CN109833901A - 一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂及其制备方法，属于化工技术领域。该催化剂以贵金属Pd、Pt中的一种或者两种混合为主要活性组分，担载于一种核壳结构的氧化物‑分子筛复合载体上，其核为惰性的微球形氧化物，外壳为氧化物和分子筛复合的混合载体。本发明公开的加氢催化剂可以实现活性组分的厚度可控在很薄的壳层上，且外壳具有微孔‑介孔多级孔结构，其中微孔结构提高活性组分的分散度，介孔结构为反应物和产物提供了扩散通道。本发明公开的催化剂在蒽醌加氢制备双氧水工艺中显著提高催化剂的选择性和活性，与工业催化剂相比，双氧水时空收率可以达到7～15kgH₂O₂(100％)g_Pd ^‑1·d^‑1，此数值远远高于工业数据，且该类催化剂表现出较高的耐磨性和稳定性。

Description

一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂及其制备方法

技术领域

本发明属于化工技术领域，具体涉及一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂及其制备方法。

背景技术

H₂O₂作为一种清洁化工能源产品，作为氧化剂、漂白剂、消毒剂、脱氧剂、聚合物引发剂和交联剂，应用于造纸、化工、环保、电子、航天、食品加工、医药、化妆品、冶金等行业。H₂O₂在全部PH范围内都具有很强的氧化性，且可用活性氧原子质量占其分子质量的47.1％，远高于其他工业常用氧化剂，在废水处理以及纸浆漂白等工艺中，使用双氧水可以减少使用氯气作为杀菌消毒剂带来的大量三卤甲烷等二次污染物；在纺织印染行业双氧水可以进行纺织物的漂白脱浆，对纤维强度损害小，经处理过纺织物不易发黄，手感丰满；在电子行业，双氧水可以配成溶液，用作腐蚀剂和清洗剂；在食品加工行业，可以用作罐头厂的消毒剂，奶和奶制品的杀菌，面包发酵、食品纤维脱色等；在己内酰胺、环己酮、对苯二酚、环氧丙烷等产品生产工艺中均采用H₂O₂作为氧化剂。以上这些领域得以广泛使用，最为重要的是，H₂O₂分解后产物氧气和水，对环境无污染。因此，H₂O₂被誉为清洁能源“绿色环保”化学品，随着环境发展的需求，绿色化学理念的不断加深，H₂O₂行业也得到了长足的发展。目前，全球的双氧水H₂O₂生产能力以8％～10％的速度增长。与此同时，我国的H₂O₂行业发展同样迅速，市场需求不断扩大，生产能力也逐步提高，预计未来数年，我国的过氧化氢生产和消费将进入一个稳步的良性循环阶段。

生产过氧化氢通常有电解法、蒽醌法、异丙醇法以及趋于工业化的氧阴极还原法和氢氧直接合成法等。另外还有一些研究中的生产方法，如钯催化氧化和乙醇合成法，丁醇氧化法，钯催化-氧化碳、氧气和水合成法以及N-羟基-苯邻二甲酰亚胺催化氧化醇类合成法等。其中，电解法制备出来的双氧水产品质量高，但需要消耗大量的电力，成本较高，不适合大规模生产；异丙醇法在得到双氧水的同时产生相同量的丙酮需要处理，生产的双氧水也比较难分离提纯，不利于生产放大；蒽醌法具有易于自动化，生产能力大，成本和能耗低，装置便于大型化等优点，因此蒽醌法成为世界范围内生产双氧水的主要方法。

蒽醌法是由德国的IG法本公司在20世纪40年代实现工业化的，随后的半个多世纪以来，蒽醌法都延续了最初的技术工序：蒽醌加氢、氢化蒽醌氧化、双氧水萃取以及工作液钝化循环。具体来讲：烷基蒽醌在适当的溶剂中经催化剂加氢生产成氢蒽醌，然后氢蒽醌由空气或者氧气氧化生成烷基蒽醌和过氧化氢，生成的过氧化氢用水萃取，还可以进一步蒸馏精致，得到高浓度双氧水，萃余液经过处理后可作为工作液循环使用。蒽醌法是目前过氧化氢生产工业效率最高，经济性和环保性最好的方法，生产处的过氧化氢浓度和质量较高，在更先进的生产过氧化氢的技术出现之前，蒽醌法仍将是今后一段时间生产过氧化氢最普遍的一种方法。

