CN105256141A - 一种电镀污泥资源化处理及综合回收利用的方法 - Google Patents

一种电镀污泥资源化处理及综合回收利用的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电镀污泥资源化处理及综合回收利用的方法,其主要工序包括预处理、酸浸出、萃取铜、萃取镍钴、沉淀取铬、中和沉锌、吸附取锰和回收钠盐。该工艺能在pH值较低的情况下,有效地、依次地回收铜、镍、钴、铬、锌、锰等有价金属,其中利用磷酸法一次沉铬和磁流体缺陷性生长深度除铬,期间未产生有毒性的六价铬,从而使铬以高附加值的化工产品的形式产出,成为可利用的资源。废水经处理后,可达到国家标准后外排或回用,从而实现了电镀污泥资源化无害化处理及综合回收利用,且工艺流程短、原料适应性广、金属回收率可达到90%以上。因此综合加工成本显著下降,经济效益和社会效益显见。

Description

-种电媳污泥资源化处理及综合回收利用的方法
技术领域
[0001] 本发明设及电锻污泥的处理方法,更具体地是一种电锻污泥资源化处理及综合回 收利用的方法。
背景技术
[0002] 电锻行业是国民经济中不可缺少的基础性行业,也是当今全球Ξ大污染行业之 一,电锻行业产生的固体废物主要是电锻污泥,因其所含重金属的质量分数高而被列为危 险废物,近些年来,我国电锻企业的数量增长迅速,且大部分电锻企业规模较小,设备落后, 管理水平低下,导致污泥产生量大且成分复杂,电锻污泥的处置方法及资源化技术的研究 已成为我国环境保护工作中急需解决的问题之一。
[0003] 电锻污泥是W含化、Ni、Zn、化、化等多组分混合型污泥为主体的复杂物料,是由 电锻、金属加工、制革等行业产生的废水处理过程中,所产生的W铜、铭等重金属氨氧化物 为主要成分的沉淀物,大部分W半固态形式存在。
[0004] 工业化国家在20世纪70~80年代已普遍关注于从电锻污泥中回收重金属的新 技术开发,总体研究可W分为两类: 阳〇化]一类固化稳定化技术,利用固化剂,如水泥、渐青、玻璃等,与电锻污泥混合,形成 具有一定强度的固化体,从而达到降低的电锻污泥中危险成分浸出率的目的,也就避免重 金属对环境的危害,但因其处理工艺相对比较复杂,污泥的消纳量不大,也未能解决二次污 染和资源再生利用等问题;
[0006] 另一类是再生利用技术,利用某种浸出剂将污泥的主要目标金属浸出分来,然后 采取适当工艺将其进行再生利用,但目前还未见有综合回收金属的可行性方案报道,原因 在于国内外的同类技术研究还未突破大了化-Fe与主金属Ni-化-化分离的技术难点,使 得化、Ni、化回收率低,无法回收化,据统计,全国电锻污泥中铭金属量为8-10万吨/年, 且金属铭在金属加工、电锻等行业具有广泛用途,从运个意义上讲,含铭污泥是一类宝贵资 源,具有重大资源化利用价值。
[0007] 因此将铭分离作为产品成为电锻污泥资源化利用的关键,目前有W下提取铭的方 法研究,但各自存在技术缺陷。
[0008] 树脂交换法:(1)树脂再生与还原工艺落后,耗酸、耗碱量大,工艺复杂较难掌握, 再生不易完全;(2)制成的铭较剂中铁含量等杂质含量较高,影响皮革质量,推广应用受到 限制;(3)大量的含铭制革废渣缺少有效的处理技术而造成二次污染,不能实现铭的循环 利用。
[0009] 氧化法:(1)六价铭的毒性巨大,被列为对人体危害最大的八种化学物质之一,是 国际公认的Ξ种致癌金属物之一。(2)国家对六价铭的把控非常严格,在可研报告和环评报 告很难通过国家和政府的通过。(3)流程过长,分段提高抑值,依次将铁、儀、铜、锋、儀等金 属沉淀并过滤,需要进行6~8次过滤和洗涂,因此在生产过程中难W保证人体不接触六价 铭,存在生产安全。(4)物料中含有絮凝剂、增亮剂等有机物,则会大大消耗氧化剂,从而增 加氧化剂用量。
