CN109715753A

CN109715753A - 粘合片层叠体、赋形粘合片层叠体及其制造方法

Info

Publication number: CN109715753A
Application number: CN201780056747.0A
Authority: CN
Inventors: 佐藤记央; 稻永诚; 铃木加苗; 村中达也
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 2016-09-15
Filing date: 2017-09-06
Publication date: 2019-05-03
Anticipated expiration: 2037-09-06
Also published as: CN113462310A; WO2018051857A1; KR102426469B1; TW201819185A; TW202138195A; KR20220025254A; TWI761369B; KR102457647B1; CN113444459A; KR20190055822A; CN113462311A; KR20220025253A; TWI798747B; CN109715753B; KR20220025251A

Abstract

提出一种粘合片层叠体，其特征在于，作为能够在后述粘合材料层表面精度高地形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状的新的粘合片层叠体，具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，在该粘合片层叠体中，前述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa，并且前述覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa。

Description

粘合片层叠体、赋形粘合片层叠体及其制造方法

技术领域

本发明涉及可以适合用于形成例如个人电脑、移动终端(PDA)、游戏机、电视(TV)、汽车导航系统、触摸面板、手写板等之类的图像显示装置时的赋形粘合片层叠体、以及适合于形成赋形粘合片层叠体的粘合片层叠体。

背景技术

触摸面板方式的图像显示装置通常将表面保护面板、触摸面板及图像显示面板(总称也称为“图像显示装置用构成构件”)组合而构成。

近年来，智能手机、平板终端等触摸面板方式的图像显示装置的表面保护面板在使用强化玻璃的同时还使用丙烯酸类树脂板、聚碳酸酯板等塑料材料，该表面保护面板的可视开口面部以外的周缘部被印刷为黑色。

另外，对于触摸面板，与玻璃传感器一起使用塑料薄膜传感器，或使用触摸面板功能与表面保护面板一体化的覆盖层触摸(Touch On Lens，TOL)而成的构件，或使用触摸面板功能与图像显示面板一体化的On-cell、In cell而成的构件。

这种图像显示装置中，为了进一步提高图像可视性，利用液体粘接剂、热塑性粘接片材、粘合片等透明的树脂填埋各图像显示装置用构成构件间的空隙的结构是通常的结构。

另外，以便携式电话、移动终端为中心的图像显示装置的领域中，除了薄壁化、高精密化之外，设计的多样化正在推进，以往通常在表面保护面板的周缘部以框状印刷黑色的隐蔽部，但伴随设计的多样化，开始以黑色以外的颜色形成该框状的隐蔽部。以黑色以外的颜色形成隐蔽部的情况下，隐蔽性低，因此与黑色相比，有隐蔽部、即印刷部的高度变高的倾向。因此，对于用于贴合具备这种印刷部的构成构件的粘合片，要求追随较大的印刷高度差而填充至各个角落。

因此，一直以来，提出了各种用于填埋印刷高度差的方法。

例如专利文献1中，作为即使在贴合粘合片的被粘面具有由印刷等导致的高度差，也能够在被粘面没有间隙地以密合状贴合的新的图像显示装置用两面粘合片，公开了如下图像显示装置用两面粘合片，其是用于将选自表面保护面板、触摸面板及图像显示面板的图像显示装置用构成构件的任意2个被粘物贴合的两面粘合片，至少一方的被粘物在粘附两面粘合片的被粘面具有高度差部，两面粘合片是沿着前述被粘面的面形状将与前述被粘面贴合的贴合面的形状赋形而成的。

另外，专利文献2中公开了一种图像显示装置用两面粘合片的制造方法，其特征在于，关于用于将选自表面保护面板、触摸面板及图像显示面板中的任两个被粘物贴合的两面粘合片的制造方法，贴合前的两面粘合片使用凝胶率小于40％的粘合剂组合物，赋形为与前述被粘物的贴合面的凹凸形状相同的面形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：WO2014/073316 A1

专利文献2：WO2015/174392 A1

发明内容

发明要解决的问题

近年来，以便式携电话、移动终端为中心的图像显示装置的领域中，进一步要求薄壁化、高精密化，对于用于贴合图像显示装置构成构件的粘合片，能够精度高地填充印刷高度差等被粘物表面的凹凸部，尽管如此，还要求粘合材料不会溢出到外侧。作为其对策，如上述现有专利文献所公开，探讨了预先沿着被粘物的表面形状形成粘合片的表面形状。

而且，为了如上所述预先沿着被粘物的表面形状形成粘合片的表面形状，可以假设对脱模片在粘合片的两侧层叠而成的粘合片层叠体进行压制成型，形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状的方法。

但是，使用通常的脱模片在粘合片的两侧层叠而成的粘合片层叠体来实际尝试实施前述方法的结果，下述问题变得明显：难以精度高地在粘合片表面形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。

因此，本发明涉及具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部的粘合片层叠体，提出能够精度高地在粘合材料层表面形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状的新的粘合片层叠体、以及使用该粘合片层叠体的赋形粘合片层叠体。

用于解决问题的方案

本发明提出一种粘合片层叠体，其特征在于，具有粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，在该粘合片层叠体中，前述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa，并且前述覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa。

本发明还提供一种赋形粘合片层叠体，其特征在于，作为使用前述粘合片层叠体的赋形粘合片层叠体，前述粘合材料层在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)，并且，前述覆盖部I密合于前述粘合材料层的正面和背面一侧表面，在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“覆盖部表面凹凸部”)，并且，在与前述正面和背面一侧为相反侧的正面和背面另一侧表面具备形成了与前述粘合材料层表面凹凸部相符的凹凸的、凸部或凹部或凸凹部(称为“覆盖部背面凸凹部”)。

发明的效果

根据本发明提出的粘合片层叠体，例如在对前述粘合片层叠体进行加热后，对覆盖部I按压模具而成型，由此能够在粘合材料层表面精度高地形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。另外，覆盖部I能够在常态下维持形状保持性，因此不仅操作容易，而且不会过硬，因而能够抑制对粘合材料层赋予不必要的非期望的凹凸。

本发明提出的赋形粘合片层叠体在粘合材料层的正面和背面一侧表面具备粘合片表面凹凸部，并且，前述覆盖部I密合于前述粘合材料层的正面和背面一侧表面，在正面和背面一侧表面具备覆盖部表面凹凸部，并且，在与前述正面和背面一侧为相反侧的正面和背面另一侧表面具备覆盖部背面凸凹部。如此，本发明提出的赋形粘合片层叠体具备如下构成：前述覆盖部I没有间隙地密合于前述粘合材料层的正面和背面一侧表面，并且，前述覆盖部I在前述粘合材料层的正面和背面一侧表面以能剥离的方式层叠而成的构成，因此，能够防止灰尘等附着于粘合材料层的表面而粘合力下降，而且，也能够防止在前述粘合材料层的正面和背面一侧表面形成的粘合材料层表面凹凸部的形状吸收空气中的水分而崩坏、或灰尘等附着于表面而粘合力下降。

附图说明

图1为示意性示出作为本发明的实施例的粘合片层叠体的一例的截面图。

图2为用于说明使用作为本发明的实施例的粘合片层叠体的一例来制造赋形粘合片层叠体时的压制工序的一例的截面图。

图3为示意性示出作为本发明的实施例的赋形粘合片层叠体的一例的图,(A)为截面图,(B)为立体图。

图4为示出实施例/比较例中制作的粘合片层叠体所使用的材料的粘弹性曲线的图。

图5为示出实施例/比较例中使用的模具的一者的立体图。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式的一例进行说明。但是，本发明不受下述实施方式的限制。

[本粘合片层叠体]

本发明的实施方式的一例的粘合片层叠体(称为“本粘合片层叠体”)如图1所示，为具备粘合材料层、在该粘合材料层的正面和背面一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I、和在该粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部II的粘合片层叠体。此处，覆盖部II是任意的，可以设为不层叠覆盖部II的构成。

<粘合材料层>

本粘合片层叠体的粘合材料层是剥离覆盖部I及覆盖部II时能够作为两面粘合片发挥功能、具备在加热时柔软化或熔融的热熔性的层即可。

粘合材料层在100℃下的损耗角正切tanδ(SA)优选为1.0以上。另外，30℃下的损耗角正切tanδ(SB)优选小于1.0。

此处，损耗角正切tanδ是指损耗模量G”与储能模量G’的比(G”/G’)。

对本粘合片层叠体进行加热成型时的温度通常为70～120℃，因此，如果100℃下的损耗角正切tanδ(SA)为1.0以上，则容易在粘合材料层表面成型凹凸形状。

另外，粘合材料层的30℃下的损耗角正切tanδ(SB)小于1.0时，能够在常态下保持形状，因此，能够保持精度较高地在粘合材料层表面形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状的状态。

通常，高分子材料兼具粘性的性质和弹性的性质，损耗角正切tanδ为1.0以上，进而该值变得越大则粘性的性质越强。另一方面，损耗角正切tanδ小于1.0，进而该值变得越小则弹性的性质越强。因此，通过控制粘合材料层在不同温度下的损耗角正切tanδ，从而能够兼具成形性和形状保持性。

从上述观点出发，粘合材料层的100℃下的损耗角正切tanδ(SA)优选为1.0以上，其中优选1.5以上或30以下、尤其3.0以上或20以下。

另一方面，粘合材料层的30℃下的损耗角正切tanδ(SB)优选小于1.0，其中优选0.01以上或0.9以下、尤其0.1以上或0.8以下。

此处，粘合材料层的100℃下的损耗角正切tanδ(SA)及30℃下的损耗角正切tanδ(SB)可以通过调整构成粘合材料层的组合物的成分、凝胶率、重均分子量等来调整到上述范围。

