CN109797294A

CN109797294A - 一种镁水中回收镍、钴的方法

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Publication number: CN109797294A
Application number: CN201910107692.2A
Authority: CN
Inventors: 罗爱平; 吴芳
Original assignee: Guangdong Fangyuan Environmental Ltd By Share Ltd
Current assignee: Guangdong Fangyuan New Material Group Co ltd
Priority date: 2019-02-02
Filing date: 2019-02-02
Publication date: 2019-05-24
Anticipated expiration: 2039-02-02
Also published as: CN109797294B

Abstract

一种镁水中回收镍、钴的方法，如果镁水中含有镍、钴以外的其它金属杂质，则包括步骤如下：(1)用萃取剂1除去镁水中的杂质，得到含杂质的萃取液1和成分为硫酸镍、硫酸钴、硫酸镁的萃余液1；(2)加入萃取剂2萃取镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2；如果镁水中不含有其它杂质金属离子，只有镍、钴，则不需要前述步骤(1)的除杂过程，只包括前述步骤(2)。本发明提供的低成本回镁水中收镍、钴的方法，分离回收镁水中的镍、钴，镁水中镍、钴萃取率达到99.9％以上，废水含镍、钴含量均小于0.5ppm。

Description

一种镁水中回收镍、钴的方法

技术领域

本发明属于湿法冶金技术领域，具体涉及一种镁水中回收镍、钴的方法。

本发明中镁水是指镍、钴浸出液中萃取除镁(杂质)后，得到的富镁废水溶液，其中含有少量的镍、钴，以及极少(可忽略)的铜、锰等其它杂质。

背景技术

镍、钴、锰三元正极材料是一种新型锂离子电池正极材料，具有容量高、热稳定性好、价格低廉等优点，可广泛用于小型锂电池及锂离子动力电池，是一种非常接近于钴酸锂的产品，其性价比远高于钴酸锂，容量比钴酸锂高10～20％，是最有可能取代钴酸锂的新型电池材料之一，被称为第三代锂离子电池正极材料，其正极材料国内年需求量以20％的年增长速度逐渐取代钴酸锂。而三元正极材料前驱体的生产采用高纯硫酸镍、高纯硫酸钴和高纯硫酸锰等为主要原料，其中，材料中镍的含量约为5-20％，对高纯硫酸镍的需求量很大。因此，从低品位氧化镍矿(如红土镍矿)和镍、钴二次资源(如含镍、钴废催化剂、电镀废料、废弃硬质合金及不锈钢、废旧锂离子三元电池)中提取回收镍、钴，对于我国镍尤其是钴行业的可持续发展显得越来越重要。

目前电池正极粉料处理工艺可以分为三类：干法回收技术、湿法回收技术和生物回收技术。其中生物回收技术尚不成熟，而干法回收技术能耗大，对设备要求较高；湿法回收技术是目前中国主要的处理方法，在含镍、钴、锰的电池正极粉料处理过程中一般采用萃取的方法将镍、钴、锰分离。但是如果能够将镍、钴锰同时萃取，则可大大提高电池材料中金属的回收效率，并使得回收得到的电池材料直接再循环使用。

采用湿法工艺处理红土镍矿或镍、钴二次资源，所得的酸性镍、钴料液，除含镍、钴外，还含有少量的铜离子，以及一定量的铁、铝、锰、镁、钙、铬等杂质金属离子。目前，国内外针对这类料液分离提纯的处理方法主要有：化学沉淀法、萃取法、离子交换法与吸附法等。相比之下，溶剂萃取法具有选择性好、分离效果好、回收率高、流程简单、处理能力大、成本低、操作连续化和易于实现自动化等优点，已成为镍、钴分离的主要工业方法。在镍、钴萃取冶金工艺中应用最多的萃取剂主要有：叔胺(如：N235)、有机磷酸(如：P204， P507)、有机次膦酸(如：Cyanex 272)、有机硫代次膦酸(如：Cyanex 301)。其中，工业上最常用的萃取剂为P204和P507，其中P507适用于镍、钴比变化范围更大的硫酸盐、氯化物溶液。

目前，针对镍、钴浸出液中除去杂质离子专利已有报道。如专利CN201410614868.0中公开了一种镍、钴矿生物浸出液除杂和镍、钴分离的方法。其先采用针铁矿法除去浸出液中的铁，然后采用氟化钠沉淀法沉淀除镁，使浸出液中镁含量低于0.07g/L，然后对除镁后的镍、钴离子采用P507萃取，硫酸溶液反萃实现镍、钴分离。