蒽醌法生产过氧化氢的过程中，蒽醌加氢是整个生产过程的关键步骤，直接影响过氧化氢的浓度和质量。蒽醌加氢催化剂是蒽醌加氢关键技术之一，其性能的优劣直接影响整个生产过程的进行，高活性、高选择性的催化剂可以提高过氧化氢的时空产率、降低生产成本、改善产品质量，所以催化剂一直是国内外蒽醌法制备双氧水工艺的研究热点之一。常用的蒽醌加氢催化剂有两类：一类是Raney Ni或负载型镍催化剂；另一类是负载型钯系催化剂。镍系催化剂具有优良的活性和选择性，但它遇到空气易自燃，易被氧和过氧化氢所毒化、失效后难于再生及环境污染等问题，限制了镍系催化剂的使用；而钯催化剂寿命较长，活性下降后容易再生，并能从废催化剂中回收有用组分重新利用，对氢化反应的选择性强，此外，钯催化剂不会如同骨架镍催化剂那样遇到空气自燃，使用安全。目前国内外蒽醌加氢催化剂普遍应用负载型钯系催化剂。

根据蒽醌加氢过程反应形式的不同，蒽醌加氢分为固定床和流化床两大类。固定床氢化工艺虽操作简单、催化剂不用分离，但固定床床层传热性能较差，蒽醌加氢反应是放热过程，内部易形成飞温和局部过热，造成反应不均，而且温度过高区域会造成降解物生成，造成反应整体选择性低、产品质量差，为后续处理带来麻烦，而且床层不能使用粉末和细颗粒催化剂，一般由较大

(1～10mm)固定颗粒填充在反应器内部，由于固定颗粒催化剂堆砌的是不规则孔道，在三相反应中，液体和气体分布不均匀极易造成流体的沟流和短路，降低催化剂的利用率，流体的不均匀也会导致催化剂表面的反应物停留时间不同，会过度加氢产生大量副产物，为了避免蒽醌工作液过度加氢，一般生产会将蒽醌氢化度控制在一个合理范围内，从而增加了工作液的循环量，提高了能耗及生产成本，影响催化剂的选择性。相对固定床反应器来说，流化床具有物料混合均匀，不易产生局部热点，反应器传热良好，加氢效率高、生产能力大等优点，尤其是流化床具有更高的收率和加氢选择性，目前，国外只有少量规模较小的企业仍采用固定床，近几年国内外建成的大型过氧化氢装置，均采用流化床作为氢化反应器，采用钯系催化剂作为活性组分。而在流化床蒽醌加氢工艺中，催化剂在反应器内碰撞摩擦十分剧烈，如果催化剂耐磨性不足，极易产生催化剂粉末，这些粉末一方面影响流化床过滤装置的处理能力，堵塞过滤器，另一方面可虽氢化液一起进入氧化设备内，导致过氧化氢在氧化设备内分解，造成产量下降，严重可引发爆炸；此外，催化剂的粒径大小要适宜，粒径太大催化剂不易于工作液形成浆液相，

为了解决流化床颗粒催化剂现阶段的不足，需要发明一种高耐磨性，选择性和活性性能比较高的钯系负载型催化剂。有研究提出多级孔结构载体中，介孔为反应物分子和产物分子提供扩散通道，有利于其在载体孔内的传质，有效避免了副产物大量生成，从而提高催化剂的选择性；微孔有利于提高活性金属的分散度，同时有利于氢溢流，进而提高催化剂的加氢活性，减少贵金属的用量；而氧化物作为一种重要的化工原料，由于其可控的介孔特性，合适的比表面积和孔容，可控的颗粒粒径大小，能够在蒽醌加氢工艺中为工作液和产物提供快速的扩散通道；沸石分子筛由其微孔特性，且具有可调节的酸性、高热稳定性和水热稳定性使其在蒽醌加氢反应中，作为催化剂助剂能够提高活性金属分散度，降低钯系金属用量，大大降低催化剂成本；故本发明提供一种浆态床加氢催化剂，其以贵金属Pd、Pt中的一种或者两种混合为主要活性组分，担载于一种核壳结构的氧化物-分子筛复合载体上，其核为惰性的微球形氧化物，外壳为氧化物和分子筛复合的混合载体。