进而，粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)优选小于1.0×10⁴Pa。另外，前述粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)优选为1.0×10⁴Pa以上。

粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)小于1.0×10⁴Pa时，能够获得充分的成形性，因此优选，另一方面，粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)为1.0×10⁴Pa以上时，从成形后的形状稳定性的观点出发是优选的。

从上述观点出发，粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)优选小于1.0×10⁴Pa，其中进一步优选5.0×10¹Pa以上或5.0×10³Pa以下、尤其1.0×10²Pa以上或1.0×10³Pa以下。

根据以上，粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)更优选为5.0×10¹Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或5.0×10¹Pa以上且5.0×10³Pa以下，其中进一步优选为1.0×10²Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或1.0×10²Pa以上且5.0×10³Pa以下，最优选为1.0×10²Pa以上且1.0×10³Pa以下。

另外，从上述观点出发，粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)优选为1.0×10⁴Pa以上，其中进一步优选为2.0×10⁴Pa以上或1.0×10⁷Pa以下、尤其5.0×10⁴Pa以上或1.0×10⁶Pa以下。

另外，根据以上，粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)更优选为1.0×10⁴Pa以上且1.0×10⁷Pa以下、或1.0×10⁴Pa以上且1.0×10⁶Pa以下，其中，更优选为2.0×10⁴Pa以上且1.0×10⁷Pa以下、或2.0×10⁴Pa以上且1.0×10⁶Pa以下，最优选为5.0×10⁴Pa以上且1.0×10⁶Pa以下。

此处，粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)及粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)可以通过调整构成粘合材料层的组合物的成分、凝胶率、重均分子量等来调整到上述范围。

粘合材料层的损耗角正切tanδ成为1.0的温度优选为50～150℃，其中进一步优选为60℃以上或130℃以下、尤其70℃以上或110℃以下。

粘合材料层的损耗角正切tanδ成为1.0的温度为50～150℃时，通过将本粘合片层叠体预先加热至50～150℃从而可以进行模具成形。

粘合材料层的基础树脂的玻璃化转变温度(Tg)优选为-50～40℃，其中进一步优选为-30℃以上或25℃以下、尤其-10℃以上或20℃以下。此处，玻璃化转变温度的测定是指，使用差示扫描量热计(DSC)，以3℃/分钟的速度升温时的、基线位移的拐点间的中点。

粘合材料层的基础树脂的玻璃化转变温度(Tg)为上述范围时，能够对粘合材料层赋予粘合性，进而，可以将粘合材料层的损耗角正切tanδ变成1.0的温度调整为50～150℃。

作为粘合材料层的材料，只要是能够调整为规定的粘弹性行为的材料，就可以使用以往公知的粘合片。

例如，可以举出：

1)使用(甲基)丙烯酸酯系聚合物(包含共聚物的意思，以下称为“丙烯酸酯系(共)聚合物”)作为基础树脂，向其中配混交联单体、根据需要的交联引发剂、反应催化剂等进行交联反应而形成的粘合片；

2)使用丁二烯或异戊二烯系共聚物作为基础树脂，向其中配混交联单体、根据需要的交联引发剂、反应催化剂等进行交联反应而形成的粘合片；

3)使用有机硅系聚合物作为基础树脂，向其中配混交联单体、根据需要的交联引发剂、反应催化剂等进行交联反应而形成的粘合片；

4)使用聚氨酯系聚合物作为基础树脂的聚氨酯系粘合片等。

粘合材料层自身的物性除了前述的粘弹性性质、热性质之外，在本发明中不是实质的问题。但是，从粘合性、透明性、及耐候性等观点出发，优选前述1)的以丙烯酸酯系(共)聚合物作为基础树脂的材料。

在要求电特性、低折射率等性能的情况下，优选前述2)的以丁二烯或异戊二烯系共聚物作为基础树脂的材料。

在要求耐热性、宽温度区域的橡胶弹性等性能的情况下，优选前述3)的以有机硅系聚合物作为基础树脂的材料。

在要求再剥离性等性能的情况下，优选前述4)的以聚氨酯系聚合物作为基础树脂的材料。

作为前述粘合材料层的一例，可以例示由含有作为基础树脂的(甲基)丙烯酸类共聚物(a)、交联剂(b)和光聚合引发剂(c)的树脂组合物形成的粘合片。

该情况下，在未交联状态即形成3维交联的网络结构之前的状态下，必须满足前述粘弹性特性。从该观点出发，粘合材料层的凝胶率优选为40％以下。

若粘合材料层的凝胶率为40％以下，则构成粘合材料层的分子链彼此的结合被抑制在适当的范围内，因此，在成形为赋形粘合片层叠体时能够具备适度的流动性。

从上述观点出发，粘合材料层的凝胶率优选为40％以下，其中特别优选20％以下、尤其10％以下。需要说明的是，粘合材料层的凝胶率的下限没有限定，可以为0％。

需要说明的是，上述粘合材料层的凝胶率不限定于使用含有作为基础树脂的(甲基)丙烯酸类共聚物(a)、交联剂(b)和光聚合引发剂(c)的树脂组合物的情况，对于使用其他树脂组合物作为粘合材料层的情况也同样。

((甲基)丙烯酸类共聚物(a))

(甲基)丙烯酸类共聚物(a)可以根据用于使其聚合的丙烯酸类单体、甲基丙烯酸类单体的种类、组成比率、以及聚合条件等来适宜调整玻璃化转变温度(Tg)等特性。

作为为了使丙烯酸酯聚合物聚合而使用的丙烯酸类单体、甲基丙烯酸类单体，可以举出例如丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯等。也可以使用使亲水基、有机官能团等与它们共聚而得到的乙酸乙烯酯、丙烯酸羟基乙酯、丙烯酸、丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酰胺、丙烯腈、甲基丙烯腈、含氟丙烯酸酯、有机硅丙烯酸酯等。

丙烯酸酯聚合物中，特别优选(甲基)丙烯酸烷基酯系共聚物。

作为用于形成(甲基)丙烯酸烷基酯系共聚物的(甲基)丙烯酸酯、即丙烯酸烷基酯或甲基丙烯酸烷基酯成分，优选为烷基为正辛基、异辛基、2-乙基己基、正丁基、异丁基、甲基、乙基、异丙基中的任一者的丙烯酸烷基酯或甲基丙烯酸烷基酯的1种或选自它们的2种以上的混合物。

作为其他成分，可以使具有羧基、羟基、缩水甘油基等有机官能团的丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯共聚。具体而言，可以以适宜选择组合前述(甲基)丙烯酸烷基酯成分和具有有机官能团的(甲基)丙烯酸酯成分的单体成分作为起始原料，进行加热聚合，得到(甲基)丙烯酸酯系共聚物聚合物。

其中，优选可以举出丙烯酸异辛酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸2-乙基己酯等丙烯酸烷基酯的1种或选自它们的2种以上的混合物，或者使选自丙烯酸异辛酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸2-乙基己酯等的至少1种以上与丙烯酸共聚而得到的物质。

作为使用这些单体的聚合处理，可以采用溶液聚合、乳液聚合、本体聚合、悬浮聚合等公知的聚合方法，此时根据聚合方法使用热聚合引发剂、光聚合引发剂等聚合引发剂，由此可以得到丙烯酸酯共聚物。

(丙烯酸类共聚物(A1))

作为粘合材料层的优选基础聚合物的一例，可以举出由具备大分子单体作为枝成分的接枝共聚物形成的(甲基)丙烯酸类共聚物(A1)。

若以前述丙烯酸类共聚物(A1)作为基础树脂构成粘合材料层，则粘合材料层能够在室温状态下保持片状、并且显示自粘性，具有在未交联状态下加热时熔融乃至流动的热熔性，进而能够进行光固化，光固化后能够发挥优异的内聚力而粘接。

因此，若使用丙烯酸类共聚物(A1)作为粘合材料层的基础聚合物，则即使为未交联状态，也能在室温(20℃)下显示粘合性，并且具备加热至50～100℃、更优选60℃以上或90℃以下的温度时软化乃至流动化的性质。

构成前述丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分的共聚物的玻璃化转变温度优选为-70～0℃。

此时，构成主干成分的共聚物成分的玻璃化转变温度是指，仅将组成丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分的单体成分共聚而得到的聚合物的玻璃化转变温度。具体而言，是指根据由该共聚物各成分的均聚物得到的聚合物的玻璃化转变温度和构成比率、通过Fox的计算式算出的值。

需要说明的是，Fox的计算式是指通过下式求出的计算值，可以使用聚合物手册〔Polymer HandBook，J.Brandrup，Interscience，1989〕中记载的值来求出。

1/(273+Tg)＝Σ(Wi/(273+Tgi))

[式中，Wi表示单体i的重量分率，Tgi表示单体i的均聚物的Tg(℃)。]

构成前述丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分的共聚物成分的玻璃化转变温度会影响室温状态下的粘合材料层的柔软性、粘合材料层对被粘物的润湿性、即粘接性，因此，粘合材料层为了获得在室温状态下适度的粘接性(粘性)，该玻璃化转变温度优选为-70℃～0℃，其中特别优选-65℃以上或-5℃以下、尤其-60℃以上或-10℃以下。

