图8为本发明的切料工作台部件装配图；

图9为本发明的切料工作台部件的无杆气缸部件装配图；

图10为本发明的切料工作台部件的辊子导轨装配图；

图11为本发明的切割部件装配图；

图12为本发明切割部件的切割刀片部件装配图；

图13为本发明切割部件的夹具；

图14为本发明切割部件的夹具盖；

图15为本发明切割部件的夹具固定板。

图中各部件标号为：

1、第一下横梁；2、第一左后竖梁；3、第二下横梁；4、第一中横梁；5、第一上横梁；6、第二上横梁；7、第一导向轴；8、第一直线轴承；9、放料板；10、第二直线轴承；11、第二导向轴；12、第三导向轴；13、第三直线轴承；14、第三上横梁；15、第四上横梁；16、第一右前竖梁；17、第三下横梁；18、第二中横梁；19、第三中横梁；20、第四中横梁；21、第四下横梁；22、第一右后竖梁；23、升降伺服电机；24、第一联轴器；25、第四直线轴承；26、第四导向轴；27、轴承支座；28、电机安装板；29、第一左前竖梁；30、升降丝杠；31、活塞件；32、第一连接板；33、导轨安装架；34、BF座；35、第一导轨；36、丝杠；37、第二导轨；38、第二连接板；39、BK座；40、第二联轴器；41、伺服电机安装板；42、伺服电机；43、竖直梁；44、底板；45、第一滑块；46、第二滑块；47、第三滑块；48、螺母；49、第四滑块；50、上底板；51、第一气缸安装架；52、第三连接板；53、第四连接板；54、第五连接板；55、第一铰接头；56、第三导轨；57、第二铰接头；58、第二气缸安装架；59、第一连杆；60、第二连杆；61、第三铰接头；62、下底板；63、第一气动吸盘；64、第四导轨；65、第二气动吸盘；66、第四铰接头；67、第三气动吸盘；68、第四气动吸盘；69、第五导轨；70、第三连杆；71、气缸；72、第四连杆；73、连接件；74、第一横梁；75、第六导轨；76、第五上横梁；77、第二左后竖梁；78、第二横梁；79、第一压紧气缸；80、第一压紧气缸安装板；81、辊子导轨；82、推板；83、左中竖梁；84、第一辊子；85、第二辊子；86、第二左前竖梁；87、防尘式丝杠滑台；88、推进步进电机；89、第一支腿；90、第三辊子；91、第六上横梁；92、第二支腿；93、第五下横梁；94、第四辊子；95、第六下横梁；96、第五辊子；97、第六辊子；98、第七辊子；99、第三支腿；100、第七下横梁；101、第二右后竖梁；102、第一无杆气缸安装架；103、推料板；104、无杆气缸；105、第二压紧气缸安装板；106、第七上横梁；107、第八下横梁；108、第二压紧气缸；109、第八辊子；110、第二无杆气缸安装架；111、第四支腿；112、安装底座；113、第三左后竖梁；114、第五中横梁；115、横向伺服电机；116、第八上横梁；117、第九上横梁(117)；118、第一防尘式丝杠滑台模组；119、竖直步进电机；120、第十上横梁；121、第十一上横梁；122、第二防尘式丝杠滑台模组；123、第六连接板；124、夹具盖；125、锁扣；126、夹具；127、金刚石切割刀片；128、角磨机；129、抱箍；130、第二右前竖梁；131、第一安装底座；132、第三左前竖梁；133、第二安装底座；134、夹具固定板；135、第六中横梁；136、第三右后竖梁；137、第三安装底座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1～图15。