专利201810769529.8中公开了一种利用硫化镍、钴矿制备用于合成三元前驱体的镍、钴溶液的方法，包括步骤一、磨矿：硫化镍、钴矿磨矿至粒度为40～ 80目；步骤二、浸出：磨矿后的硫化镍、钴矿加水浆化，转入到高压釜中，进行常压预热，加入适量的硫酸，通入氧气，在氧压为0.6～0.8MP的条件下进行浸出，浸出结束后进行固液分离得到浸出液，铁生成赤铁矿渣除去；步骤三、浸出液萃取除杂：取浸出液，用P204萃取除去铜、锌、锰、铁、钙、镁以及铅，得到P204除杂后溶液；步骤四、除钙镁：P204除杂后溶液加入适量的氟化物进一步除去溶液中的钙、镁，得到除钙镁后液；步骤五、再次萃取除杂：除钙镁后液用P204萃取镍、钴，同时除去溶液中的氟、硅、氯等阴离子，用硫酸反萃得到纯净的镍、钴溶液。该专利技术方法依然是利用氟化物除钙镁，与 CN201410614868.0中公开的技术方案并无本质的区别。

因此，现有技术中虽然有可以实现镍、钴中杂质镁分离的技术方案，但是采用氟化物除镁的方法在工业生产中的成本太高，且环境处理成本也高。一是因为其采用P507对镍、钴浸出液中的镍、钴全萃取，硫酸全反萃，才可得到精制硫酸镍、钴溶液，所用的萃取剂以及硫酸用量极大，生产成本高。其次，其采用氟化钠进行镁、钙的除杂，虽然将镁钙去除了，但是也引入了新的离子——钠，而钠离子含量在硫酸镍、钴中过高时，会引起镍、钴三元前驱体的性能劣化。(影响镍、钴溶液的离子结晶时强度，使合成过程中的镍、钴主元素的含量不能达标，10g/L)并且萃余液中的氟离子不能随废水直接排放，在后续的废水处理中难度大，成本高。此外，还由于氟化钠本身溶解度较小，反应时间长，反应时需要加热等，都会造成在工业生产时，企业增加对生产设备的投入以及能耗的增加。还有，硫酸镍、钴溶液中残留的氟离子在后续浓缩过程中还会对反应设备(一般为搪瓷反应釜)产生腐蚀，影响设备寿命等。

此外，还有一种镍、钴浸出液中除钙镁的方法，直接用P204将镁全部萃取，由于镍、钴、镁的分离系数很低，用P204对镁进行全部萃取时，一方面所用萃取剂量较大，另一方面还将会导致一部分的镍和钴进入萃取中。针对其萃取的镁(全部)、部分镍、钴的萃取液处理工艺是加液碱絮凝沉淀，处理废水，沉淀回收Ni、Co的同时也回收了Mg，回收料返回生产再用时，少量的Mg不断富集，最终会影响萃取效率，增加萃取剂用量，增加生产成本。而如果对该部分的镍、钴不做处理回收的话，由于经萃取除镁，经硫酸溶液反萃后的废水溶液中(以下简称该溶液为镁水)还含有一定量的镍、钴，通常其浓度不会高于 5g/L。但是对连续生产的企业而言，以镁水中分别含有镍、钴2g/L为例，一天排出10吨镁水来计算，其分别排出镍、钴为20kg。如此，一年下来，净排除镍、钴将分别达到7吨，这对企业而言是严重的成本浪费，且该含镍、钴的废水也还需要后续的环保处理，方可以进行排放。并且，随着企业的产能越大，排出镍、钴造成的浪费也越大。因此，企业必须对镁水中的镍、钴进行回收。

后来，废水处理工艺改进，采用硫化钠沉淀废水，回收Co、Ni等有价金属，把Mg开路掉，相比之前的方法确实可行，但是此法排水偏黄，不符合环保要求，且沉淀过程有硫化氢气味，污染环境，不好控制。

那么，如何低成本的从镁水中回收镍、钴，回收后能符合排放标准(镍、钴均小于0.5ppm)，成为镍、钴回收技术领域中企业共同的难题。

发明内容

本发明克服了现有技术从镁水中提取回收镍、钴成本高，镍、钴溶液浸出液中镁、钙处理成本高的难题，提供了一种新的、工业化生产成本低的，分离回收镁水镍、钴的方法。镁水中镍、钴萃取率达到99.9％以上，废水含镍、钴含量均小于0.5ppm。。