[0010] 氨络合转化-铁氧体法(1)反应过程中,有六价铭存在溶液中。(2)NHs浓度大于 18%时,氨容易挥发,不仅造成氨的损失,而且影响操作环境,因此对装置的密封性要求较 局。
[0011] 在上述Ξ大处理铭的方法均存在限制,无法实现规模大型化、生产连续自动化,因 此需要用新的思路和工艺处理电锻污泥。
发明内容
[0012] 本发明的发明目的在于针对现有技术的不足,根据现有技术和本公司多年积累的 技术相组合,提供一种电锻污泥资源化无害化处理及综合回收利用的方法。
[0013] 上述目的是通过下述方案实现的:
[0014] 一种电锻污泥资源化处理及综合回收利用的方法,其特征在于,包括W下步骤:
[0015]a)预处理:将电锻污泥进行浆化、洗涂及筛分,筛下物进入深锥浓密机进行浓密, 浓密底流进行压滤得到洗涂渣;
[0016]b)酸浸出:将a)步骤所述的洗涂渣加入硫酸进行酸浸,固液分离,得到浸出液和 浸出渣;
[0017]C)回收铜:将b)步骤得到的浸出液进行萃取铜处理,得到负载铜有机相和第一萃 余液;负载铜有机相经过反萃,对反萃后的水相反萃液进行电积得到金属铜;
[0018]d)回收儀钻:将C)步骤得到的第一萃余液用萃取剂萃取其中的儀钻,得到负载儀 钻的有机相和第二萃余液;负载儀钻的有机相经过反萃,对反萃后的水相反萃液进行蒸发 浓缩、电积后得到金属儀钻;
[0019]e)回收铭:用憐酸钢沉淀d)步骤得到的第二萃余液中的铭,得到憐酸铭沉淀和一 次沉铭后液;再用氨氧化钢溶液将憐酸铭沉淀转变成氨氧化铭沉淀,经过滤、硫酸溶解及喷 雾干燥制备碱式硫酸铭;将一次沉铭后液加入磁性絮凝除铁的先驱体进行二次除铭,得到 二段铭铁渣和二次除铭后液;将二段铭铁渣,经过洗涂、干燥和般烧后,得到铭铁矿;
[0020] f)中和沉锋:将e)步骤得到的二次除铭后液用碳酸钢沉锋,过滤后得到碳酸锋和 除锋后液;
[0021] g)吸附取儘:往f)步骤得到的除锋后液中加入重金属捕集剂,得到粗制二氧化儘 和除儘后液;
[0022] h)回收钢盐:将g)步骤得到的除儘后液采用石灰中和,固液分离,溶液经蒸发浓 缩、结晶得到硫酸钢产品。
[0023] 所述步骤a)的浆化和筛分中,电锻污泥与水的重量比为1 :4~6,揽拌0.5小时 后进行过筛,筛网网孔为1~5mm。
[0024] 所述步骤b)中所述硫酸质量百分比浓度为80~98%,酸浸过程电锻污泥:水:硫 酸的重量比为1:4:1,抑值控制为1. 0~2. 0,揽拌2. 5小时后过滤,W得到所述浸出液和 浸出渣。 阳0巧]所述步骤C)中使用铜萃取剂,所述铜萃取剂为LIN984 ;控制水相的抑为3,水相 与有机相的体积比为1:1;对所述负载铜有机相用质量百分比浓度为15%的硫酸进行反 萃。
[00%] 所述步骤c)中所述电积生产金属铜具体包括:将所述反萃后含有硫酸铜的水相 反萃液加热到30-35°C并作为电解液进入电解槽进行电解,其中阴极为不诱钢板,阳极为 化-Ca-Sn合金,通过电解得到金属铜。
[0027] 所述步骤d)中使用皿L110系列儀特效萃取剂,其中控制水相的抑为1. 5~2. 5, 水相与有机相的体积比为2:1;对所述负载儀钻有机相用质量百分比浓度为40%~50%的 硫酸进行反萃。
[0028] 所述步骤e)中憐酸钢作为铭的沉淀剂,其中控制水相的抑为3.0,憐酸钢加入量 为理论量的0. 7~0. 9倍;所述氨氧化钢质量百分比浓度为20~40%,所述硫酸质量百分 比浓度为85~95% ;磁性絮凝除铁的先驱体的加入量为0. 5~2g/l,溶液终点抑3. 5~ 4. 5,揽拌反应1~化。
[0029] 本发明采用"预处理一高酸浸出一萃取铜一萃取儀钻一沉淀取铭一中和沉锋一吸 附取儘一回收钢盐"新工艺,原料为电锻污泥。其中主要工艺流程和操作要点分述如下:
[0030] 预处理:电锻污泥首先进行浆化洗涂筛分,去除夹杂在原料中的包装袋等杂物,筛 下物然后进入超级浓密机进行浓密,底流进行压滤,上清液返回进行浆化洗涂、循环使用, 待洗水中的COD等杂质含量达到一定的程度后利用专用树脂脱除C0D,部分洗水循环利用, 部分进入电絮凝废水处理系统进行处理脱除氯根、硝酸根、微量重金属后达标排放。失效的 树脂与电絮凝渣进入火法回转干燥害后再进入高溫环保还原烙炼炉进行无害化处置。
[0031] 酸浸出:经压滤机过滤的滤渣投入浆化槽浆化,并加入硫酸自热浸出(处置电锻 厂离子交换解析儀水及退锻液系统的反萃液并入),控制终点抑=1. 0~1. 5,除铅W外 (铅生成硫酸铅进入渣中),其它金属几乎全部被浸出进入溶液;浸出矿浆加助滤剂调抑至 2.0~2. 5后过滤,浸出渣利用再生水进行洗涂,洗涂后液返回电锻泥的浸出利用;经洗涂 的浸出渣主要为硫酸巧,进入火法系统的回转烘干害烘干后,再进入高溫环保还原炉溶剂 利用。浸出液再利用活性炭进行深度脱除有机物与儒离子,失活活性炭进入回转般烧害进 行高溫燃烧无害化处理。
[0032] 萃取铜:经活性炭处理的浸出液进入铜萃取系统,硫酸铜溶液进行浓缩结晶制备 五水硫酸铜,分离的残酸返回铜萃取反萃系统,部分反萃液硫酸铜进入电积铜系统,产电积 铜。为了防止铜萃取的有机物进入儀萃取系统对儀萃取剂形成影响,需要对铜萃余液进行 喷射除油,脱除的有机物返回铜萃取系统。 阳03引萃取儀钻:除油后液利用液碱进行中和调抑值后采用新型儀特效萃取剂皿L110 萃取儀和钻,产生的硫酸儀溶液进行蒸发浓缩成硫酸儀和硫酸儀晶体,再经电积得到金属 儀和钻。
[0034]沉淀取铭:儀系统的萃余液进行喷射除油回收有机再利用,经除油的儀萃余液采 用憐酸钢一次沉铭,过滤后得到憐酸铭渣,憐酸铭渣用氨氧化钢溶液在高溫、微压下进行转 型生成氨氧化铭沉淀生成,过滤后液憐酸钢溶液返回沉铭循环使用,氨氧化铭渣再用硫酸 溶解,喷雾干燥制备碱式硫酸铭产品;一次沉铭后液加入磁性絮凝除铁的先驱体进行二次 深度沉铭铁,二段铭铁渣进入回转干燥害干燥后,在进入回转般烧害进行般烧。
[0035]中和沉锋:二次沉铭后液抑在4.0~4. 5之间,采用碳酸钢沉锋,过滤后得到碳酸 锋出售。
[0036]吸附取儘:除锋后液加入重金属捕集剂,进行儘脱除,得到粗制二氧化儘进行出 售。
[0037] 回收钢盐:沉儘后液进行废水处理,采用石灰中和,过滤后进行电絮凝处理微量的 重金属等杂质,电絮凝后液,送多效蒸发器生产结晶硫酸钢产品,产生的硫酸巧渣与电絮凝 渣进入火法处理系统回转干燥害后在进入高溫环保还原炉进行无害处处置。
[0038] 本发明的有益效果是一种电锻污泥资源化处理及综合回收利用的方法,该方法具 有W下优点:
[0039] 1.对原料危险废物实行无害化处理,能在抑值较低的情况下,可有效地、依次地 回收铜、儀、钻、铭、锋、儘等有价金属,金属回收率可达到90%W上;废水经处理后,可达到 国家标准后外排或回用,从而进行资源再生循环利用,并且无危险废物产生,生产工艺环境 友好。
[0040] 2.利用憐酸法一次沉铭和磁流体缺陷性生长深度除铭,期间未产生有毒性的六价 铭,从而使铭W高附加值的化工产品的形式产出,成为可利用的资源。
[0041] 3.工艺先进、成熟、易操作。
[0042] 4.对各种含儀铭铜等元素的原料,如电锻污泥、铭渣、铜儀污泥等适用性强,能适 应多种原料的处理。
[0043] 5.工艺流程短,投资省,建设周期短,见效快。
[0044] 6.符合国家与地方对环境保护和安全卫生的要求,采用环境友好的生产工艺,把 对环境的影响降至最低。
附图说明
[0045] 图1为电锻污泥资源化处理及综合回收利用的工艺流程图。