切料的自动上料动作由切料升降支架部件A1、切料自动上料支架部件A2、剪叉式升降平台部件A3完成。首先由人工把一定数量的切料放到切料升降支架部件A1的放料板9上，此时升降丝杠30处于伸进活塞件31中最长的状态。然后剪叉式升降平台部件A3中的气缸71缩回，使4个气动吸盘63、65、67、68与放在放料板9上最顶端的切材接触，此时4个气动吸盘63、65、67、68工作吸住切料。然后气缸71伸出，使4个气动吸盘63、65、67、68带动着切料提升一定的高度，使切料的底面高于切料工作台部件A4中防尘式丝杠滑台87的上端面，然后切料自动上料支架部件A2中的伺服电机42旋转通过联轴器40驱动丝杠36旋转进而驱动安装在安装板38上的剪叉式升降平台部件A3移动到切料工作台部件A4的上方，然后剪叉式升降平台部件(A3)的气缸71缩回，剪叉式升降平台部件A3的气缸71缩回到位后，切料与切料工作台中A4的第一辊子84、85、94、96、97刚刚接触，此时4个气动吸盘63、65、67、68停止工作切料被放在切料工作台部件A4的第一辊子84、85、94、96、97上。然后剪叉式升降平台部件A3的气缸71伸出，切料自动上料支架部件A2的伺服电机42旋转通过联轴器40驱动丝杠36旋转进而驱动安装在安装板38上的剪叉式升降平台部件A3移动到切料升降支架部件A1的正上方，切料升降支架部件A1的升降伺服电机23旋转通过联轴器24带动丝杠30旋转，从而使得活塞件31上升，推动放料板9与其上面的切料上升一块切料的厚度，等待下一次上料。

切料的自动进给动作由切料工作台部件A4完成。当切料被放在切料工作台部件A4的辊子上后，无杆气缸104动作对切材进行导向，使切材的一个端面紧贴着辊子导轨81的辊子。然后无杆气缸104回原位。此时推进步进电机88旋转通过防尘式丝杠滑台87带动推板82向前移动，推板82推着切料向前移动，首先使切料与第七上横梁106的端面平齐，然后再推进一个切割宽度。然后第一压紧气缸79、108伸出，压紧切料。当切割部件A5完成一次切割后，第一压紧气缸79、108缩回，推进步进电机88旋转通过防尘式丝杠滑台87带动推板82向前移动，推板82推着切料向前再推进一个切割宽度。然后第一压紧气缸79、108伸出，压紧切材。如此循环。当一块切材切割完最后一刀后，推进步进电机88回原位，第一压紧气缸79、108回原位。等待切料被到切料工作台部件A4的辊子上后在重复上述动作。

切料的连续切割动作由切割部件A5完成。当切料工作台部件A4完成对切料的自动进给后，切割部件A5中的角磨机128得电带动金刚石切割刀片127旋转，同时竖直步进电机119旋转通过第一防尘式丝杠滑台模组118带动第六连接板123及安装第六连接板123上角磨机的128向下运动，当金刚石切割刀片127下降到指定高度后，竖直步进电机119停止。此时横向伺服电机115旋转通过第二防尘式丝杠滑台模组122带动安装在其上面的第一防尘式丝杠滑台模组118及安装其上角磨机的128做横向运动对切材进行切割，当一次切割完毕后，角磨机128断电，竖直步进电机119旋转带动角磨机128向上运动回原位。横向伺服电机115旋转带动角磨机128反向运动回到初始位置。等切料工作台部件A4完成切料的自动进给后，切割部件A5在进行下一次切割，如此循环。

工作原理：

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

由切料升降支架部件、切料自动上料支架部件、剪叉式升降平台部件、切料工作台部件、切割部件组成。由切料升降支架部件把切料每次都上升到同一指定的高度，然后切料自动上料支架部件把剪叉式升降平台部件移动到切料升降支架部件的正上方，此时剪叉式升降平台部件的气缸缩回，气缸杆缩回到位后剪叉式升降平台部件的4个气动吸盘已经接触切料升降支架部件最上方的切料，此时4个气动吸盘工作，吸住切材，然后剪叉式升降平台部件的气缸伸出，使切材的底面高于切料工作台部件中防尘式丝杠滑台的上端面，然后切料自动上料支架部件把剪叉式升降平台部件移动到切料工作台部件的上方，然后剪叉式升降平台部件的气缸缩回，剪叉式升降平台部件的气缸缩回到位后，切料与切料工作台中的辊子刚刚接触，此时4个气动吸盘停止工作切料被放在切料工作台部件的辊子上。然后剪叉式升降平台部件的气缸伸出，切料自动上料支架部件把剪叉式升降平台部件移动到切料升降支架部件的正上方，切料升降支架部件把剩余的切料上升一个切料厚度等待下一次上料。此时切料工作台部件中的无杆气缸工作对切材进行导向，然后推进步进电机工作把切料推置到与切料工作台部件平齐，然后再推出一个切割宽度，此时压紧气缸把切材压紧，此时切割部件中的角磨机转动带动金刚石刀片转动并在竖直步进电机的带动下向下运动指定的距离后金刚石刀片在横向伺服电机的带动下对切材进行切割。每次切割完毕后角磨机在横向伺服电机及竖直步进的带动下回到原位等待下次切割，同时压紧气缸回原位，然后推进步进电机推动切材再前进一个切割宽度，压紧气缸压紧切材，再次进行切割。当一块切材切完最后一刀后，推进步进电机回原位，由切料升降支架、切料自动上料支架部件和剪叉式升降平台部件完成切材自动上料后，再继续进行切割，如此循环。