专利US48000751和US57729771报道了一种悬浮床蒽醌加氢催化剂，选择的载体为α-Al₂O₃或γ-Al₂O₃和α-Al₂O₃作为载体，将钯系活性金属负载在煅烧过的载体上，制备出了具有高选择性和耐磨性的催化剂。而六方晶型α-Al₂O₃是一种致密的低表面物质，对于蒽醌加氢这样受传质控制的反应，更应找到一种多孔的高比表面积物质作为载体，提高扩散速度。

Solvay公司的专利US6306359报道了一种选择在SiO₂-ZrO复合作为载体，Pd-Ag作为活性组分，在蒽醌加氢中反应中活性高且选择性也好。该专利选择了粉体SiO₂作为催化剂的载体，在蒽醌加氢流化床反应中，载体的强度影响着催化剂的稳定性和寿命，粉体不适宜长周期反应进行。

Akzo Nobel公司的专利EP 20021195196报道了一种含有硅溶胶、微米纤维和阳离子催化剂助剂混合浆料浸渍纤维纸，然后加工成规整体，再进行负载钯活性组分，所得催化剂用于蒽醌法，具有高效和较强机械强度。该方法本身复杂，操作过程因素较多，不宜控制。

US5772977公布了一种蒽醌法生产过氧化氢的工艺。该专利使用Pd作为活性组分，载体为氧化铝、氧化硅、氧化钛或其混合物。载体孔径为5～100nm，粒径1～200μm，所得催化剂耐磨性较好。但该催化剂载体酸性过大，不利于反应产物的脱附，易产生过度加氢生成副产物。

发明内容

本发明针对流化床提出具有多级孔结构的高分散球形颗粒催化剂，不仅可以提高活性金属组分的分散度，减少活性组分的担载量，同时适宜的介孔孔道提高生成物和工作液的扩散速度，避免副产物的大量生成，提高催化剂的选择性，催化剂在有较高的蒽醌加氢活性和选择性的同时，表现出高耐磨性和寿命长等特点。

为了实现本发明的上述目的，本发明提高了如下技术方案：

一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，该催化剂以贵金属Pd、Pt中的一种或者两种混合为主要活性组分，担载于一种核壳结构的氧化物-分子筛复合载体上，其核为惰性的微球形氧化物，外壳为氧化物和分子筛复合混合载体。其中，负载Pd、Pt贵金属活性组分，其含量以重量计占催化剂总重的0.1～5wt％；外壳氧化物和分子筛混合物的体积是核心惰性氧化物球体体积的1～20％；

所述的催化剂的核心为惰性氧化物可以是氧化硅、氧化铝、氧化锆等一种或者几种混合物；

所述的催化剂核心的微球颗粒尺度为20～70μm；且其孔容小于0.1cc/g；催化剂的颗粒微观结构不但影响催化剂的反应性能，还会影响催化剂的颗粒强度，也会影响反应系统中质量传递过程，对于蒽醌加强这样受传质扩散控制的反应，载体的微观结构控制是非常重要的部分。

所述的催化剂的外壳是氧化物和分子筛混合物，其中氧化物可以为氧化硅、氧化铝、氧化铈、氧化锆的一种或者几种混合物；其中氧化物占外壳混合物以质量计的95～55％。

所述的催化剂的外壳是氧化物和分子筛混合物，其中的分子筛为X型分子筛、Y型分子筛、ZSM系列分子筛、SAPO系列和ALPO₄系列分子筛中的一种或者几种混合物；其中分子筛占外壳混合物以质量计的5～45％。

分子筛由于其具有可调节的酸性、高热稳定性和水热稳定性使其在化工过程有着广泛的应用，由于其微孔孔道有利于提高活性金属的分散度，同时有利于氢溢流，在蒽醌加氢催化剂中可分散贵金属活性组分，减少贵金属用量，降低催化剂成本。

本发明还提供了上述一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，该方法包括以下步骤：

a)将催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸碱预处理，然后干燥得到载体A；

b)将一定粒径的分子筛和氧化物粉末、溶胶、分散剂等混合形成浆料B；

c)将浆料B均匀的涂覆在载体A上，经过干燥、焙烧得到加氢催化剂的载体C，为了达到所需要的上载量可以重复多次进行涂覆；

d)将Pd、Pt活性组分前驱体盐类担载于催化剂载体C上，然后经过干燥、焙烧得到氧化态的加氢催化剂，然后经过还原得到所需要的加氢催化剂。

所述的催化剂制备方法：其中步骤a)催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸预处理的酸可以是盐酸、硫酸、硝酸等无机酸或者是甲酸、乙酸、草酸等有机酸的一种或者几种混合物；载体表面性质的调节不可忽视，酸碱性溶液处理过的载体在制备催化剂应用于蒽醌加氢反应中可明显提高活性。

