CN109804093A - Fe-Ni系合金薄板的制造方法和Fe-Ni系合金薄板 - Google Patents

Fe-Ni系合金薄板的制造方法和Fe-Ni系合金薄板 Download PDF

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Abstract

提供即使宽幅化也能够具备各向同性的机械特性的Fe‑Ni系合金薄板及其制造方法。一种Fe‑Ni系合金薄板的制造方法和Fe‑Ni系合金薄板，其特征在于，使用以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％(其中，Co为0～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质、且厚度为2mm以上的热轧材制成冷轧用坯料，对前述冷轧用坯料进行压下率85％以上的第1冷轧，在前述第1冷轧之后，以温度800℃以上、保持时间0.1～1.2分钟的条件进行再结晶退火，在前述再结晶退火之后，进行压下率40％以下的最终冷轧，制成厚度为0.25mm以下的Fe‑Ni系合金薄板，最终冷轧后不进行热处理。

Description

Fe-Ni系合金薄板的制造方法和Fe-Ni系合金薄板
技术领域
本发明为涉及例如引线框、金属掩模等所使用的Fe-Ni系合金薄板及其制造方法。
背景技术
一直以来，为了性能提高而对引线框、金属掩模等所使用的Fe-Ni系合金薄板进行各种研究。例如专利文献1中公开了一种Fe-Ni系薄板的制造方法，其特征在于，为了使蚀刻精度提高而对热轧板分别进行1次以上的冷轧和退火，将最终再结晶退火之前的冷轧的冷压率设定为90％以上、最终再结晶退火的退火温度设定为850℃以上、最终冷压率设定为30％以下来制造。另外，专利文献2中公开了一种荫罩材料的制造方法，其特征在于，为了得到良好的蚀刻性和高强度，至少进行一次冷轧率85％以上和700℃以上的退火，其后，依次以不超过前述冷轧率的轧制率进行冷轧并且以不超过850℃的温度进行退火。
现有专利文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-253398号公报
专利文献2:日本特开平06-279946号公报
发明内容
发明要解决的问题
如上所述的Fe-Ni系合金薄板根据使用用途而裁断成所期望的尺寸来使用。但是制品要求进一步高精度化、金属掩模等中对尺寸公差变得越来越严格，存在不符合裁断后的尺寸公差的制品增加的可能性。前述专利文献1、专利文献2的发明是具有使蚀刻性能提高效果的有用的发明，但专利文献1、专利文献2中对于抑制切断后的薄板特性的不均没有记载，存有研究的余地。
因此本发明的目的在于提供一种在厚度为0.25mm以下的薄Fe-Ni系合金薄板中轧制表面的机械特性的各向异性少地可以具备良好的形状加工性的Fe-Ni系合金薄板及其制造方法。
用于解决问题的方案
本发明的一个方式为Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，使用如下的热轧材制成冷轧用坯料，所述热轧材以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％(其中，Co为0～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质、且厚度为2mm以上，
对于前述冷轧用坯料，进行压下率85％以上的第1冷轧，
在前述第1冷轧之后，以温度800℃以上、保持时间0.1～1.2分钟的条件进行再结晶退火，
在前述再结晶退火之后，进行压下率40％以下的最终冷轧，
从而制成厚度为0.25mm以下的Fe-Ni系合金薄板，
在最终冷轧后不进行热处理。
本发明的另一方式为一种Fe-Ni系合金薄板，
其特征在于，所述Fe-Ni系合金薄板以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％(其中，Co为0～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质，且厚度为0.25mm以下，前述Fe-Ni系合金薄板的宽度方向、长度方向和45°方向这三个方向各自的0.2％屈服强度彼此之差为前述三个方向的0.2％屈服强度的平均值的5％以内，前述三个方向各自的伸长率值为前述三个方向的平均伸长率值的0.90～1.10倍。
发明的效果