Claims (8)

1.一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，包括切料升降支架部件(A1)、切料自动上料支架部件(A2)、剪叉式升降平台部件(A3)、切料工作台部件(A4)、切割部件(A5)，所述切料升降支架部件(A1)位于整个装置的右下方，所述剪叉式升降平台部件(A3)轴接在切料升降支架部件(A1)的上方，切料自动上料支架部件(A2)位于剪叉式升降平台部件(A3)上方，所述支架(42)螺接在地面上，所述切料工作台部件(A4)在所述装置的左前方，位于切料升降支架部件(A1)的左方，所述切割部件(A5)位于整个装置的后方；

所述的切料升降支架部件(A1)，包括第一下横梁(1)、第一左后竖梁(2)、第二下横梁(3)、第一中横梁(4)、第一上横梁(5)、第二上横梁(6)、第一导向轴(7)、第一直线轴承(8)、放料板(9)、第二直线轴承(10)、第二导向轴(11)、第三导向轴(12)、第一直线轴承(13)、第一上横梁(14)、第二上横梁(15)、右前竖梁(16)、第三下横梁(17)、第二中横梁(18)、第三中横梁(19)、第四中横梁(20)、第四下横梁(21)、第二右后竖梁(22)、升降伺服电机(23)、第一联轴器(24)、第三直线轴承(25)、第四导向轴(26)、轴承支座(27)、电机安装板(28)、左前竖梁(29)、升降丝杠(30)、活塞件(31)、第一连接板(32)，所述的切料升降支架部件(A1)由4根竖梁(2)、(16)、(22)、(29)和4根上横梁(5)、(6)、(14)、(15)和4根下横梁(1)、(3)、(17)、(21)和4根中横梁(4)、(18)、(19)、(20)组成一个框架，所述第一导向轴(7)、第四导向轴(26)焊接在上横梁(5)上，所述第一直线轴承(8)、第二直线轴承(10)、第三直线轴承(13)、第四直线轴承(25)通过内六角安装在放料板(9)上，所述的电机安装板(28)横担在第二中横梁(18)和第三中横梁(19)的上平面上，左右方向上居中，所述的轴承支座(27)呈“凸”形，下端固定在电机安装板(28)上，中心对齐，所述活塞件(31)与第一连接板(32)焊接为一体，连接板(32)通过内六角螺栓与放料板(9)连接在一起，所述的丝杠(30)通过轴承支撑在轴承支座(27)上，通过第一联轴器(24)和升降伺服电机(23)连接在一起；

所述的切料自动上料支架部件(A2)，包括导轨安装架(33)、BF座(34)、第一导轨(35)、丝杠(36)、第二导轨(37)、第二连接板(38)、BK座(39)、第二联轴器(40)、伺服电机安装板(41)、伺服电机(42)、竖直梁(43)、底板(44)、第一滑块(45)、第二滑块(46)、第三滑块(47)、螺母(48)、第四滑块(49)，安装架(33)、竖直梁(43)、底板(44)焊接成一个“L”形框架，所述第一导轨(35)与第二导轨(37)通过内六角螺栓安装在导轨安装架(33)上，所述BK座(39)、BF座(34)与伺服电机安装板(41)通过内六角螺栓安装在导轨安装架(33)上，所述第一滑块(45)、第二滑块(46)、第三滑块(47)、第四滑块(49)通过内六角螺栓安装在连接板(38)上，所述螺母(48)通过内六角螺栓安装在连接板(38)上，呈中心对齐结构，所述的丝杠(36)通过轴承支撑在BK座(39)、BF座(34)上，通过联轴器(40)和伺服电机(42)连接在一起，伺服电机(42)旋转带动丝杠(36)旋转，通过螺母(48)从而使得第二连接板(38)沿导轨运动；