所述的催化剂制备方法：其中步骤a)催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸预处理温度为40～80℃；处理时间为10～30小时；

所述的催化剂制备方法：其中步骤a)催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的碱预处理可以是NaOH、KOH、Ca(OH)₂、Mg(OH)₂、氨水一种或者几种混合溶液。

所述的催化剂制备方法：其中步骤a)催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的碱预处理的温度为40～90℃；处理时间为2～30小时；

所述的催化剂制备方法：其中步骤b)形成浆料B的分子筛和氧化物的颗粒粒径为小于5μm，优化的粒径范围为小于3μm；

所述的催化剂制备方法：其中步骤b)形成浆料B的溶胶可以是硅溶胶、氧化铝胶、氧化铈胶、氧化锆胶的一种或者几种混合物；其硅溶胶的质量占比为5～25％；

所述的催化剂制备方法：其中步骤b)形成浆料B的分散剂可以为甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、乙二醇、丙三醇、醋酸胺、柠檬酸铵、聚乙二醇、聚马来酸一种或者几种混合物；且其加入量占整个浆料质量的0.1～3％；

所述的催化剂制备方法：其中步骤c)的干燥温度为40～80℃，焙烧温度为300～600℃，焙烧时间为10～30小时；

所述的催化剂制备方法：其中步骤d)的活性组分前驱体为PdCl₂、Pd(NO₃)₂、H₂PdCl₄、Pd(NH₃)₄Cl₂、Na₂PdCl₄、Pd(acac)₂、PtCl₂、PtCl₄、H₂PtCl₆中的一种或者两种以上混合，

根据所述的催化剂制备方法，所述的颗粒催化剂为氧化态，在20～80℃下用还原性气体还原0.5～24hr，得到一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂。

一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的应用，其用于蒽醌法生产双氧水中的蒽醌加氢催化过程。

本发明公开的加氢催化剂主要的特点：一、活性组分可以实现高分散，二是活性组分的厚度可以控制在很薄的壳层上。此外，催化剂载体的外壳主要是由氧化硅-分子筛复合混合物组成，具有微孔-介孔多级孔结构，其中微孔结构提高活性组分的分散度，介孔结构为反应物和产物提供了扩散通道。

本发明公开的浆态床加氢催化剂可以在蒽醌加氢制备双氧水工艺中显著提高催化剂的选择性和加氢活性，与工业上用氧化铝载体制备的催化剂相比，双氧水时空收率可以达到7～15kgH₂O₂(100％)g_Pd ^-1·d^-1远远高于工业数据，且该类催化剂在有较高的蒽醌加氢活性和选择性的同时，表现出高耐磨性和寿命长等特点。

与现有技术相比，本发明具有以下几个优点：

1、本发明中制备的高分散负载型颗粒催化剂，其核壳结构具有多级孔特性，适用于蒽醌加氢反应。其中介孔孔道为反应物和产物提供扩散通道，有利于反应传质过程进行，有效避免了副产物的发亮生产，提高了催化剂的选择性；而微孔分子筛的微孔有利于提高贵金属活性组分的分散度，减少贵金属使用量，同时有利于氢溢流，进而提高催化剂的加氢活性。

2、本发明中的高分散负载型颗粒催化剂应用在流化床中，传质效率高，有较高的蒽醌加氢活性和选择性的同时，表现出高耐磨性和寿命长等特点。

附图说明

图1为本发明实施例催化剂加氢性能曲线图。

具体实施方式

下面用实施例对本发明浆态床加氢催化剂颗粒及其制备方法做进一步详细说明，但不应将此理解为本发明上述权利要求的范围仅限于下述实施例。除非另外指出，在本发明说明书和权利要求书中出现的所有数字，例如干燥、焙烧温度，操作条件，组成的质量百分比等数值均不应该被理解为绝对精确值，该数值是在本领域内的普通技术人员所理解的、公知技术所允许的误差范围内。