但是，即使该共聚物成分的玻璃化转变温度为相同温度，也能通过调整分子量来调整粘弹性。例如可以通过减小共聚物成分的分子量来使其进一步柔软化。

作为前述丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分含有的(甲基)丙烯酸酯单体，可以举出例如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸异戊酯、(甲基)丙烯酸新戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸叔丁基环己酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸鲸蜡酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸异硬脂酯、(甲基)丙烯酸山嵛酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸2-苯氧基乙酯、3,5,5-三甲基环己烷丙烯酸酯、对枯基苯酚EO改性(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸二环戊酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基氧基乙酯、(甲基)丙烯酸苄酯等。也可以使用这些中具备亲水基、有机官能团等的(甲基)丙烯酸羟基乙酯、(甲基)丙烯酸羟基丙酯、(甲基)丙烯酸羟基丁酯、(甲基)丙烯酸甘油酯等含羟基(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基六氢邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基六氢邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基马来酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基马来酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基琥珀酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基琥珀酸酯、巴豆酸、富马酸、马来酸、衣康酸、马来酸单甲酯、衣康酸单甲酯等含羧基单体、马来酸酐、衣康酸酐等含酸酐基单体、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、α-乙基丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸3,4-环氧丁酯等含环氧基单体、(甲基)丙烯酸二甲基氨基乙酯、(甲基)丙烯酸二乙基氨基乙酯等含氨基(甲基)丙烯酸酯系单体、(甲基)丙烯酰胺、N-叔丁基(甲基)丙烯酰胺、N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺、N-甲氧基甲基(甲基)丙烯酰胺、N-丁氧基甲基(甲基)丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺、马来酰胺、马来酰亚胺等含酰胺基的单体、乙烯基吡咯烷酮、乙烯基吡啶、乙烯基咔唑等杂环环系碱性单体等。

另外，也可以适宜使用可与前述丙烯酸类单体、甲基丙烯酸类单体共聚的苯乙烯、叔丁基苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、丙烯腈、甲基丙烯腈、乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、烷基乙烯基醚、羟基烷基乙烯基醚、烷基乙烯基单体等各种乙烯基单体。

另外，丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分优选含有疏水性的(甲基)丙烯酸酯单体和亲水性的(甲基)丙烯酸酯单体作为结构单元。

丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分仅由疏水性单体构成时，会确认到湿热白化的倾向，因此优选在主干成分中还导入亲水性单体以防止湿热白化。

具体而言，作为前述丙烯酸类共聚物(A1)的主干成分，可列举疏水性的(甲基)丙烯酸酯单体和亲水性的(甲基)丙烯酸酯单体和大分子单体的末端的聚合性官能团无规共聚而得到的共聚物成分。

此处，作为前述疏水性的(甲基)丙烯酸酯单体，可举出例如(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸异戊酯、(甲基)丙烯酸新戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸叔丁基环己酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸鲸蜡酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸异硬脂酯、(甲基)丙烯酸山嵛酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基氧基乙酯、甲基丙烯酸甲酯。

另外，作为疏水性的乙烯基单体，可列举：乙酸乙烯酯、苯乙烯、叔丁基苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、烷基乙烯基单体等。

作为前述亲水性的(甲基)丙烯酸酯单体，可列举例如：丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸四氢糠酯、(甲基)丙烯酸羟基乙酯、(甲基)丙烯酸羟基丙酯、(甲基)丙烯酸羟基丁酯、(甲基)丙烯酸甘油酯等含羟基(甲基)丙烯酸酯；(甲基)丙烯酸、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基六氢邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基六氢邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基邻苯二甲酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基马来酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基马来酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基乙基琥珀酸酯、2-(甲基)丙烯酰氧基丙基琥珀酸酯、巴豆酸、富马酸、马来酸、衣康酸、马来酸单甲酯、衣康酸单甲酯等含羧基单体、马来酸酐、衣康酸酐等含酸酐基单体；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、α-乙基丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸3,4-环氧丁酯等含环氧基单体；甲氧基聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯等烷氧基聚亚烷基二醇(甲基)丙烯酸酯；N,N-二甲基丙烯酰胺、羟基乙基丙烯酰胺等等。

对于丙烯酸类共聚物(A1)，作为接枝共聚物的枝成分，导入大分子单体、含有源自大分子单体的重复单元是优选的。

大分子单体是指，具有末端的聚合性官能团和高分子量骨架成分的高分子单体。

大分子单体的玻璃化转变温度(Tg)优选高于构成前述丙烯酸类共聚物(A1)的共聚物成分的玻璃化转变温度。

具体而言，大分子单体的玻璃化转变温度(Tg)会影响粘合材料层2的加热熔融温度(热熔温度)，因此大分子单体的玻璃化转变温度(Tg)优选为30℃～120℃，其中进一步优选为40℃以上或110℃以下、尤其50℃以上或100℃以下。

为这样的玻璃化转变温度(Tg)时，通过调整分子量可以保持优异的加工性、保管稳定性，且能够调整为在80℃附近发生热熔。

大分子单体的玻璃化转变温度是指该大分子单体自身的玻璃化转变温度，可以用差示扫描量热计(DSC)来测定。

另外，为了能够在室温状态下枝成分相互吸引而维持作为粘合剂组合物进行物理交联的状态、并且能够通过加热到适度的温度而使得前述物理交联解除从而获得流动性，也优选调整大分子单体的分子量、含量。

从所述观点出发，优选在丙烯酸类共聚物(A1)中以5质量％～30质量％的比率含有大分子单体，其中优选6质量％以上或25质量％以下、尤其8质量％以上或20质量％以下。

另外，大分子单体的数均分子量优选为500以上且小于8000，其中优选为800以上或小于7500、尤其1000以上或小于7000。

对于大分子单体，可以使用常规制造的物质(例如东亚合成公司制大分子单体等)。

大分子单体的高分子量骨架成分优选由丙烯酸类聚合物或乙烯基系聚合物构成。

作为前述大分子单体的高分子量骨架成分，可以举出例如：(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸异戊酯、(甲基)丙烯酸新戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸叔丁基环己酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸鲸蜡酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸异硬脂酯、(甲基)丙烯酸山嵛酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸2-苯氧基乙酯、3,5,5-三甲基环己烷丙烯酸酯、对枯基苯酚EO改性(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸二环戊酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基氧基乙酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸羟基烷基酯、(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酰胺、N、N-二甲基(甲基)丙烯酰胺、(甲基)丙烯腈、(甲基)丙烯酸烷氧基烷基酯、烷氧基聚亚烷基二醇(甲基)丙烯酸酯等(甲基)丙烯酸酯单体；苯乙烯、叔丁基苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、烷基乙烯基单体、乙酸乙烯酯、烷基乙烯基醚、羟基烷基乙烯基醚等各种乙烯基单体，这些可以单独使用或将2种以上组合使用。

作为前述大分子单体的末端重合性官能团，可以举出例如：甲基丙烯酰基、丙烯酰基、乙烯基等。

(交联剂(b))

交联剂(b)可以使用在将丙烯酸酯聚合物交联时使用的交联单体。可以举出例如具有选自(甲基)丙烯酰基、环氧基、异氰酸酯基、羧基、羟基、碳二亚胺基、噁唑啉基、氮丙啶基、乙烯基、氨基、亚氨基、酰胺基中的至少1种交联性官能团的交联剂，可以使用1种或组合使用2种以上。

需要说明的是，前述交联性官能团可以用能够脱保护的保护基团进行保护。

其中，可以优选使用：具有2个以上(甲基)丙烯酰基的多官能(甲基)丙烯酸酯；具有2个以上异氰酸酯基、环氧基、三聚氰胺基、甘醇基、硅氧烷基、氨基等有机官能团的多官能有机官能团树脂；具有锌、铝、钠、锆、钙等金属络合物的有机金属化合物。

作为前述多官能(甲基)丙烯酸酯，可以举出例如1,4-丁二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、甘油二(甲基)丙烯酸酯、甘油缩水甘油基醚二(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,9-壬二醇二(甲基)丙烯酸酯、三环癸烷二甲醇二(甲基)丙烯酸酯、双酚A多乙氧基二(甲基)丙烯酸酯、双酚A多烷氧基二(甲基)丙烯酸酯、双酚F多烷氧基二(甲基)丙烯酸酯、聚亚烷基二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三氧基乙基(甲基)丙烯酸酯、ε-己内酯改性三(2-羟基乙基)异氰脲酸酯三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、丙氧基化季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、乙氧基化季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、丙氧基化季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、乙氧基化季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三(丙烯酰氧基乙基)异氰脲酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、三季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、三季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、羟基特戊酸新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、羟基特戊酸新戊二醇的ε-己内酯加成物的二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、烷氧基化三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、双三羟甲基丙烷四(甲基)丙烯酸酯等紫外线固化型多官能单体类、以及聚酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯、氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、聚醚(甲基)丙烯酸酯等多官能丙烯酸系低聚物类。

在前述列举之中，从提高对被粘物的密合性、湿热白化抑制的效果的观点出发，前述多官能(甲基)丙烯酸酯单体中，优选含有羟基、羧基、酰胺基等极性官能团的多官能单体或低聚物。其中，优选使用具有羟基或酰胺基的多官能(甲基)丙烯酸酯。

从防止湿热白化的观点出发，作为前述(甲基)丙烯酸酯共聚物、例如接枝共聚物的主干成分，优选含有疏水性的丙烯酸酯单体和亲水性的丙烯酸酯单体，进而，作为交联剂，优选使用具有羟基的多官能(甲基)丙烯酸酯。