所述的剪叉式升降平台部件(A3)，包括上底板(50)、气缸安装架(51)、第三连接板(52)、第四连接板(53)、第五连接板(54)、第一铰接头(55)、第三导轨(56)、第二铰接头(57)、气缸安装架(58)、第一连杆(59)、第二连杆(60)、第三铰接头(61)、下底板(62)、第一气动吸盘(63)、第四导轨(64)、第二气动吸盘(65)、第四铰接头(66)、第三第四气动吸盘(67)、第四气动吸盘(68)、第五导轨(69)、第三连杆(70)、气缸(71)、第四连杆(72)、连接件(73)、第一横梁(74)、第六导轨(75)，所述上底板(50)、第三连接板(52)、第四连接板(53)、第五连接板(54)焊接成一个框架，连接板(52)、(54)与上底板(50)、第四连接板(53)之间有一个角度，所述第一铰接头(55)、第二铰接头(57)焊接在上底板(50)下端面上，第五导轨(69)的左端面与下底板(62)的左端面平齐，所述连接杆(59)(60)(70)、(72)由一个连杆和一个轮子组成，轮子安装在连杆的一端，所述连接杆(59)、(60)通过中间的孔铰接在一起，第一连接杆(59)没有轮子的一端与第二铰接头(57)通过铰接连接在一起与上底板(50)连接，第一连接杆(59)的轮子放进轨道(64)中与下底板(62)连接在一起。连接杆(60)没有轮子的一端与铰接头(61)通过铰接连接在一起与下底板(62)连接，连接杆(60)的轮子放进轨道(56)中与上底板(50)连接在一起，所述连接杆(70)(72)通过中间的孔铰接在一起。连接杆(70)没有轮子的一端与铰接头(55)通过铰接连接在一起与上底板(50)连接，连接杆(70)的轮子放进轨道(69)中与下底板(62)连接在一起。连接杆(72)没有轮子的一端与第四铰接头(66)通过铰接连接在一起与下底板(62)连接，连接杆(72)的轮子放进轨道(75)中与上底板(50)连接在一起，所述连接杆(60)(72)与第一横梁(74)通过焊接连接在一起，所述气缸安装架通过内六角螺栓安装在上底板(50)的下端面上，气缸(71)通过螺栓安装气缸安装架(51)、(58)上，所述连接件(73)通过内六角螺栓安装在第一横梁(74)上，气缸(71)的气缸杆通过螺纹与连接件(73)连接在一起，所述气动吸盘(63)、气动吸盘(65)、第四气动吸盘(67)、第四气动吸盘(68)通过螺纹安装在下底板(62)上；