实施例1

1-1称量平均粒径为60μm的微球形氧化硅颗粒50g，加入至温度50℃浓度1wt％的盐酸溶液中，充分浸渍10小时，然后取出在120℃温度下干燥得到催化剂载体A，待用；

1-2取X型分子筛10g，硝酸锆4g，铝溶胶(40wt％)30g，硅溶胶(30wt％)5g，乙醇1g混合在一个100ml的球磨罐中，调节球磨机的转速为500r/min，球磨2小时，得到混合浆料B；

1-3采用浸渍方式，将浆料B均匀的负载到载体A上，浸渍时间为30min，经过80℃干燥、500℃焙烧10小时得到加氢催化剂的载体C；测得的涂层质量占微米氧化硅颗粒的3.4％；

1-4取30ml浓度为20mg/ml的H₂PdCl₄贵金属溶液浸渍在上述催化剂载体上，均匀浸渍后置于微波炉快速干燥，然后放入马弗炉中500℃焙烧8小时，得到氧化态的加氢催化剂。催化剂编号Cat-1。

经电子显微镜表征，实施例1的催化剂涂层平均厚度为3μm。

实施例2

2-1称量平均粒径为50μm的微球形氧化硅颗粒50g，加入至温度40℃浓度1wt％的NaOH溶液中，浸渍2小时，然后取出在120℃温度下干燥得到催化剂载体A，待用；

2-2取Y型分子筛5g，硅溶胶(30wt％)43g，甲醇2g混合在一个100ml的球磨罐中，调节球磨机的转速为500r/min，球磨2小时，得到混合浆料B；

2-3采用浸渍方式，将浆料B均匀的负载到载体A上，浸渍时间为30min，经过80℃干燥、500℃焙烧10小时得到加氢催化剂的载体C；测得的涂层质量占微米氧化硅颗粒的1.8％；

2-4取30ml浓度为20mg/ml的Pd(NO₃)₂贵金属溶液浸渍在上述催化剂载体上，均匀浸渍后置于微波炉快速干燥，然后放入马弗炉中500℃焙烧8小时，得到氧化态的加氢催化剂。催化剂编号Cat-2。

经电子显微镜表征，实施例2的催化剂涂层平均厚度为1.2μm。

实施例3

3-1催化剂载体的制备同实施例2，得到催化剂载体A待用；

3-2取ZSM-5型分子筛15g，铝溶胶(40wt％)25g，硅溶胶(30wt％)8g，乙醇2g混合在一个100ml的球磨罐中，调节球磨机的转速为500r/min，球磨2小时，得到混合浆料B；

3-3采用浸渍方式，将浆料B均匀的负载到载体A上，浸渍时间为30min，经过80℃干燥、500℃焙烧10小时得到加氢催化剂的载体C；测得的涂层质量占微米氧化硅颗粒的5.6％；

3-4取30ml浓度为20mg/ml的Pd(NO₃)₂贵金属溶液浸渍在上述催化剂载体上，均匀浸渍后置于微波炉快速干燥，然后放入马弗炉中500℃焙烧8小时，得到氧化态的加氢催化剂。催化剂编号Cat-3。

经电子显微镜表征，实施例3的催化剂涂层平均厚度为5μm。

实施例4

4-1称量平均粒径为50μm的微球形氧化铝颗粒50g，加入至温度50℃浓度1wt％的NaOH溶液中，浸渍2小时，然后取出在120℃温度下干燥得到催化剂载体A，待用；

催化剂的涂层制备，贵金属活性组分的上载方法如同实施例1，且测得的涂层质量占微米氧化硅颗粒的4.6％；得到催化剂编号Cat-4。

经电子显微镜表征，实施例4的催化剂涂层平均厚度为3.5μm。

实施例5

催化剂载体的预处理、涂层浆料的制备和涂层方式同实施例4；

取60ml浓度为20mg/ml的Pd(NO₃)₂贵金属溶液浸渍在上述催化剂载体上，均匀浸渍后置于微波炉快速干燥，然后放入马弗炉中500℃焙烧16小时，得到氧化态的加氢催化剂。催化剂编号Cat-5。