另外，为了调整密合性、耐湿热性、耐热性等效果，可以进一步加入与交联剂反应的、单官能或多官能的(甲基)丙烯酸酯。

对于交联剂的含量，从使作为粘合剂组合物的柔然性和内聚力保持平衡的观点出发，相对于前述(甲基)丙烯酸类共聚物100质量份，优选以0.1～20质量份的比例来含有，其中特别优选为0.5质量份以上或15质量份以下、尤其是1质量份以上或13质量份以下的比例。

(光聚合引发剂(c))

在将丙烯酸酯聚合物交联时，若适宜添加交联引发剂(过氧化引发剂、光聚合引发剂)、反应催化剂(叔胺系化合物、季铵系化合物、月桂酸锡化合物等)，则是有效的。

在紫外线照射交联的情况下，优选配混光聚合引发剂(c)。

光聚合引发剂(c)根据自由基产生机制大致分为两类，大致分为：能够使光聚合性引发剂自身的单键断裂分解而产生自由基的裂解型光聚合引发剂；以及光激发的引发剂和体系中的氢供体形成激发态络合物，可以使氢供体的氢转移的夺氢型光聚合引发剂。

其中的裂解型光聚合引发剂在通过光照射产生自由基时，发生分解而形成其他化合物，一旦被激发就失去了作为反应引发剂的功能。因此，与使用夺氢型的情况相比，当使用裂解型作为在可见光区域具有吸收波长的光聚合引发剂时，在通过光线照射使粘合片交联后，光线反应性的光聚合性引发剂在本粘合剂组合物中以未反应残渣的形式残留，导致粘合片的不可预期的经时变化、交联的促进的可能性小，因此优选。另外，关于光聚合性引发剂特有的着色，可以适宜选择通过形成反应分解物从而可见光区域的吸收消失、脱色的物质，故优选。

另一方面，夺氢型的光聚合引发剂在通过照射紫外线等活性能量射线而进行自由基产生反应时，不会产生裂解型光聚合引发剂之类的分解物，因此不易在反应结束后形成挥发成分，能够减少对被粘物的损害。

作为前述裂解型光聚合引发剂，可以举出例如2,2-二甲氧基-1,2-二苯基乙烷-1-酮、1-羟基环己基苯基酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-丙烷-1-酮、1-(4-(2-羟基乙氧基)苯基)-2-羟基-2-甲基-1-丙烷-1-酮、2-羟基-1-[4-{4-(2-羟基-2-甲基-丙酰基)苄基}苯基]-2-甲基-丙烷-1-酮、低聚(2-羟基-2-甲基-1-(4-(1-甲基乙烯基)苯基)丙酮)、苯基乙醛酸甲酯、2-苄基-2-二甲基氨基-1-(4-吗啉代苯基)丁烷-1-酮、2-甲基-1-[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉代丙烷-1-酮、2-(二甲基氨基)-2-[(4-甲基苯基)甲基]-1-[4-(4-吗啉基)苯基]-1-丁酮、双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)-苯基氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)乙氧基苯基氧化膦、双(2,6-二甲氧基苯甲酰基)2,4,4-三甲基戊基氧化膦、它们的衍生物等。

其中，从为裂解型光聚合性引发剂、在反应后成为分解物而脱色的观点出发，优选双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)-苯基氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)乙氧基苯基氧化膦、双(2,6-二甲氧基苯甲酰基)2,4,4-三甲基戊基氧化膦等酰基氧化膦系光引发剂。

进而，从与包含具有大分子单体作为枝成分的接枝共聚物的丙烯酸类共聚物的适合性出发，作为光聚合引发剂，优选使用2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)乙氧基苯基氧化膦、双(2,6-二甲氧基苯甲酰基)2,4,4-三甲基戊基氧化膦等。

光聚合引发剂的含量没有特别限制。例如，相对于(甲基)丙烯酸类共聚物100质量份，特别优选以0.1～10质量份、特别是0.2质量份以上或5质量份以下、尤其是0.5质量份以上或3质量份以下的比例来包含。但是，从与其他要素的平衡性方面考虑，也可以超出该范围。

光聚合引发剂可使用1种或组合2种以上来使用。

除前述成分之外，根据需要，也可以适当配混具有近红外吸收特性的颜料、染料等色素、增粘剂、抗氧化剂、抗老化剂、吸湿剂、紫外线吸收剂、硅烷偶联剂、天然物、合成物的树脂类、玻璃纤维、玻璃微珠等各种添加剂。

(粘合材料层的层结构及厚度)

粘合材料层可以为单层，此外也可以为二层、三层等多层。

另外，粘合材料层可以为具有基材层(不具有粘合性的层)作为芯层，并在该基材层的两侧层叠由粘合材料形成的层而成的构成。这种构成的情况下，作为芯层的基材层优选具有粘合片层叠体可加热成型那样的材质、特性。另外，除了基材层之外的粘合材料层，对于损耗角正切tanδ(SA)、损耗角正切tanδ(SB)、储能模量G’(SA)及储能模量G’(SB)优选具备上述特性。

粘合材料层的厚度没有特别限定。其中，优选20μm～500μm的范围。为该范围时，例如为厚度20μm那样的薄的粘合材料层时，能够提供印刷高度差追随性优异的粘合片。另外，为厚度500μm那样的厚的粘合材料层时，通过预先赋形与印刷高度差相应的部分，也能够抑制贴合时的粘合材料的溢出。

因此，粘合材料层的厚度优选为20μm～500μm，其中进一步优选30μm以上或300μm以下、尤其50μm以上或200μm以下。

<覆盖部I>

本粘合片层叠体如图1所示，在粘合材料层的正面和背面一侧、例如对表面赋形凹凸的一侧具备以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I。

覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)优选为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa。

对本粘合片层叠体进行加热成型时的温度通常为70～120℃，因此，若100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa，则在前述粘合剂组合物增塑化乃至流动的温度区域中，不仅覆盖部I能够充分追随凹凸形状而变形，而且能够在成型时在被覆盖部I挤压的粘合材料层的表面精度高、例如以角部不会变圆的方式成型期望的凹凸形状。

以往，作为在粘合片上层叠的脱模薄膜，多使用储能模量高、换言之“硬的”材料。这是因为，脱模薄膜所要求的特性主要是粘合材料层的保护和脱模性。但是，根据本发明人等的研究，发现了：在粘合片上层叠脱模薄膜的状态下进行加热成形这样新的用途中，在要求加热成型性这样新的课题的情况下，通过以往的脱模薄膜所具备的如上所述的物理特性无法达成。因此，细查在加热成型时产生的现象、粘合材料层具有的特性等的结果，发现设为与至今为止通常使用的脱模薄膜不同的特性时，对于解决加热成型性这样的新的课题是有利的。特别是，通过将特定温度下的储能模量控制在特定范围，能够解决上述课题。

从上述观点出发，覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)优选为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa，其中进一步优选5.0×10⁶Pa以上或1.0×10⁹Pa以下、尤其1.0×10⁷Pa以上或5.0×10⁸Pa以下。

根据以上，覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)更优选为1.0×10⁶～1.0×10⁹Pa、或1.0×10⁶～5.0×10⁸Pa，其中进一步优选为5.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、或5.0×10⁶～1.0×10⁹Pa，最优选为1.0×10⁷～1.0×10⁹Pa、或1.0×10⁷～5.0×10⁸Pa。

另外，覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)优选为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa。

覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa时，能够在常态下维持形状保持性，因此操作容易，例如不仅容易剥离，而且不会过硬，因此，能够抑制对粘合材料层赋予不必要的非期望的凹凸。

从上述观点出发，覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)优选为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa，其中进一步优选为1.0×10⁸Pa以上或8.0×10⁹Pa以下、尤其1.0×10⁹Pa以上或5.0×10⁹Pa以下。

根据以上，覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)更优选为5.0×10⁷～8.0×10⁹Pa、或5.0×10⁷～5.0×10⁹Pa，其中进一步优选为1.0×10⁸Pa～1.0×10¹⁰Pa、或1.0×10⁸Pa～8.0×10⁹Pa，最优选为1.0×10⁹～8.0×10⁹Pa、或1.0×10⁹～5.0×10⁹Pa。

为了如上所述调整覆盖部I的30℃、100℃下的储能模量，例如可以通过调整基础树脂的种类、共聚树脂成分、重均分子量、玻璃化转变温度、结晶性等覆盖部I的材料的条件，并且调整拉伸的有无、成形条件、在拉伸时拉伸条件等制造条件，从而进行调整。但是，不限定于这些方法。

进而，覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)与覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)优选满足以下的关系式(1)。

(1)··E’(MB)/E’(MA)≥2.0

覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)与覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)满足前述关系式(1)时，能够获得充分的成形性，因此进一步优选。

从上述观点出发，优选E’(MB)/E’(MA)≥2.0，其中进一步优选30≥E’(MB)/E’(MA)或E’(MB)/E’(MA)≥3.0，尤其特别优选10≥E’(MB)/E’(MA)或E’(MB)/E’(MA)≥5.0。

为了调整E’(MB)与E’(MA)使满足前述关系，例如可以通过调整基础树脂的种类、共聚树脂成分、重均分子量、玻璃化转变温度、结晶性等覆盖部I的材料的条件，并且调整拉伸的有无、成形条件、拉伸时拉伸条件等制造条件，从而进行调整。但是，不限定于这些方法。