根据本发明，厚度为0.25mm以下的薄Fe-Ni系合金薄板因切断方向造成的机械特性的变动少，因此可以发挥良好的加工性。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式进行说明。首先，对于本发明的Fe-Ni系合金薄板的制造方法进行说明。
＜热轧材组成＞
本发明中准备具有以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％(其中，Co为0～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质的组成的热轧材。具有本发明规定的组成的Fe-Ni系合金具有为了得到所期望的热膨胀系数而必需的组成。
[Ni+Co：35.0～43.0％(其中，Co为0～6.0％)]
Ni和Co如上所述是用于得到所期望的热膨胀系数的必要元素。Ni+Co含量不足35.0％则奥氏体组织容易变得不稳定，另一方面超过43.0％则热膨胀系数升高而不能满足低热膨胀特性，因此Ni+Co的含量设定为35.0～43.0％。需要说明的是，Co不需要必须添加，Co具有使Fe-Ni系合金为高强度的作用，因此在为特别严格要求处理性的薄板厚时为最高6.0％的范围，Ni的一部分可以用Co取代。
[Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下]
通常在Fe-Ni系合金中用于脱氧而微量含有Si、Mn，若过量含有则变得容易引起偏析，将Si设置为0.5％以下，将Mn设置为1.0％以下。需要说明的是，对Si和Mn的下限没有特别的限定，如上所述，由于作为脱氧元素而添加，因此Si为0.05％、Mn为0.05％大量残留。
[余量为Fe和杂质]
除上述元素以外若实质上为Fe即可、还包含制造上不可避含有的杂质。需要特别制限的杂质元素为C，例如若用于进行蚀刻的用途则其上限设定为0.05％即可。
另外，使冲裁性提高时以0.020％以下含有S等易切削性元素即可。为了使热加工性提高以0.0050％以下含有B等元素即可。
＜热轧材厚度：2mm以上＞
本发明使用的热轧材，将其厚度设定为2mm以上。热轧材的厚度不足2mm则存在不能进行本发明规定的压下率85％以上的冷轧的担心。另外，使热轧材的厚度不足2mm则有时需要特殊的轧制设备。因此，本发明中将热轧材的厚度设定为2mm以上。
需要说明的是，增厚热轧材的厚度则可以提高压下率，但另一方面有时增加冷轧工序中的道次次数、轧制中的Fe-Ni系合金的形状调节变得困难，因此将厚度设定上限为5mm是现实的。
该热轧材在表面形成氧化层，热轧材的厚度为包含该氧化层的厚度。
＜冷轧用坯料＞
本发明中使用前述热轧材制成冷轧用坯料。热轧材形成有氧化层，因此将该氧化层进行例如机械、或化学地去除。另外，为了冷轧中的冷轧材的边缘不产生裂纹等缺陷，可以整理边缘。进行这样的加工制成冷轧用坯料。
接着，对冷轧工序进行详细说明。
＜第1冷轧＞
本发明中，将作为再结晶退火前的冷轧的第1冷轧的压下率设定为85％以上。这样提高再结晶退火前的压下率，从而容易使后述最终轧制后得到的合金薄板的晶面取向集中于1个方向，可以抑制机械特性的各向异性。另外，可以减少冷轧、退火工序的次数，因此还可以以更低成本制造。压下率不足85％则机械特性差。另外，压下率过低的冷轧、退火工序的次数增加，增大成本。优选压下率为87％以上，更优选为90％以上。需要说明的是，对压下率的上限没有特别限定，压下率超过99％则可能导致由于大轧制时间造成成本的增大，因此上限设定为99％是现实的。
＜再结晶退火＞
本发明在前述第1冷轧之后以800℃以上的温度进行再结晶退火。利用该工序，去除强压下加工硬化的薄板的应变使其软化，利用之后的最终冷轧容易得到所期望的板厚和机械特性。退火温度不足800℃则材料存在不能充分软化的担心。另外，对退火温度的上限没有特别限定，过高则存在不能得到所期望的特性的可能性，因此可以设定为1100℃。
进一步本发明的特征还在于，可以将薄板的退火的加热保持时间调整到0.1～1.2分钟。在上述这样的温度范围内使加热保持时间较短，从而不降低生产效率、可以得到所期望的屈服强度和伸长率的各向同性的特性。退火时间不足0.1分钟则有时不能充分去除应变。超过1.2分钟则由于合金薄板的机械特性的变动、退火时间的增加而存在成本增大的可能性。退火时间的下限优选为0.2分钟。且为了进一步的低成本化，退火时间的上限优选为0.9分钟，进一步优选设定为0.6分钟。
需要说明的是，该再结晶退火可以通过将第1冷轧材连续地通过设定为所期望的温度的加热炉来进行。例如，可以按照将第1冷轧材从卷绕为卷状的状态引出，通过加热炉，卷绕成卷状的方法进行。