为了实现本发明的技术目的，本发明采用如下技术方案。

一种镁水中回收镍、钴的方法，如果镁水中含有镍、钴以外的其它金属杂质，则包括步骤如下：

(1)用萃取剂1除去镁水中的杂质，得到含杂质的萃取液1和成分为硫酸镍、硫酸钴、硫酸镁的萃余液1；

(2)加入萃取剂2萃取镍，得到萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2；

如果镁水中不含有其它杂质金属离子，只有镍、钴，则不需要前述步骤(1)的除杂过程，只包括前述步骤(2)。

进一步，本发明中镁水中镁离子浓度一般为20～30g/L，镍、钴离子浓度一般不超过5g/L。但是本发明技术方案萃取的极限，并非局限于上述范围。镁水中镁离子浓度不高于其饱和溶解度，常温(25℃)下最高可达36g/L，镍、钴离子浓度没有下限要求，均可以用本发明技术方案实现对镁水中镍、钴的低成本回收。但是显然，当镁水中镍、钴的浓度低于0.5ppm(0.0005g/L)时，该镁水中镍、钴的回收已经没有实际的意义。从现有技术而言，镁水中镍、钴含量≥0.1g/L时，具有回收的经济价值。当然，镍或/和钴在0.5ppm～0.1g/L的浓度区间时，镁水依然需要进行萃取处理后，方可达到镍、钴离子的污水排放要求。

而本发明中，当镁水中浓度低于上述镁的最大浓度值时，本发明技术方案显然是可以实现的。同样，显然当镁水中镍、钴离子浓度高于镍、钴的最低浓度时，本发明技术方案显然也可以实现，并且回收镍、钴的经济价值越突出。

进一步，如果镁水中已经经过除杂或者该镁水不含除镍、钴以外的其它金属离子，则不需要进行除杂处理。

此处，不含有其它金属杂质离子是指其杂质离子浓度低于本领域内现行的国家标准或者行业标准中对动力电池用三元前驱体材料——硫酸镍、硫酸钴的原料中的离子浓度，具体参考【国家标准】GB T 26524-2011精制硫酸镍标准和【国家标准】GB T 26523-2011精制硫酸钴标准。

进一步，在本发明技术方案中，萃取镍、钴时用的萃取剂2是HBL116，萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为0.5～2:1，控制萃取平衡pH值为1.2～5.0。其中所选用的HBL116萃取剂是发明人从多种商业的镍、钴萃取剂中筛选测试后寻得，其是一种酯类萃取剂，能在镁水中针对镍、钴进行高效萃取剂，可商业购得。

在本发明技术方案中，该HBL116是商业购自湖南宏邦新材料有限公司的 HBL116萃取剂，其在水溶液中的萃取顺序为：Fe³⁺>Ni²⁺>Co²⁺>Mn²⁺＞＞Ca²⁺> Mg²⁺＞＞Na⁺～NH₄ ⁺，能有效萃取高镁浓度下的少量镍、钴离子，其中“Mn²⁺＞＞ Ca²⁺”是指该萃取剂下的萃取顺序Mn将远远优先于Ca萃取的意思。其中HBL116萃取剂的性能参数如下：较大镍负载量≥7g/L；比重(25℃)：0.97± 0.005g/cm³；外观：红棕色油状液体；比重(25℃)：0.94～0.97g/cm³；闪点：> 70℃；萃取动力学：≥95％(5min)；萃取相分离≤5min；反萃动力学：≥95％ (5min)；反萃相分离：≤5min。

进一步，本发明中当钴的含量特别高时(≥15g/L以上)，考虑到HBL 116 萃取剂的价格较P507贵，实际生产时，一般先用P507萃取大部分的钴，余下的镍、镁和少量的钴的混合溶液再用HBL 116萃取剂萃取，然后用硫酸溶液反萃含镍、钴的萃取液，得到高纯的硫酸镍、钴溶液。

进一步，用萃取剂1对镁水除杂，除去铜，锌、铁、钙、锰等杂质，所用萃取剂1是由P204与煤油按0.25～0.35:1的体积比混合而成，所用萃取剂1与镍、钴浸出液的体积比为0.5～2:1，控制萃取平衡pH值为1.2～5.0，优选的，萃取平衡pH值为2.0～4.0，更优选的萃取平衡pH值是3.0～4.0。