进而，前述粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)与前述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)优选满足以下的关系式(2)。

(2)··1.0×10³≤E’(MA)/G’(SA)≤1.0×10⁷

前述粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)与前述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)满足前述关系式(2)时，能够获得充分的成形性，因此进一步优选。

从上述观点出发，E’(MA)/G’(SA)优选为1.0×10³～1.0×10⁷，其中特别优选5.0×10³以上或5.0×10⁶以下、尤其1.0×10⁴以上或1.0×10⁶以下。

根据以上，E’(MA)/G’(SA)更优选为1.0×10³～5.0×10⁶、或1.0×10³～1.0×10⁶，进一步优选为5.0×10³～5.0×10⁶或5.0×10³～1.0×10⁶，最优选为1.0×10⁴～5.0×10⁶、或1.0×10⁴～1.0×10⁶。

为了调整E’(MA)及G’(SA)使满足前述关系，调整粘合材料层或覆盖部I的特性即可。作为粘合材料层的特性，例如可以通过调整构成粘合材料层的组合物的成分、凝胶率、重均分子量等来达成。另外，作为覆盖部I的特性，例如可以通过调整基础树脂的种类、共聚树脂成分、重均分子量、玻璃化转变温度、结晶性等覆盖部I的材料的条件，并且调整拉伸的有无、成形条件、拉伸时拉伸条件等制造条件，从而进行调整。但是，不限定于这些方法。

覆盖部I还优选在30℃气氛下、从粘合材料层剥离前述覆盖部I时的剥离力F(C)为0.2N/cm以下。

剥离力F(C)为0.2N/cm以下时，可以从粘合材料层容易地剥离前述覆盖部I。

从上述观点出发，该剥离力F(C)优选为0.2N/cm以下，其中进一步优选0.01N/cm以上或0.15N/cm以下、尤其0.02N/cm以上或0.1N/cm以下。

覆盖部I还优选：在100℃下将粘合片层叠体加热5分钟后冷却至30℃、在30℃气氛下从前述粘合材料层剥离前述覆盖部I时的剥离力F(D)为0.2N/cm以下。

将粘合片层叠体在100℃下加热5分钟后冷却至30℃，在30℃气氛下测定而得到的剥离力F(D)与前述剥离力F(C)为相同程度时，即使对粘合片层叠体进行加热成型，剥离力F(D)也不会变化，因此，可以容易地从粘合材料层剥离前述覆盖部I。

从上述观点出发，该剥离力F(D)优选为0.2N/cm以下，其中进一步优选为0.01N/cm以上或0.15N/cm以下、尤其0.02N/cm以上或0.1N/cm以下。

覆盖部I还优选前述剥离力F(C)与前述剥离力F(D)的差的绝对值为0.1N/cm以下。

将粘合片层叠体在100℃下加热5分钟后使其冷却至30℃、在30℃气氛下测定而得到的剥离力F(D)与通常状态下的剥离力F(C)的差的绝对值为0.1N/cm以下时，即使对粘合片层叠体进行加热成型，剥离力F(D)也不会变化，因此，可以容易地从粘合材料层剥离前述覆盖部I。

从上述观点出发，剥离力F(C)与剥离力F(D)的差的绝对值优选为0.1N/cm以下，其中进一步优选为0.08N/cm以下、尤其0.05N/cm以下。

需要说明的是，覆盖部I的剥离力F(C)及剥离力F(D)可以通过在覆盖部I的一侧形成的脱模层的种类等来调整。但是，不限定于该方法。

作为覆盖部I的构成例，可以举出具备覆盖基材层和脱模层的构成例。通过在覆盖基材层的一面层叠脱模层，可以以覆盖部I不易从粘合材料层剥离的方式构成。

此时，该覆盖基材层优选为例如具备如下层的单层或多层：以选自由聚酯、共聚聚酯、聚烯烃及共聚聚烯烃组成的组中的1种树脂或2种以上树脂作为主成分的拉伸或无拉伸的层，即，以这些树脂作为主成分的拉伸或无拉伸的薄膜形成的层。

其中，从机械强度、耐化学药品性等的观点出发，构成前述覆盖部I的覆盖基材层例如优选为具备以共聚聚酯、聚烯烃、或共聚聚烯烃作为主成分的拉伸或无拉伸的薄膜形成的层的单层或多层。

作为前述共聚聚酯的具体例，例如可以举出将作为二羧酸的间苯二甲酸、作为二醇的环己烷二甲醇、1,4-丁二醇、二乙二醇等任意共聚而成的共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯。

作为前述聚烯烃的具体例，可以举出α-烯烃均聚物，例如可以举出丙烯均聚物、4-甲基戊烯-1的均聚物。

作为前述聚烯烃共聚物的具体例，例如可以举出乙烯、丙烯、其他α-烯烃、乙烯基单体等的共聚物。

前述脱模层优选为除了包含有机硅等脱模剂之外还包含改性聚烯烃的层。

此处，作为构成前述脱模层的改性烯烃，可以举出以用不饱和羧酸或其酐、或硅烷系偶联剂进行了改性的聚烯烃作为主成分的树脂。

作为前述不饱和羧酸或其酐，可以举出丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸、马来酸酐、柠康酸、柠康酸酐、衣康酸、衣康酸酐或它们的衍生物的单环氧化合物与前述酸的酯化合物、分子内具有可与这些酸反应的基团的聚合物与酸的反应产物等。另外，也可以使用它们的金属盐。其中，更优选使用马来酸酐。另外，这些共聚物可以各自单独使用或混合使用2种以上。

为了制造改性聚烯烃系树脂，例如也可以预先在将聚合物聚合的阶段使这些改性单体共聚，也可以使这些改性单体接枝共聚在暂时聚合的聚合物上。另外，作为改性聚烯烃系树脂，单独或组合使用多种这些改性单体，可以适宜使用其含有率为0.1质量％以上、优选0.3质量％以上、进一步优选0.5质量％以上、5质量％以下、优选4.5质量％以下、进一步优选4.0质量％以下的范围的树脂。其中可以适宜使用进行了接枝改性的树脂。

作为改性聚烯烃系树脂的优选例，可以举出马来酸酐改性聚丙烯树脂、马来酸酐改性聚乙烯树脂、马来酸酐乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等。

从成形性的观点出发，覆盖部I的厚度优选为10μm～500μm，其中特别优选20μm以上或300μm以下、尤其30μm以上或150μm以下。

<覆盖部II>

如上所述，本粘合片层叠体可以为如下构成：在粘合材料层的正面和背面一侧以能剥离的方式层叠覆盖部I，在与该覆盖部I的相反侧即粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠覆盖部II而成的构成。如此，通过在粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠覆盖部II，能够提高操作性。但是，也可以设为不层叠覆盖部II的构成。

覆盖部II只要为在粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠而成者，就不特别限定其材料及构成。

覆盖部II例如可以与前述覆盖部I为相同的层叠构成及材料，此时，可以为与前述覆盖部I相同的厚度，也可以为不同的厚度。

覆盖部II为与覆盖部I相同的层叠构成及材料时，能够防止在将本粘合片层叠体加热时等发生翘曲。

覆盖部II也可以设为与覆盖部I相同的构成，并且100℃下的储能模量E’(MA)、30℃下的储能模量E’(MB)、它们的比率(E’(MB)/E’(MA))、剥离力F(C)、剥离力F(D)等也可以采用与覆盖部I不同的构成。

进而，覆盖部II也可以为与前述覆盖部I不同的层叠构成及材料。

覆盖部II也可以使用例如通常使用的脱模薄膜(也称为“剥离薄膜”)。具体而言，可以举出100℃下的储能模量E’(MC)为2.0×10⁹～1.0×10¹¹Pa那样的材料，例如可以使用双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜等。

[覆盖部I]

作为上述覆盖部I的构成例，针对下述涂布薄膜(称为“本涂布薄膜”)进行说明，所述涂布薄膜的特征在于，其是在共聚聚酯薄膜的一面设置有涂布层的涂布薄膜，100℃下的储能模量E’为1.5×10⁹Pa以下。

使用本涂布薄膜时，例如对前述粘合片层叠体加热后，对设置有具有脱模性的涂布层的涂布薄膜按压模具进行成型，由此可以在粘合片表面精度较高地形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。另外，涂布薄膜能够在常态下维持形状保持性，因此不仅操作容易，而且不会过硬，因此能够抑制对粘合片赋予不必要的非期望的凹凸。

<共聚聚酯薄膜>

构成本涂布薄膜的共聚聚酯薄膜可以为单层构成，也可以为层叠构成，例如除2层、3层构成以外，只要不超过本发明的主旨，也可以为4层或其以上的多层，没有特别限定。另外，例如设为3层构成(表层/中间层/表层)的情况下，也可以将其表层或中间层的任一个、或2个以上的层设为共聚聚酯成分，除此以外的层由不含共聚成分的聚酯成分构成。

另外，共聚聚酯薄膜是指，将通过挤出法挤出的熔融聚酯片冷却后，根据需要进行了拉伸的薄膜。

作为共聚聚酯的二羧酸成分，优选对苯二甲酸，除此之外，可以包含草酸、丙二酸、琥珀酸、己二酸、壬二酸、癸二酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、萘二羧酸、二苯基醚二羧酸、环己烷二羧酸等公知的二羧酸的一种以上作为共聚成分。另外，作为二醇成分，优选乙二醇，除此之外，可以包含丙二醇、三亚甲基二醇、四亚甲基二醇、六亚甲基二醇、1,4-环己烷二甲醇、二乙二醇、三乙二醇、聚亚烷基二醇、新戊二醇等公知的二醇的一种以上作为共聚成分。