所述的切料工作台部件(A4)，包括第五上横梁(76)、第二左后竖梁(77)、第二横梁(78)、第一压紧气缸(79)、第一压紧气缸安装板(80)、辊子导轨(81)、推板(82)、左中竖梁(83)、第一辊子(84)、第二辊子(85)、第二左前竖梁(86)、防尘式丝杠滑台(87)、推进步进电机(88)、第一支腿(89)、第三辊子(90)、第六上横梁(91)、第二支腿(92)、第五下横梁(93)、第四辊子(94)、第六下横梁(95)、第五辊子(96)、第六辊子(97)、第七辊子(98)、第三支腿(99)、第七下横梁(100)第二右后竖梁(101)、第一无杆气缸安装架(102)、推料板(103)、无杆气缸(104)、第二压紧气缸安装板(105)、第七上横梁(106)、第八下横梁(107)、第二压紧气缸(108)、辊子(109)、第二无杆气缸安装架(110)、支腿(111)，所述切料工作台部件(A4)由四根第一支腿(89)、(92)、(99)、(110)与四根第五下横梁(93)、(95)、(100)、(107)和三根第五上横梁(76)、(91)、(106)组成一个框架，所述的辊子(84)、(85)、(90)、(94)、(96)、(97)、(98)、(109)钧通过螺栓均匀地安装在第七上横梁(106)前端面与第五上横梁(76)的前端面之间，所述第二左后竖梁(77)、左中竖梁(83)、第二左前竖梁(86)通过内六角螺栓均布地安装在第五上横梁(76)的上端面上，第二左后竖梁(77)的后端面距离第五上横梁(76)的后端面100mm，第二左前竖梁(86)的后端面距离第五上横梁(76)的前端面150mm，所述防尘式丝杠滑台(87)通过内六角螺栓安装在第二左后竖梁(77)、左中竖梁(83)、第二左前竖梁(86)上，推进步进电机(88)通过内六角螺栓安装在防尘式丝杠滑台(87)的电机安装板上，通过防尘式丝杠滑台(87)中联轴器与防尘式丝杠滑台(87)中的丝杠连接在一起。推进步进电机(88)旋转可以带动防尘式丝杠滑台(87)中的丝杠旋转，从而使得防尘式丝杠滑台(87)的滑块做直线运动，所述推板(82)通过内六角螺栓安装在防尘式丝杠滑台(87)的滑块上，所述第二左后竖梁(77)、第二横梁(78)与第二右后竖梁(101)焊接成一个门形框架，第一压紧气缸安装板(80)与第二压紧气缸安装板(105)焊接在第二横梁(78)上，第一压紧气缸安装板(80)左端面距离第二横梁(78) 的右端面170mm，第一压紧气缸安装板(80)的下端面距离第二横梁(78)的下端面40mm。第二压紧气缸安装板(105)左端面距离第一压紧气缸安装板(80)右端面338mm，第二压紧气缸安装板(105)的下端面距离第二横梁(78)的下端面40mm，所述第一压紧气缸(79)通过内六角螺栓安装第一压紧气缸安装板(80)上，第二压紧气缸(108)通过内六角螺栓安装第二压紧气缸安装板(105)上，所述第一无杆气缸安装架(102)、(110)通过内六角螺栓安装第七上横梁(106)的下端面上。第一无杆气缸安装架(102)右端面紧贴着第六上横梁(91)的左端面，第一无杆气缸安装架(102)的后端面与第七上横梁(106)的后端面对齐，第二无杆气缸安装架(110)的左端面距离第五上横梁(76)的右端面100mm,第二无杆气缸安装架(110)的后端面与第七上横梁(106)的后端面对齐，无杆气缸(104)通过内六角螺栓安装在第一无杆气缸安装架(102)、(110)上，推料板(103)通过内六角螺栓安装在无杆气缸(104)上，所述辊子导轨(81)通过螺栓安装在第五上横梁(76)的右端面上，辊子导轨(81)的后端面与第七上横梁(106)的前端面对齐，辊子导轨(81)的下端面与第七上横梁(106)的上端面对齐；

所述切割部件(A5)，包括安装底座(112)、第三中横梁(113)、第五中横梁(114)、横向伺服电机(115)、第八上横梁(116)、第九上横梁(117)、第一防尘式丝杠滑台模组(118)、竖直步进电机(119)、第十上横梁(120)、第十一上横梁(121)、第二防尘式丝杠滑台模组(122)、第六连接板(123)、夹具盖(124)、锁扣(125)、夹具(126)、金刚石切割刀片(127)、角磨机(128)、抱箍(129)、第二右前竖梁(130)、安第一装底座(131)、第三左前竖梁(132)、第二安装底座(133)、夹具固定板(134)、第六中横梁(135)、第三右后竖梁(136)、第三安装底座(137)，所述切割部件(A5)由4个安装底座(112)、(131)、(133)、(137)和4根竖直梁(113)、(130)、(132)、(136)和两根第五中横梁(114)(135)和4根第八上横梁(116)、(117)、(120)、(121)组成一个框架，所述第二防尘式丝杠滑台模组(122)通过内六角螺栓安装在第十一上横梁(121)的右端面上，第二防尘式丝杠滑台模组(122)的前端面与第十一上横梁(121)的前端面平齐。第二防尘式丝杠滑台模组(122)的上端面与第十一上横梁(121)的上端面平齐，所述第一防尘式丝杠滑台模组(118)通过内六角螺栓安装在第二防尘式丝杠滑台模组(122)右端面上。第一防尘式丝杠滑台模组(118)的下端面距离第二防尘式丝杠滑台模组(122)的下端面130mm，所述夹具固定板(134)呈U形，在底部有一个斜坡，所述夹具盖(124)呈“L”形，在顶部有一个斜坡，所述夹具(126)的安装板上下都有一个倒角，角磨机(128)通过内六角螺栓与抱箍(129)固定在夹具(126)上，所述第六连接板(123)通过内六角螺栓安装在第一防尘式丝杠滑台模组(118)上，夹具固定板(134)通过内六角螺栓安装在第六连接板(123)上，夹具固定板(134)的下端面与第六连接板(123)的下端面平齐，夹具固定板(134)的左端面与第六连接板(123)的左端面平齐，夹具盖(124)与夹具固定板(134)通过铰接连接在一起，所述锁扣(125)通过内六角螺栓安装在夹具固定板(134)与夹具盖(124)上，所述竖直步进电机(119)通过内六角螺栓安装在第一防尘式丝杠滑台模组(118)的电机安装板上，通过第一防尘式丝杠滑台模组(118)中的联轴器与第一防尘式丝杠滑台模组(118)中的丝杠连接在一起。通过竖直步进电机(119)的旋转带动安装在第二防尘式丝杠滑台模组(122)上的角磨机(128)上下运动，所述横向伺服电机(115)通过内六角螺栓安装在第二防尘式丝杠滑台模组(122)的电机安装板上，通过第二防尘式丝杠滑台模组(122)中的联轴器与第二防尘式丝杠滑台模组(122)中的丝杠连接在一起，通过横向伺服电机(115)的旋转带动安装第二防尘式丝杠滑台模组(122)的第一防尘式丝杠滑台模组(118)及其上面的角磨机(128)前后运动。