＜最终冷轧＞
本发明的制造方法中，对前述再结晶退火后的材料实施压下率40％以下的最终冷轧从而能够得到机械特性的各向异性受到了抑制的Fe-Ni系合金薄板。在实施超过40％的轧制时，施加过度的应变从而存在机械特性的各向异性变大的倾向，故不优选。对压下率的下限没有特别限定，压下率过低则变得难以调整成为所期望的板厚，因此可以设定为15％以上。此时，为了进一步容易得到上述机械特性，最终冷轧中的轧制前方张力设定为200～500MPa、轧制后方张力设定为100～200MPa、轧制速度设定为250m/分钟以下是优选的。更优选的轧制前方张力的下限为250MPa，更优选的轧制前方张力的上限为400MPa。另外，更优选的轧制后方张力的下限为120MPa，更优选的轧制后方张力的上限为180MPa。需要说明的是，对轧制速度的下限没有特别限定，考虑到操作性优选为100m/分钟左右。另外，对于本实施方式的制造方法，在最终冷轧中，为了抑制薄板表面的瑕疵并得到所期望的特性，优选以1道次进行轧制。
最终冷轧后的钢带的厚度设定为0.25mm以下。这是因为本发明的Fe-Ni系合金薄板例如在用于引线框时容易应对多引脚化、例如在用于金属掩模时可以应对基于蚀刻加工的高精细化。优选的厚度的上限为0.15mm。更优选的上限为0.1mm，进一步优选的上限为0.08mm。需要说明的是，对下限没有特别限定，材料过薄则存在容易产生形状变化的倾向，因此可以设定为0.02mm。本发明的Fe-Ni系合金薄板特别优选为宽幅(例如板宽为500～1200mm)。
＜省略消除应力退火＞
本发明在上述最终冷轧后不进行热处理。该热处理是指例如以再结晶温度以下进行的消除应力退火。通过省略热处理，可以抑制由于残留应变的释放造成的薄板形状的变化、机械特性的变动。本发明中利用上述制法即便不去除应变在机械特性上也会成为不存在各向异性的制品，因此可以省略。需要说明的是，热处理的省略提高节约能源效果，是经济的。
接着，对于利用上述本发明的制造方法能够得到的本发明的Fe-Ni系合金薄板进行说明。
＜0.2％屈服强度、伸长率值＞
本发明的Fe-Ni系合金薄板的特征在于，宽度方向(薄板的表面的第1方向，相当于与轧制方向垂直方向的方向)、长度方向(薄板的表面的第2方向，为与宽度方向垂直的方向，相当于轧制方向的方向)、45°方向(薄板的表面的第3方向，具有相对于宽度方向和长度方向为45°的关系的方向)这三个方向各自的0.2％屈服强度彼此之差为前述三个方向的0.2％屈服强度的平均值的5％以下，且前述三个方向的各伸长率值为前述三个方向的平均伸长率值的0.90～1.10倍。0.2％屈服强度为影响塑性变形等加工性的参数，伸长率值为影响加工后的制品形状的参数。通过调整到上述范围内，本发明的薄板具有基于切断方向的强度、形状的不均少的良好特性，例如抑制从各方向裁断合金薄板时的裁断条件的不均，能够得到良好的操作性。三个方向各自的0.2％屈服强度彼此之差超过三个方向的平均值的5％时，各向异性变强因此基于切断方向的形状的差异变大，因此产生因切断方向而不满足所期望的特性的薄板的可能性升高。优选将所述三个方向各自的0.2％屈服强度彼此之差设定为三个方向的0.2％屈服强度的平均值的3％以下。该各0.2％屈服强度彼此之差和各伸长率差彼此之差最优选为0％(各方向特性相同)，由于难以将它们的差设定为0％，因此例如可以设定各0.2％屈服强度彼此之差的下限为0.1％。另外，将本发明的薄板的三个方向的0.2％屈服强度的平均值设定为580MPa以下，从而可以进一步抑制合金薄板的各向异性，故优选。进一步，将本发明的平均伸长率值设定为2％以下在抑制裁断后的制品形状的方面优选。
＜晶体取向＞
本发明的Fe-Ni系合金薄板的(200)面集聚度优选为90％以上。通过上述特征，本发明的Fe-Ni系合金薄板存在能够进一步抑制机械特性的各向异性的倾向。另外，除了上述以外，例如在通过压制加工加工引线框等时，可以无论方向地制作。更优选(200)面集聚度为95％以上。需要说明的是，本实施方式中的(200)面集聚度例如可以使用X射线衍射(XRD)法测定Fe-Ni系合金薄板的轧制面的(111)、(200)、(220)、(311)的X射线衍射积分强度I(111)、I(200)、I(220)、I(311)，使用式I(200)/{I(111)+I(200)+I(220)+I(311)}求出。
实施例
进行真空熔解、均热化热处理、热压制和热轧，准备厚度3.0mm的热轧材。热轧材的化学组成示于表1。