其中，更优选使作为二羧酸成分的邻苯二甲酸、间苯二甲酸、作为二醇成分的1,4-环己烷二甲醇、1,4-丁二醇、二乙二醇等任意共聚而成的共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯。

共聚成分的含量优选1mol％以上且50mol％以下，更优选3mol％以上或40mol％以下，进一步优选4mol％以上或30mol％以下。通过使共聚成分的含量为1mol％以上，从而可以在与粘合片层叠时，在粘合片表面形成凹形状、凸形状、或凹凸形状。另一方面，通过为50mol％以下，不仅具有充分的尺寸稳定性，而且能够充分抑制加工时的褶皱的产生。

共聚聚酯薄膜的熔点优选以成为优选260℃以下、更优选200～255℃的范围的方式进行设计。通过使前述熔点为260℃以下，在拉伸后的热处理工序中，即使为比共聚聚酯薄膜的熔点更低的温度的热处理，也能获得充分的强度。

在提高薄膜作业性的方面期望共聚聚酯薄膜中含有颗粒。作为颗粒，可以举出碳酸钙、碳酸镁、硫酸钙、硫酸钡、磷酸锂、磷酸镁、磷酸钙、氟化锂、氧化铝、氧化硅、高岭土等无机颗粒；丙烯酸类树脂、胍胺树脂等有机颗粒；使催化剂残渣颗粒化的析出颗粒，但不限定于这些。这些颗粒的粒径、共聚聚酯薄膜中的含量可以根据目的适当确定。含有的颗粒可以为单一成分，还可以同时使用2种成分以上。另外，也可以适宜添加各种稳定剂、润滑剂、抗静电剂等。

共聚聚酯薄膜中含有的颗粒的平均粒径优选0.1～5.0μm。前述颗粒的平均粒径小于0.1μm时，有时薄膜的滑动性变得不充分、作业性下降。另一方面，前述颗粒的平均粒径超过5.0μm时，有时薄膜表面的平滑性受损。

共聚聚酯薄膜中含有的颗粒的含量优选0.01～0.3重量％。前述颗粒的含量小于0.01重量％时，有时薄膜的滑动性变得不充分、作业性下降。另一方面，前述颗粒的含量超过0.3重量％时，有时薄膜表面的平滑性受损。

作为向共聚聚酯薄膜中添加颗粒的方法，没有特别限定，可以采用公知的方法。例如，可以在制造聚酯的任意阶段添加，优选可以在酯化的阶段、或酯交换反应结束后缩聚反应开始前的阶段以分散于乙二醇等的浆料的形式添加，进行缩聚反应。另外，可以通过下述方法等进行：使用带排气孔的混炼挤出机，将分散于乙二醇或水等而成的颗粒的浆料与聚酯原料共混的方法；或使用混炼挤出机，将干燥的颗粒与聚酯原料共混的方法；在聚酯制造工序体系中使颗粒析出的方法。

共聚聚酯的特性粘度通常为0.40～1.10dl/g、优选为0.45～0.90dl/g、进一步优选为0.50～0.80dl/g。特性粘度小于0.40dl/g时，有薄膜的机械强度变弱的倾向，特性粘度超过1.10dl/g时，熔融粘度变高，有时会对挤出机施加过剩的负荷。

接着，针对共聚聚酯薄膜的制造例具体进行说明，但不受以下制造例的任何限定。

首先，优选使用前面叙述的共聚聚酯原料，用冷却辊将从模具挤出的熔融片冷却固化而得到未拉伸片的方法。该情况下，为了提高片的平面性，需要提高片与旋转冷却鼓的密合性，优选采用静电施加密合法和/或液体涂布密合法。

接着，优选将所得未拉伸片在至少单轴方向上进行拉伸，更优选在双轴方向上拉伸的双轴拉伸。例如作为双轴拉伸，在连续双轴拉伸的情况下，通过辊或拉幅方式的拉伸机将前述未拉伸片在一个方向上沿机械方向进行拉伸。拉伸温度通常为70～120℃、优选为75～110℃，拉伸倍率通常为2.5～7.0倍、优选为3.0～6.0倍。接着，沿与第一阶段的拉伸方向(机械方向)垂直的方向进行拉伸。拉伸温度通常为70～170℃，拉伸倍率通常为3.0～7.0倍、优选为3.5～6.0倍。而且，接着在150～270℃的温度下在紧张下或30％以内的松弛下进行热处理，得到双轴取向薄膜。上述双轴拉伸中，也可以采用以2个阶段以上进行一个方向的拉伸的方法。该情况下，优选最终两个方向的拉伸倍率分别成为上述范围的方式进行。

另外，关于共聚聚酯薄膜的制造，也可以采用同时双轴拉伸。同时双轴拉伸是将前述未拉伸片以通常70～120℃、优选75～110℃进行温度控制的状态下沿机械方向及宽度方向同时拉伸进行取向的方法。作为拉伸倍率，以面积倍率计，优选4～50倍、更优选7～35倍、进一步优选10～25倍。而且，接着在150～250℃的温度下在紧张下或30％以内的松弛下进行热处理，得到双轴拉伸薄膜。关于采用上述拉伸方式的同时双轴拉伸装置，可以采用螺杆方式、缩放方式、线性驱动方式等一直以来公知的拉伸方式。

(涂布层)

对于本涂布薄膜，重要的是在共聚聚酯薄膜的至少一面设置涂布层。作为涂布层，没有特别限定，具体可以举出脱模层、抗静电层、低聚物密封层、易粘接层、底漆层等。其中，在制造与粘合片层叠而得到的粘合片层叠体的方面，更优选脱模层。另外，也可以组合2种以上上述那样的功能层。

作为构成涂布薄膜的涂布层的具体例，以下针对脱模层进行说明。

脱模层中使用的树脂的种类具体可以举出固化型有机硅树脂、氟系树脂、聚烯烃系树脂等，其中优选固化型有机硅树脂。对于固化型有机硅树脂，可以为以固化型有机硅树脂为主成分的类型，在不损害本发明的主旨的范围内，也可以使用通过与氨基甲酸酯树脂、环氧树脂、醇酸树脂等有机树脂的接枝聚合等得到的改性有机硅类型等。

作为固化型有机硅树脂的种类，可以使用加成型·缩合型·紫外线固化型·电子束固化型·无溶剂型等任意固化反应类型。若举出具体例，则可以例示信越化学工业株式会社制KS-774、KS-775、KS-778、KS-779H、KS-847H、KS-856、X-62-2422、X-62-2461、X-62-1387、X-62-5039、X-62-5040、KNS-3051、X-62-1496、KNS320A、KNS316、X-62-1574A/B、X-62-7052、X-62-7028A/B、X-62-7619、X-62-7213；Momentive Performance Materials公司制YSR-3022、TPR-6700、TPR-6720、TPR-6721、TPR6500、TPR6501、UV9300、UV9425、XS56-A2775、XS56-A2982、UV9430、TPR6600、TPR6604、TPR6605；Toray·Dow Corning Co.,Ltd.制SRX357、SRX211、SD7220、SD7292、LTC750A、LTC760A、LTC303E、SP7259、BY24-468C、SP7248S、BY24-452、DKQ3-202、DKQ3-203、DKQ3-204、DKQ3-205、DKQ3-210等。进而，为了调整脱模层的剥离性等，可以组合使用剥离控制剂。

在共聚聚酯薄膜上形成脱模层时的固化条件没有特别限定。通过离线涂布设置脱模层时，通常可以优选以120～200℃下3～40秒钟、优选100～180℃下3～40秒钟作为标准进行热处理。另外，可以根据需要组合使用热处理和紫外线照射等活性能量射线照射。需要说明的是，作为用于通过活性能量射线照射进行的固化的能量源，可以使用一直以来公知的装置、能量源。从涂覆性的方面出发，脱模层的涂覆量(干燥后)通常为0.005～1g/m²、优选为0.005～0.5g/m²、进一步优选为0.01～0.2g/m²范围。涂覆量(干燥后)小于0.005g/m²时，在涂覆性的方面缺乏稳定性，有时难以得到均匀的涂膜。另一方面，超过1g/m²进行厚涂的情况下，有时脱模层自身的涂膜密合性、固化性等下降。

作为在共聚聚酯薄膜上设置脱模层的方法，可以使用反向凹版涂布、直接凹版涂布、辊涂布、模涂布、棒涂布、帘幕涂布等以往公知的涂覆方式。关于涂覆方式，“涂布方式”(槇書店原崎勇次著、1979年出版)中有记载例。

另外，可以对共聚聚酯薄膜预先实施电晕处理、等离子体处理、紫外线照射处理等用于设置涂布层的表面处理。

(涂布薄膜)

本涂布薄膜的厚度通常为9μm～250μm、优选为12μm～125μm、进一步优选为25μm～75μm。

前述厚度小于9μm时，薄膜张力变得不充分，有时在分切时产生容易引入褶皱等的不良情况。另一方面，超过250μm时，例如有时对具有曲面形状的成形品的追随性变得不充分。

本涂布薄膜的100℃下的储能模量E’为1.5×10⁹Pa以下、优选为1.0×10⁹Pa以下。通过使前述储能模量E’为1.5×10⁹Pa以下，在与粘合片层叠时，可以在粘合片表面形成凹形状、凸形状、或凹凸形状。为了使100℃下的储能模量E’满足前述范围，可以通过调整共聚聚酯薄膜中包含的共聚成分的种类及含量来满足。