具体实施方式
[0046] 下面结合实施例对发明做进一步说明。 阳047]实施例1
[0048] 一种电锻污泥资源化处理及综合回收利用的方法,包括W下具体步骤:
[0049] a)预处理:将181. 82kg电锻污泥首先进行浆化、洗涂及筛分,筛下物然后进入超 级浓密机进行浓密,底流进行压滤,上清液返回进行浆化洗涂、循环使用,待洗水中的COD 等杂质含量达到1000~3000mg/L后利用专用树脂脱除COD,部分洗水循环利用,部分进入 电絮凝废水处理系统进行处理脱除氯根、硝酸根、微量重金属后达标排放。失效的树脂与电 絮凝渣进入火法回转干燥害后再进入高溫环保还原烙炼炉进行无害化处置。
[0050] b)酸浸出:将电锻污泥洗涂渣,加入27. 27kg质量浓度为90~98 %的浓硫酸进行 酸浸出,反应1~化后加入1. 82kg碳酸巧,抑值控制为1.0~2.0,其中浸出液液固比为 3~4:1,揽拌2. 5小时后进行压力过滤,得到所述浸出液和滤渣。电锻污泥经过高酸浸出, 浸出液与洗涂水合并后,得到20化溶液,具体成分为:
[0051]
Figure CN105256141AD00061
[0052]c)萃取铜:浸出液与铜萃取有机相混合,采用LIN984作为萃取剂,LIN984是国际 通用的铜萃取剂,已经在工业上成熟地应用了。控制水相的抑为3,水相与有机相的体积比 为1:1;用质量浓度为15%的硫酸进行反萃。在常溫下经过4级萃取,4级反萃,经过20分 钟的静止,测得萃余液中铜含量低于0. 02g/l,萃取效率高于98% ;反萃液中铜浓度为50g/ 以其余元素均低于0. 005g/l,经过电解后,得到1. 07化gl#电积铜和23.8化铜阳极液,铜阳 极液作为反萃剂返回生产。
[0053] d)萃取儀:铜萃余液与儀特效萃取有机相混合,采用皿L110作为萃取剂,其中控 制水相的抑为1. 5~2. 5,水相与有机相的体积比为2:1 ;用质量浓度为45%的硫酸进行 反萃。在常溫下经过5级萃取,4级反萃,经过20分钟的静止,测得萃余液中儀含量低于 0. 06g/l,萃取效率高于98% ;反萃液中儀浓度为45~50g/l,其余元素均低于0. 005g/L, 经过蒸发浓缩至儀浓度为70~80g/l,经过电解后,得到2. 09Kg1#电积儀和2化电解阳极 液。
[0054]e)沉淀取铭:儀萃余液中铭的含量为18. 15g/l,一次性加入10. 30kg憐酸Ξ钢,在 90°C条件下保溫60min,过滤得到憐酸铭氨氧化铭复合沉淀物,再经过质量浓度为30%氨 氧化钢转型-干燥得到375. 64kg碱式硫酸铭产品,憐酸盐可循环利用,一次沉铭率为90 %; 将一次沉铭母液加入揽拌槽内,升溫至60°C,在溶液中加入1kg磁性晶体,缓慢加入氨氧化 钢溶液,维持抑在3. 0,反应60分钟,过滤得到粗铁铭产品,再经过洗涂、烘干和赔烧后,得 到的4. 03kg铭铁矿,符合铭铁厂的火法原料要求。 阳化5] f)中和沉锋:在沉铭后液中加入2. 2kg碳酸钢,反应90分钟后过滤,滤渣经过洗 涂烘干后得到2. 85kg碳酸锋,测得滤液锋的含量小于0.Olg/L。
[0056] g)吸附取儘:在沉锋后液中加入22g重金属捕集剂,反应90分钟后过滤,滤渣经 过洗涂烘干后得到113g粗制二氧化儘,测得滤液锋的含量小于0.Olg/L。
[0057] h)电絮凝除重金属:除儘后溶液经过电絮凝设备,用少量的液碱调值抑值至6~ 9,反应10分钟后,测得溶液中重金属含量都小于O.OOlg/l,产生的55g重金属渣,则返回浸 出工段。
[005引 U回收钢盐:废水中钢的含量较低,因此将废水用硫酸调到抑=7,返回浸出工 序,经过2~4次循环后,含钢废水中硫酸钢的浓度提高到lOOg/l,经过5级真空蒸发浓缩 后,溶液中硫酸钢浓度提高到180g/l,将溶液冷却至30°C,结晶析出十水硫酸钢固体,经离 屯、分离、烘干后获得56. 78kg合格的十水硫酸钢产品。