用化学研磨、机械研磨将前述热轧材的热轧材表面的氧化层去除，切边加工将存在于坯料宽度方向的两端部的热轧时的龟裂去除，准备厚度1.55mm的冷轧用坯料。需要说明的是，冷轧用坯料的宽度为860mm。
接着，将前述冷轧用坯料分成本发明例、比较例，实施表2所示的工序，制成Fe-Ni系合金薄板。本发明例为第1冷轧、再结晶退火、最终冷轧，比较例1为中间轧制(1)、再结晶退火、中间轧制(2)、再结晶退火、最终冷轧。比较例2与本发明例的工序相同，但最终冷轧时的压下率设定为大于本发明。
本发明例、比较例2的第1冷轧和比较例1的中间轧制(1)(2)使用前述冷轧用坯料，在表2所示的压下率下分别将道次数设定为10道次。其后，本发明例和比较例均以温度900℃、保持时间0.36分钟进行再结晶退火。然后，在轧制前方张力320MPa、轧制后方张力140MPa、轧制速度200m/分钟的条件下进行最终冷轧。需要说明的是，比较例1中进行2次再结晶退火。另外，比较例3在直至最终冷轧为止与本发明例的工序相同，但最终冷轧后在温度600℃下进行消除应力退火。对于本发明例、比较例1、比较例2不进行最终冷轧后的消除应力退火。
[表1]
(质量％)
C Si Mn Ni Co 余量
0.01 0.1 0.5 40.7 0.4 Fe以及不可避免的杂质
[表2]
※上述冷轧工序记载了全部前述冷轧用坯料以后的工序
从完成前述最终冷轧的Fe-Ni系合金薄板采取各种试验片，分别用于试验。将试验结果总结并示于表3。0.2％屈服强度和伸长率按照JIS-Z2241规定的方法进行。试验片为JIS13号B试验片。另外，对于本发明例和比较例1，使用X射线衍射装置测定薄板表面的(200)面集聚度。该(200面)集聚度是测定X射线衍射积分强度I(111)、I(200)、I(220)、I(311)，使用式I(200)/{I(111)+I(200)+I(220)+I(311)}导出。其结果，本发明例的(200)面集聚度为98％，比较例1的(200)面集聚度为68％。由此，可以确认本发明例的Fe-NI系合金薄板具有非常高的(200)面集聚度。
[表3]
如上所述，本发明的Fe-Ni系合金薄板在宽度方向、长度方向、45°方向各自的0.2％屈服强度彼此之差最大为7MPa，为平均值的约1.3％的值。三个方向的伸长率值也为平均值的约0.92～1倍，可以确认本发明的合金薄板具有各向异性非常少的良好特性。与其相对，比较例1的Fe-Ni系合金薄板在宽度方向、长度方向、45°方向各自的0.2％屈服强度彼此之差最大为52MPa，为平均值的约8.8％的值。三个方向的伸长率值也为平均值的约0.89～1.13倍，可以确认比本发明例的合金薄板的机械特性的各向异性大。比较例2的Fe-Ni系合金薄板的宽度方向·长度方向·45°方向各自的0.2％屈服强度彼此之差最大为22MPa，为平均值的约3.8％的值，在规定范围内。但是，三个方向的伸长率值为平均值的约0.67～1.33倍的值，可以确认比本发明例的合金薄板的伸长率特性的各向异性高。可以确认比较例3的Fe-Ni系合金薄板的0.2％屈服强度的值也在规定范围内，但三个方向的伸长率值非常不均。

Claims (2)

1.一种Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，使用如下的热轧材制成冷轧用坯料，所述热轧材以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质，其中，Co为0～6.0％，且厚度为2mm以上，
对于所述冷轧用坯料，进行压下率85％以上的第1冷轧，
在所述第1冷轧之后，以温度800℃以上、保持时间0.1～1.2分钟的条件进行再结晶退火，
在所述再结晶退火之后，进行压下率40％以下的最终冷轧，
从而制成厚度为0.25mm以下的Fe-Ni系合金薄板，
在最终冷轧后不进行热处理。
2.一种Fe-Ni系合金薄板，其特征在于，所述Fe-Ni系合金薄板以质量％计Ni+Co：35.0～43.0％、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下、余量为Fe和杂质，其中，Co为0～6.0％，且厚度为0.25mm以下，所述Fe-Ni系合金薄板的宽度方向、长度方向和45°方向这三个方向各自的0.2％屈服强度彼此之差为所述三个方向的0.2％屈服强度的平均值的5％以内，所述三个方向各自的伸长率值为所述三个方向的平均伸长率值的0.90～1.10倍。
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