另一方面，作为下限没有特别限定，优选1.0×10⁷Pa以上、更优选1.0×10⁸Pa以上。

本涂布薄膜的120℃下加热5分钟后的收缩率为3.0％以下、优选为2.5％以下。通过使前述收缩率为3.0％以下，从而具有充分的尺寸稳定性，因此在与粘合片层叠时，可以在粘合片表面形成凹形状、凸形状、或凹凸形状。进而，在加工时能够抑制褶皱的产生，因此褶皱不会被转印到粘合片上，能够制造具有充分的外观的粘合片。

其中，120℃下加热5分钟后的机械方向(MD)的收缩率优选3.0％以下、优选2.5％以下。另一方面，作为下限，没有特别限定，优选0.1％以上、更优选0.5％以上。

另外，120℃下加热5分钟后的与机械方向垂直的方向(TD)的收缩率优选1.0％以下、优选0.8％以下。另一方面，作为下限，优选-1.0％以上、更优选-0.5％以上。

对于本涂布薄膜，从成形加工时、防止低聚物(环状三聚体)对模具的附着引起的污染的观点出发，热处理(180℃、10分钟)后从涂布层表面提取的低聚物提取量优选为1.0×10^-3mg/cm²以下、更优选为5.0×10^-4mg/cm²以下。

前述低聚物提取量超过该范围时，在成形加工时，有时低聚物对模具的附着引起的污染变得严重。作为一例，在连续多次进行加热成形的加工中，由于析出低聚物的堆积而促进模具污染，因此，加热时的低聚物析出量的控制变得重要。出于前述理由，前述低聚物提取量越少越优选。

[本粘合片层叠体的制造方法]

作为本粘合片层叠体的制造方法的一例，例如可以举出用覆盖部I或II的2张夹持粘合剂组合物，使用层压机形成粘合材料层的方法。另外，作为其他方法，可以举出在覆盖部I或II涂布粘合剂组合物而形成粘合材料层的方法。但是，不限定于这些制造方法。

作为涂布粘合剂组合物的方法，例如可以举出逆转辊涂布、凹版涂布、棒涂布、刮刀涂布等以往公知的涂覆方式。

[本赋形粘合片层叠体]

使用本粘合片层叠体，如下所述，可以制作在粘合材料层表面形成有凹凸形状的赋形粘合片层叠体1(称为“本赋形粘合片层叠体1”)。

本赋形粘合片层叠体1如图3所示，具备粘合材料层2、在该粘合材料层2的正面和背面一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I、和在该粘合材料层2的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部II，

粘合材料层2在正面和背面一侧表面2A具备凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合片表面凹凸部2B”)，并且正面和背面另一侧表面2C为平坦面，

覆盖部I与前述粘合片2的正面和背面一侧表面2A密合，在正面和背面一侧表面3A具备凹部或凸部或凹凸部(称为“覆盖部表面凹凸部3B”)，并且在片背面3C具备与前述粘合片表面凹凸部2B相符的、换言之形成嵌合的凹凸的凸部或凹部或凸凹部(称为“保护片背面凸凹部3D”)，

覆盖部II可以设为沿着前述粘合片2的正面和背面另一侧表面2C具备由平坦面形成的构成。

需要说明的是，正面和背面另一侧表面2C如图3，也可以设为平坦面，另外，也可以以正面和背面另一侧表面2C具备凹部或凸部或凹凸部的方式形成。

如图2所示，具备这种构成的本赋形粘合片层叠体1可以通过如下制造：对前述本粘合片层叠体进行压制成形、真空成形、压空成形或辊成形，对本粘合片层叠体一体地赋形凹凸形状，由此制造。

通过如此制造，粘合材料层2的粘合片表面凹凸部2B、覆盖部I的保护片表面凹凸部3B及保护片背面凸凹部3D可以在同一位置分别对应而形成凹凸。

粘合材料层2例如可以作为用于将构成图像显示装置的2个图像显示装置构成构件(也可以各自称为“被粘物”)贴合的两面粘合片而使用。

即，前述粘合材料层2中的粘合片表面凹凸部2B为了与前述被粘物的贴合面(也称为“贴合面”)中的凹部或凸部或凹凸部(称为“被粘物表面凹凸部”)相符，优选可以以同一轮廓形状形成。因此，相对于作为被粘物的图像显示装置构成构件中的被粘物表面凹凸部，可以使本赋形粘合片层叠体1中的粘合片表面凹凸部2B嵌合。

此处，作为前述图像显示装置，可以举出例如具备液晶显示装置(LCD)、有机EL显示装置(OLED)、电子纸、微机电系统(MEMS)显示器及等离子体显示器(PDP)等的智能手机、平板终端、便携式电话、电视、游戏机、个人电脑、汽车导航系统、ATM、鱼群探测器等。但是，不限定于这些。

而且，作为被粘物的图像显示装置构成构件是指构成这些图像显示装置的构件，可以举出例如表面保护面板、触摸面板、图像显示面板等，本赋形粘合片层叠体1例如可以用于将选自表面保护面板、触摸面板及图像显示面板中的任两个被粘物贴合。例如，可以用于将表面保护面板与触摸面板、或触摸面板与图像显示面板贴合。但是，被粘物不限定于这些。

<制造方法>

此处，针对本赋形粘合片层叠体1的制造方法详细进行说明。

如上所述，如图2所示，通过将前述本粘合片层叠体加热而成形，对本粘合片层叠体1一体地赋形凹凸形状，从而可以制造。

此时，作为成形加工方法，可以举出例如压制成形、真空成形、压空成形、基于辊的赋形、基于层叠的赋形等。其中，从成形性及加工性的观点出发，特别优选压制成形。

针对更详细的具体例进行说明。

用加热器对本粘合片层叠体进行预热，在加热至规定温度的阶段将本粘合片层叠体搬运至压制成形机，预先用仿照与被粘物的印刷高度差形状相当的部分的凹凸形状的模具进行压制加工，并且进行冷却，由此将模具形状转印到本粘合片层叠体的一面，从而可以制造在一面进行了凹凸赋形的本赋形粘合片层叠体1。

此时，本粘合片层叠体的预热优选加热至粘合材料层柔软化的温度、具体为70～120℃。

凹凸赋形所使用的模具的材质没有特别限定。例如可以举出有机硅树脂、氟树脂等树脂系材料、不锈钢、铝等金属系材料等。其中，从对被粘物的凹凸赋形要求高精度的成形性的方面出发，特别优选能够控制成形时的温度的金属系模具。

另外，压制加工后的冷却可以在开模后冷却，也可以预先冷却模具、与压制同时进行冷却。

需要说明的是，本发明中，压制压力、压制时间等成形中施加的条件没有特别指定，根据成形的尺寸、形状、使用的材料等适当调整即可。

另外，可以在成形加工后使用汤姆逊刀片、旋转刀片等进行切割。

[本赋形粘合片层叠体的制造方法]

接着，针对赋形粘合片层叠体的制造方法的特别优选的方式进行说明，所述赋形粘合片层叠体具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，具备在该粘合材料的一面赋形有凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)而成的构成。

涉及后述的本制造方法1及本制造方法2的发明，提出了能够在粘合材料层表面精度高地形成与本被粘物表面的凹凸部相符的粘合材料层表面凹凸部、优选能够连续地制造的新的赋形粘合片层叠体的制造方法。

作为本发明的实施方式的一例，提出了一种新的赋形粘合片层叠体的制造方法(称为“本制造方法1”)，其特征在于，所述赋形粘合片层叠体具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，并具备在该粘合材料的一面赋形有凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)而成的构成，在该赋形粘合片层叠体的制造方法中，对具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I的粘合片层叠体进行加热，将经加热的粘合片层叠体成形并且冷却，从而制造赋形粘合片层叠体，在对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态下开始成形，在覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的状态下结束成形。

本制造方法1中还提出了，在前述新的赋形粘合片层叠体的制造方法中，将经加热的粘合片层叠体成形时，使用冷却的模具进行成形。

根据本制造方法1，例如，对前述粘合片层叠体进行加热后，在覆盖部I为规定的状态下开始成形，并且在覆盖部I为规定的状态下结束成形，从而能够在粘合材料层表面精度高地形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。

进而，对经加热的粘合片层叠体进行成形时，若使用冷却的模具进行成形，则能够在成形的同时进行冷却、同时结束，因此能够连续地进行前述的制造方法。

<本制造方法1>

对于本制造方法1，本实施方式的一例的赋形粘合片层叠体的制造方法(称为“本制造方法”)具备如下工序：对后述的粘合片层叠体进行加热(加热工序)；将经加热的粘合片层叠体成形并且冷却的(成形/冷却工序)工序。

本制造方法1只要具备前述加热工序及前述成形/冷却工序即可，也可以具备其他工序。例如可以根据需要具备热处理工序、输送工序、分切工序、裁切工序等工序。但是，不限定于这些工序。

(粘合片层叠体)

作为本制造方法1中的起始构件的粘合片层叠体只要具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I即可，也可以具备其他构件。例如如图1所示，可以例示出具备粘合材料层、在该粘合材料层的正面和背面一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I、和在该粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部II的粘合片层叠体。但是，是否具备覆盖部II是任意的，可以设为不层叠覆盖部II的构成。