[0059]实施例2 W60] -种电锻污泥、铭渣、铜儀污泥等混合物料资源化处理及综合回收利用的方法,包 括W下具体步骤:
[0061]a)预处理:将9. 69kg电锻污泥、铭渣、铜儀污泥等混合物料,首先进行浆化、洗涂 及筛分,筛下物进行压滤,收集滤液混合均匀,其滤液中的COD等杂质含量为200~250mg/ 以利用专用树脂脱除COD,部分洗水可循环利用,部分进入电絮凝废水处理系统进行处理脱 除氯根、硝酸根、微量重金属后达标排放。失效的树脂与电絮凝渣进入火法回转干燥害后再 进入高溫环保还原烙炼炉进行无害化处置。
[0062]b)酸浸出:将电锻污泥、铭渣、铜儀污泥等混合物料洗涂渣,加入1. 36kg质量浓度 为90~98 %的浓硫酸进行酸浸出,反应1~化后加入0. 091kg碳酸巧,抑值控制为1.0~ 2.0,其中浸出液液固比为3~4:1,揽拌2. 5小时后进行压力过滤,得到所述浸出液和滤渣。 电锻污泥、铭渣、铜儀污泥等混合物料经过高酸浸出,浸出液与洗涂水合并后,得到1化溶 液,具体成分为:
[0063]
Figure CN105256141AD00081
[0064]C)萃取铜:浸出液与铜萃取有机相混合,采用LIN984作为萃取剂,控制水相的抑 为2. 83,水相与有机相的体积比为1:1 ;用质量浓度为15%的硫酸进行反萃。在常溫下经 过4级萃取,4级反萃,经过20分钟的静止,测得萃余液中铜含量低于0.02g/l,萃取效率高 于98% ;反萃液中铜浓度为50旨/1,其余元素均低于0. 005g/l,最终得到符合电铜要求的反 萃液1. 15化,含铜量为57. 62邑。
[0065] d)萃取儀:铜萃余液与儀特效萃取有机相混合,采用皿L110作为萃取剂,其中控 制水相的抑为1. 5~2. 5,水相与有机相的体积比为2:1 ;用质量浓度为45%的硫酸进行 反萃。在常溫下经过5级萃取,4级反萃,经过20分钟的静止,测得萃余液中儀含量低于 0. 06g/l,萃取效率高于98% ;反萃液中儀浓度为45~50g/l,其余元素均低于0. 005g/L, 最终得到反萃液2.化,含儀量为101. 33g。
[0066]e)沉淀取铭:儀萃余液中铭的含量为25. 33g/l,一次性加入0. 719kg憐酸钢,在 90°C条件下保溫60min,过滤得到憐酸铭氨氧化铭复合沉淀物,再经过质量浓度为30%氨 氧化钢转型-干燥得到26. 22kg碱式硫酸铭产品,憐酸盐可循环利用,一次沉铭率为90 %; 将一次沉铭母液加入揽拌槽内,升溫至60°C,在溶液中加入1kg磁性晶体,缓慢加入氨氧化 钢溶液,维持抑在3. 0,反应60分钟,过滤得到粗铁铭产品,再经过洗涂、烘干和赔烧后,得 到的0. 281kg铭铁矿,符合铭铁厂的火法原料要求。
[0067] f)中和沉锋:在沉铭后液中加入0. 11kg碳酸钢,反应90分钟后过滤,滤渣经过洗 涂烘干后得到0. 146kg碳酸锋,测得滤液锋的含量小于0.Olg/L。 W側 g)吸附取儘:在沉锋后液中加入1.Ig除重金属捕集剂,反应90分钟后过滤,滤渣 经过洗涂烘干后得到5. 71g粗制二氧化儘,测得滤液锋的含量小于0.Olg/L。 W例 h)电絮凝除重金属:除儘后溶液经过电絮凝设备,用少量的液碱调值抑值至6~ 9,反应10分钟后,测得溶液中重金属含量都小于0.OOlg/l,产生的2. 7¾重金属渣,则返回 浸出工段。
[0070]U回收钢盐應水中钢的含量为30g/L,将废水用硫酸调到抑=7,经过5级真空 蒸发浓缩后,溶液中硫酸钢浓度提高到180g/l,将溶液冷却至30°C,结晶析出十水硫酸钢 固体,经离屯、分离、烘干后获得0. 85kg合格的十水硫酸钢产品。