2.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述第一导向轴(7)中心线距离上横梁(6)左端面70mm，距离上横梁(5)后端面25mm，导向轴(26)中心线距离上横梁(15)右端面70mm，距离第一上横梁(5)后端面25mm，第一导向轴(11)中心线距离第二上横梁(6)右端面70mm，距离第一上横梁(14)前端面25mm，第二导向轴(12)中心线距离第二上横梁(15)右端面70mm，距离第一上横梁(14)前端面25mm。

3.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述第一铰接头(55)的后端面距离上底板(50)的后端面50mm，第一铰接头(55)的中心线距离上底板(50)右端面30mm，第二铰接头(57)的前端面距离上底板(50)的前端面50mm,第二铰接头(57)的中心线距离上底板(50)右端面30mm，所述导轨(56)(75)焊接在上底板(50)的下端面上，第三导轨(56)的前端面距离上底板(50)的前端面30mm，第三导轨(56)的左端面与上底板(50)的左端面水平对齐，第四导轨(57)的后端面距离上底板(50)的后端面30mm，第六导轨(75)的左端面与上底板(50)的左端面水平对齐，所述第三铰接头(61)、第四铰接头(66)焊接在下底板(62)上端面上，斯蒂第四铰接头(66)的后端面距离下底板(62)的后端面30mm，第四铰接头(66)的中心线距离下底板(62)右端面30mm，第三铰接头(61)的前端面距离下底板(62)的前端面30mm,第三铰接头(61)的中心线距离下底板(62)右端面30mm，所述导轨(64)(69)焊接在下底板(62)的上端面上，第四导轨(64)的前端面距离下底板(62)的前端面50mm，第四导轨(64)的左端面与下底板(62)的左端面平齐，第五导轨(69)的后端面距离下底板(62)的后端面50mm。

4.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述第四气动吸盘(67)中心线距离下底面(62)后端面90mm，距离右端面200mm，第四气动吸盘(68)中心线距离下底面(62)后端面90mm，距离左端面200mm，气动吸盘(63)中心线距离下底面(62)前端面90mm，距离右端面200mm，气动吸盘(65)中心线距离下底面(62)前端面90mm，距离左端面200mm。

5.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述连接板(52)、(54)与上底板(50)、第四连接板(53)成45°的角度。

6.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述连接杆(60)、(72)与第一横梁(74)通过焊接连接在一起，所述气缸安装架(51)、(58)呈“L”型，通过内六角螺栓安装在上底板(50)的下端面上。

7.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述第二左后竖梁(77)、左中竖梁(83)、第二左前竖梁(86)呈“L”形，所述推板(82)呈“L”形，在推板(82)上焊接的肋板呈三角形。

8.根据权利要求1所述的一种金刚石切割刀片实验装置，其特征是，所述夹具固定板(134)呈“U”形，在底部设有一个45°的的斜坡，所述夹具盖(124)呈“L”形，在顶部设有一个45°的的斜坡，所述夹具(126)的安装板上下都设有一个45°的倒角。