经电子显微镜表征，实施例5的催化剂涂层平均厚度为3μm。

性能测试

本发明催化剂的测试评价主要是在小型浆态床反应器中进行，反应器体积为150ml，氢气气体通过气体分布器进入反应器，气体流量20ml/min工作液采用计量泵控制，流量控制在2ml/min，系统压力为3.0bar，反应器温度为50℃，工作液组成：每升工作液(Ar750ml，TOP 250ml)溶解225g 2-戊基蒽醌。除非特别说明，催化剂的评价采用上述条件进行。其催化剂加氢性能曲线图如图1所示。

Claims (17)

1.一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，其特征在于：该催化剂以贵金属Pd、Pt中的一种或者两种混合为主要活性组分，担载于一种核壳结构的氧化物-分子筛复合载体上；该核壳结构的氧化物-分子筛复合载体的核为惰性的氧化物球体，外壳为氧化物和分子筛复合混合载体；其中，负载的Pd、Pt贵金属活性组分，其含量以重量计占催化剂总重的0.1～5wt％；外壳氧化物和分子筛混合物复合混合载体的体积是核心惰性的氧化物球体体积的1～20％。

2.根据权利要求1所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，其特征在于：催化剂的核心惰性氧化物是氧化硅、氧化铝或氧化锆中的一种或者几种混合物。

3.根据权利要求1所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，其特征在于：催化剂的核心惰性氧化物微球形颗粒尺度为20～70μm；且其孔容小于0.1cc/g。

4.根据权利要求1所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，其特征在于：催化剂的外壳是氧化物和分子筛混合物，其中氧化物为氧化硅、氧化铝、氧化铈或氧化锆的一种或者几种混合物；其中氧化物占外壳混合物质量的95～55％。

5.根据权利要求1所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂，其特征在于：催化剂的外壳是氧化物和分子筛混合物，其中分子筛为X型分子筛、Y型分子筛、ZSM系列分子筛、SAPO系列或ALPO₄系列分子筛中的一种或者几种混合物；其中分子筛占外壳混合物以质量计的5～45％。

6.根据权利要求1所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于具体步骤包括：

a)将催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸、碱预处理，然后干燥得到载体A；

b)将一定粒径的分子筛和氧化物粉末、溶胶、分散剂混合形成浆料B；

c)将浆料B均匀的涂覆在载体A上，经过干燥、焙烧得到加氢催化剂的载体C，为了达到所需要的外壳上载量可以重复多次进行涂覆；

d)将Pd、Pt活性组分前驱体盐类担载于催化剂载体C上，然后经过干燥、焙烧得到氧化态的加氢催化剂，然后经过还原得到所需要的加氢催化剂。

7.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸预处理的酸是盐酸、硫酸、硝酸等无机酸或者是甲酸、乙酸、草酸或其他有机酸的一种或者几种混合物。

8.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的酸预处理温度为40～80℃；处理时间为10～30小时。

9.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的碱预处理的碱是NaOH、KOH、Ca(OH)₂、Mg(OH)₂、氨水一种或者几种混合物。

10.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：催化剂载体的核心惰性氧化物进行前期的碱预处理的温度为40～90℃；处理时间为2～30小时。

11.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：形成浆料B的分子筛和氧化物的颗粒粒径为小于5μm，优化的粒径范围为小于3μm。

12.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：形成浆料B的溶胶是硅溶胶、氧化铝胶、氧化铈胶、氧化锆胶的一种或者几种混合物，且溶胶的质量占整个浆料质量的5～25％。

13.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：形成浆料B的分散剂为甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、乙二醇、丙三醇、醋酸胺、柠檬酸铵、聚乙二醇、聚马来酸一种或者几种混合物；且其加入量占整个浆料质量的0.1～3％。

14.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：步骤c)的干燥温度为40～80℃，焙烧温度为300～600℃，焙烧时间为10～30小时。

15.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：步骤d)的活性组分前驱体为PdCl₂、Pd(NO₃)₂、H₂PdCl₄、Pd(NH₃)₄Cl₂、Na₂PdCl₄、Pd(acac)₂、PtCl₂、PtCl₄、H₂PtCl₆中的一种或者两种以上混合。

16.根据权利要求6所述的一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂的制备方法，其特征在于：氧化态的加氢催化剂在20～80℃下用氢气气体还原0.5～24hr，得到一种高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂。

17.根据权利要求1～5中任意权利要求所述的高分散负载型浆态床加氢颗粒催化剂在蒽醌加氢制备双氧水中的应用。