Claims (8)

1. 一种电镀污泥资源化处理及综合回收利用的方法,其特征在于,包括以下步骤: a) 预处理:将电镀污泥进行浆化、洗涤及筛分,筛下物进入深锥浓密机进行浓密,浓 密底流进行压滤得到洗涤渣; b) 酸浸出:将a)步骤所述的洗涤渣加入硫酸进行酸浸,固液分离,得到浸出液和浸出 渣; c) 回收铜:将b)步骤得到的浸出液进行萃取铜处理,得到负载铜有机相和第一萃余 液;负载铜有机相经过反萃,对反萃后的水相反萃液进行电积得到金属铜; d) 回收镍钴:将c)步骤得到的第一萃余液用萃取剂萃取其中的镍钴,得到负载镍钴的 有机相和第二萃余液;负载镍钴的有机相经过反萃,对反萃后的水相反萃液进行蒸发浓缩、 电积后得到金属银钴; e) 回收铬:用磷酸钠沉淀d)步骤得到的第二萃余液中的铬,得到磷酸铬沉淀和一次 沉铬后液;再用氢氧化钠溶液将磷酸铬沉淀转变成氢氧化铬沉淀,经过滤、硫酸溶解及喷雾 干燥制备碱式硫酸铬;将一次沉铬后液加入磁性絮凝除铁的先驱体进行二次除铬,得到二 段铬铁渣和二次除铬后液;将二段铬铁渣,经过洗涤、干燥和煅烧后,得到铬铁矿; f) 中和沉锌:将e)步骤得到的二次除铬后液用碳酸钠沉锌,过滤后得到碳酸锌和除 锌后液; g) 吸附取锰:往f)步骤得到的除锌后液中加入重金属捕集剂,得到粗制二氧化锰和 除锰后液; h) 回收钠盐:将g)步骤得到的除锰后液采用石灰中和,固液分离,溶液经蒸发浓缩、 结晶得到硫酸钠产品。
2. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤a)的浆化和筛分中,电镀污泥与 水的重量比为1 :4~6,搅拌0. 5小时后进行过筛,筛网网孔为l~5mm。
3. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤b)中所述硫酸质量百分比浓度 为80~98%,酸浸过程电镀污泥:水:硫酸的重量比为1:4:1,pH值控制为1. 0~2. 0,搅拌2. 5 小时后过滤,以得到所述浸出液和浸出渣。
4. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤c)中使用铜萃取剂,控制水相 的pH为3,水相与有机相的体积比为1:1 ;对所述负载铜有机相用质量百分比浓度为15% 的硫酸进行反萃。
5. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤c)中所述电积生产金属铜具体 包括:将所述反萃后含有硫酸铜的水相反萃液加热到30-35Γ并作为电解液进入电解槽进 行电解,其中阴极为不锈钢板,阳极为Pb-Ca-Sn合金,通过电解得到金属铜。
6. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤d)中使用HBL110系列镍特效 萃取剂,其中控制水相的pH为1. 5~2. 5,水相与有机相的体积比为2:1 ;对所述负载镍钴有 机相用质量百分比浓度为40°/『50%的硫酸进行反萃。
7. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤e)中磷酸钠作为铬的沉淀剂, 其中控制水相的pH为3. 0,磷酸钠加入量为理论量的0. 7~0. 9倍;所述氢氧化钠质量百分 比浓度为20~40%,所述硫酸质量百分比浓度为85~95% ;磁性絮凝除铁的先驱体的加入量为 0. 5~2g/L,溶液终点pH3. 5~4. 5,搅拌反应1~3h。
8. 根据权利要求4所述的方法,其特征在于,所述铜萃取剂为LIN984。
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