进一步，用硫酸对萃取液2进行反萃，得到硫酸钴和硫酸镍的混合溶液。通过加入2～6mol/L的硫酸溶液反萃分离后的镍、钴，到高纯度镍、钴的混合溶液，控制反萃平衡pH值为0～1.5。

进一步，本发明中用HBL 116萃取剂萃取镍、钴后的萃余液2中，镍、钴离子浓度≤0.0005g/L，镍、钴萃取率达99.9％及以上。

本发明的有益效果是：

(1)生产工艺简单，避免了采用氟化物除镁，无需对后续的氟离子废水产水大量的环保处理负担，且设备使用寿命得到延长。

(2)生产成本大幅度降低，萃取效率得到显著提升。相比现有技术方案中用碱性溶液沉淀镁水中的镍、钴，再回收利用沉淀后的镍、钴，由于有一部分的镁随镍、钴一起沉淀，回收时重新进入到镍、钴回收溶液中，相当于该部分镁进入无限循环，而本发明提高了萃取效率，降低了镍、钴回收的成本，使镁脱离循环。

(3)通过本发明技术方案，镁水中镍、钴萃取率达到99.9％以上，废水含镍、钴含量均小于0.5ppm。

附图说明

图1是本发明的制备工艺流程图。

具体实施方式

为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例对发明作详细的说明。为了便于说明、理解本发明技术方案，以下实施例中初始镍、钴混合物中的各组分，单位均采用g/L进行表示。由于实施例中镁水来源是工厂萃取用P507除镁后的反萃液，镁水中除含镍、钴外，其它金属杂质(如Ca、Cu、Mn、Pb、Cd、Zn、 Al、Fe、As)浓度均小于0.001g/L。为了简便说明，因此未列出其它杂质种类。

表1：镁水原液中金属浓度

表2：碳酸盐沉淀镁水中的镍、钴后的金属浓度

表3：硫化物沉淀镁水中的镍、钴后的金属浓度

表4：本发明实施例1-8沉淀镁水中的镍、钴后的金属浓度

表1至表3分别是镁水原液中镍、钴、镁金属浓度，以及现有方法用碳酸盐沉镁和硫化物沉淀镁后的金属浓度。表4是镁水原液(表1)用本发明实施例 1-8中的技术方案沉淀镍、钴后的镁水中金属浓度。

注：以上检测数据是采用赛默飞公司Thermo Scientific^TM iCAP^TM 7200 ICP-OES测试获得，为原子发射光谱。

实施例1

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为2:1，萃取平衡pH值为2.0。用2mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为1.0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号1的数据。

实施例2

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为0.5:1，萃取平衡pH值为3.5。用2mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为 1.0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号2的数据。

实施例3

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为0.5:1，萃取平衡pH值为3.5。用3mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为 0.5。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号3的数据。

实施例4

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为1:1，萃取平衡pH值为4.5。用3mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为1.5。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号4的数据。

实施例5

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为1:1，萃取平衡pH值为5。用4mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为1.5。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号5的数据。

实施例6

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为1.2:1，萃取平衡pH值为2.5。用4mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为 1.2。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号6的数据。

实施例7

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为1.5:1，萃取平衡pH值为4。用6mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号7的数据。

实施例8

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为2:1，萃取平衡pH值为4。用6mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号4的数据。

实施例9

一种镁水中回收镍、钴的方法，当镁水中杂质含量过高时，采用如下的流程。用萃取剂1对镁水除杂，除去铜，锌、铁、钙、锰等杂质，所用萃取剂1 是由P204与煤油按0.35:1的体积比混合而成，所用萃取剂1与镍、钴浸出液的体积比为0.5:1，控制萃取平衡pH值为5.0，除杂后的镁水中镍、钴回收流程同实施例1-8中的步骤。用ICP检测最后镁水中的金属离子浓度为Ni＜ 0.0005g/L，Co＜0.0005g/L，镍、钴萃取率均＞99.9％。

实施例10

一种镁水中回收镍、钴的方法，当镁水中杂质含量过高时，采用如下的流程。用萃取剂1对镁水除杂，除去铜，锌、铁、钙、锰等杂质，所用萃取剂1 是由P204与煤油按0.25:1的体积比混合而成，所用萃取剂1与镍、钴浸出液的体积比为2:1，控制萃取平衡pH值为3.0。除杂后的镁水中镍、钴回收流程同实施例1-8中的步骤。用ICP检测最后镁水中的金属离子浓度为Ni＜ 0.0005g/L，Co＜0.0005g/L，镍、钴萃取率均＞99.9％。

实施例11

一种镁水中回收镍、钴的方法，当镁水中杂质含量过高时，采用如下的流程。用萃取剂1对镁水除杂，除去铜，锌、铁、钙、锰等杂质，所用萃取剂1 是由P204与煤油按0.35:1的体积比混合而成，所用萃取剂1与镍、钴浸出液的体积比为1:1，控制萃取平衡pH值为3.5，除杂后的镁水中镍、钴回收流程同实施例1-8中的步骤。用ICP检测最后镁水中的金属离子浓度为Ni＜ 0.0005g/L，Co＜0.0005g/L，镍、钴萃取率均＞99.9％。

实施例12

一种镁水中回收镍、钴的方法，当镁水中杂质含量过高时，采用如下的流程。用萃取剂1对镁水除杂，除去铜，锌、铁、钙、锰等杂质，所用萃取剂1 是由P204与煤油按0.3:1的体积比混合而成，所用萃取剂1与镍、钴浸出液的体积比为1:1，控制萃取平衡pH值为1.2，除杂后的镁水中镍、钴回收流程同实施例1-8中的步骤。用ICP检测最后镁水中的金属离子浓度为Ni＜0.0005g/L， Co＜0.0005g/L，镍、钴萃取率均＞99.9％。

实施例13

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为2:1，萃取平衡pH值为2.5。用6mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号9的数据。

实施例14

一种镁水中回收镍、钴的方法，加入萃取剂2萃取萃余液1中的镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2。萃取剂2与萃余液1溶液的体积比为0.5:1，萃取平衡pH值为3.5。用3mol/L的硫酸对萃取液2进行反萃，得到高纯度的硫酸钴和硫酸镍的混合溶液，其中反萃平衡pH值控制为 1.0。对成分为硫酸镁的萃余液2进行离子浓度检测，结果见表4序号2的数据。

实施例1-8为本发明技术方案中镁水无需除杂即可进行萃取回收镍、钴的示例说明，均取得了非常好的回收效果。实施例9-12是本发明技术方案中镁水需要进行初步除杂，然后对镁水中进行萃取回收镍、钴的示例，也取得了非常好的回收效果。实施例13-14是本发明技术方案中额外补充的破坏性试验，其中实施例13是在原工厂回收的镁水中添加了硫酸钴、硫酸镍，实施例14是在原工厂回收的镁水中添加了硫酸镁，在上述更为苛刻的条件下，本发明技术方案仍然取得了非常好的回收效果。本发明技术方案中，未对镁水中更高浓度下的镍、钴做萃取回收实验，因为实际工厂镁水中镍、钴浓度一般在5g/L以下。但是根据本发明公开的技术方案，其并不限制在镁水中更高镍、钴浓度时的萃取效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：如果镁水中含有镍、钴以外的其它金属杂质，则包括步骤如下：

(2)加入萃取剂2萃取镍、钴，得到含镍、钴的萃取液2和成分为硫酸镁的萃余液2；

2.根据权利要求1所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：所述萃取剂1是P204与煤油按0.25～0.35:1的体积比混合而成。

3.根据权利要求2所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：所用萃取剂1与镁水的体积比为0.5～2:1。

4.根据权利要求3所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：控制所述萃取剂1萃取除杂时的pH为1.2～5.0。

5.根据权利要求1所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：所述萃取剂2是商业购自湖南宏邦新材料有限公司的HBL116萃取剂。

6.根据权利要求5所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：所述萃取剂2与萃余液1的体积比为0.5～2:1。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：所述萃取剂2萃取分离萃余液1中的硫酸镍、硫酸钴、硫酸镁时的萃取平衡pH为1.2～5.0。

8.根据权利要求1所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：用硫酸对萃取液2进行反萃，得到硫酸钴和硫酸镍的混合溶液。

9.根据权利要求8所述的一种镁水中回收镍、钴的方法，其特征在于：反萃时所用硫酸溶液浓度为2～6mol/L，反萃平衡pH值为0～1.5。