需要说明的是，关于粘合片层叠体的详细内容，如前所述。

(加热工序)

本制造方法1中，优选设为对前述粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态。

覆盖部I的储能模量E’(M)为前述范围时，能够使覆盖部I变形为适于成形的程度，并且能够在粘合材料层的表面精度良好地赋形期望的凹凸形状。

从上述观点出发，优选设为对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态，其中进一步优选设为5.0×10⁶Pa以上或1.0×10⁹Pa以下、尤其1.0×10⁷Pa以上或5.0×10⁸Pa以下的状态。

根据以上，更优选设为对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为1.0×10⁶～1.0×10⁹Pa或1.0×10⁶～5.0×10⁸的状态，其中进一步优选设为5.0×10⁶～2.0×10⁹Pa或5.0×10⁶～1.0×10⁹Pa的状态，最优选设为1.0×10⁷～1.0×10⁹Pa或1.0×10⁷～～5.0×10⁸的状态。

此处，为了进行调整使得对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)成为前述范围，可以根据构成覆盖部I的组合物的成分、凝胶率、重均分子量等，通过调整加热温度来进行调整。但是，并不限定于这些方法。

进而，更优选设为：对前述粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、且粘合材料层的储能模量G’(S)小于1.0×10⁴Pa的状态。

若将覆盖部I的储能模量E’(M)调整到前述范围，则能够得到如上所述的效果，此外，若粘合材料层的储能模量G’(S)小于1.0×10⁴Pa，则能够对粘合材料层赋予充分的成形性。

从上述观点出发，优选设为对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为前述范围的状态、且粘合材料层的储能模量G’(S)小于1.0×10⁴Pa的状态、特别是5.0×10¹Pa以上或5.0×10³Pa以下的状态、尤其是1.0×10²Pa以上或1.0×10³Pa以下的状态。

根据以上，更优选设为对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的储能模量E’(M)为前述范围的状态、且粘合材料层的储能模量G’(S)为5.0×10¹Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或5.0×10¹Pa以上且5.0×10³Pa以下的状态，其中进一步优选设为1.0×10²Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或1.0×10²Pa以上且5.0×10³Pa以下的状态，最优选设为1.0×10²Pa以上且1.0×10³Pa以下的状态。

此处，粘合材料层的储能模量G’(S)可以根据构成粘合材料层的组合物的成分、凝胶率、重均分子量等，调整加热温度从而进行调整。但是，不限定于所述方法。

进而，特别优选对粘合片层叠体进行加热而粘合材料层的损耗角正切tanδ的值成为1.0以上。需要说明的是，关于该损耗角正切tanδ在后面叙述。

粘合材料层的损耗角正切tanδ的值为1.0以上时，以能成形的程度具有柔软性，故优选。

从上述观点出发，特别优选对粘合片层叠体进行加热而粘合材料层的损耗角正切tanδ的值成为1.0以上，其中进一步优选成为1.5以上或20以下、进而尤其成为3.0以上或10以下。但是，关于上限不限定于此。

本制造方法1中，优选对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的表面温度成为70～180℃。

覆盖部I的表面温度为70℃以上时，粘合材料层充分软化，并且可以使覆盖部I充分地变形，为180℃以下时，能够抑制由热收缩导致的褶皱的产生、由热引起的粘合材料层的分解等不良影响，因此优选。

从上述观点出发，优选对前述粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的表面温度成为70～180℃，其中进一步优选成为75℃以上或150℃以下、尤其成为80℃以上或120℃以下。

作为粘合片层叠体的加热方法，例如可以举出使在内部具备电热加热器等加热体的上下加热板之间存在粘合片层叠体、从上下进行加热的方法；用加热板直接夹持的方法；使用加热辊的方法；浸渍于热水的方法等。但是，不限定于这些方法。

(成形/冷却工序)

本工序中，对如前所述进行了加热的粘合片层叠体进行成形，将粘合片层叠体成形并且冷却。即，将粘合材料层及覆盖部I层叠而成为一体的状态的粘合片层叠体直接成形。由此，利用模具将覆盖部I成形，借助该覆盖部I也同时将粘合材料层成形。

本工序中，可以在将经加热的粘合片层叠体成形后进行冷却，另外，也可以在成形的同时进行冷却。例如利用冷却的模具进行压制，由此可以同时进行成形和冷却、同时结束。由此，如后面所述，能够连续地实施本制造方法1。

作为成形方法，只要能够对粘合片层叠体一体地赋形凹凸形状，就不特别限定成形方法。例如可以举出压制成形、真空成形、压空成形、基于辊的赋形、压缩成形、基于层叠的赋形等。其中，从成形性及加工性的观点出发，特别优选压制成形。

模具的材质没有特别限定。可以举出例如有机硅树脂、氟树脂等树脂系材料、不锈钢、铝等金属系材料等。其中，从对被粘物的凹凸赋形要求高精度的成形性的方面出发，特别优选能够进行成形时的温度控制的金属系模具。

模具的冷却手段可以采用通常进行的冷却手段。例如，可以举出水冷、基于压缩空气的冷却手段。

对于模具，例如如图2所示，通过在开闭的一对模具中的至少一个模具的内壁面预先设置与规定的凹凸形状、例如粘附粘合材料层的被粘物的贴合面(也称为“贴合面”)中的凹部或凸部或凹凸部相符的凹凸形状，使用该模具对粘合片层叠体进行压制成形、真空成形、压空成形或辊成形，由此可以对粘合片层叠体转印前述凹凸形状而赋形。

本工序中，如上所述，优选在粘合片层叠体中的覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态下开始成形。

此处，“开始成形”是指，若为例如使用模具的成形的情况，则关闭模具、即用模具对粘合片层叠体开始按压。

覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的范围时，能够使覆盖部I变形为适于成形的程度，并且能够在粘合材料层的表面精度良好地赋形期望的凹凸形状。

从上述观点出发，优选在覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态下开始粘合片层叠体的成形，其中更优选在5.0×10⁶Pa以上或1.0×10⁹Pa以下的状态、尤其1.0×10⁷Pa以上或5.0×10⁸Pa以下的状态下开始成形。

根据以上，更优选在覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～1.0×10⁹Pa或1.0×10⁶～5.0×10⁸Pa的状态下开始粘合片层叠体的成形，其中进一步优选在5.0×10⁶～1.0×10⁹Pa或5.0×10⁶～5.0×10⁸Pa的状态下开始成形，最优选在1.0×10⁷～1.0×10⁹Pa或1.0×10⁷～5.0×10⁸Pa的状态下开始成形。

进而，更进一步优选在覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、且粘合材料层的储能模量G’(SS)小于1.0×10⁴Pa的状态下开始粘合片层叠体的成形。

在覆盖部I的储能模量E’(MS)为前述范围的状态下开始成形时，能够获得如上所述的效果，此外，在粘合材料层的储能模量G’(SS)小于1.0×10⁴Pa的状态下开始成形时，粘合材料层能够以具有更充分的成形性的状态成形。

从上述观点出发，进一步优选覆盖部I的储能模量E’(MS)为前述范围的状态、且粘合材料层的储能模量G’(SS)小于1.0×10⁴Pa的状态、尤其该G’(SS)为5.0×10¹Pa以上或5.0×10³Pa以下，其中更进一步优选在1.0×10²Pa以上或1.0×10³Pa以下的状态下开始成形。

根据以上，更优选在覆盖部I的储能模量E’(MS)为前述范围的状态、且粘合材料层的储能模量G’(SS)为5.0×10¹Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或5.0×10¹Pa以上且5.0×10³Pa以下的状态下开始成形，其中进一步优选在1.0×10²Pa以上且小于1.0×10⁴Pa、或1.0×10²Pa以上且5.0×10³Pa以下的状态下开始成形，最优选在1.0×10²Pa以上且1.0×10³Pa以下的状态下开始成形。

另外，优选在前述覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形。

该覆盖部I的表面温度为70℃以上时，粘合材料层充分软化，并且可以使覆盖部I充分变形，为180℃以下时，能够抑制由热收缩导致的褶皱的产生、由热引起的粘合材料层的分解等不良情况，因此优选。

因此，优选在覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形，其中更优选为75℃以上或150℃以下、尤其为80℃以上或120℃以下。

另一方面，本工序中，优选在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的状态下结束成形。

此处，“结束成形”是指结束对粘合片层叠体施加成形压力，如果为模具成形，意味着打开模具。

前述覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷Pa以上且1.0×10¹⁰Pa以下的范围时，成形后的形状稳定性优异，因此优选。

从上述观点出发，优选在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的状态下结束成形，其中更进一步优选在1.0×10⁸Pa以上或8.0×10⁹Pa以下的状态、尤其1.0×10⁹Pa以上或5.0×10⁹Pa以下的状态下结束成形。

根据以上，本工序中，更优选在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～8.0×10⁹Pa、或5.0×10⁷～5.0×10⁹Pa的状态下结束成形，其中优选在1.0×10⁸～8.0×10⁹Pa或1.0×10⁸～5.0×10⁹Pa的状态下结束成形，最优选在1.0×10⁹～8.0×10⁹Pa或1.0×10⁹～5.0×10⁹Pa的状态下结束成形。

进而，更进一步优选在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)处于前述范围的状态下、且粘合材料层的储能模量G’(SF)为1.0×10⁴Pa以上的状态下结束成形。

若在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)为前述范围的状态下结束成形，则能够获得如上所述的效果，此外，若在粘合材料层的储能模量G’(SS)为1.0×10⁴Pa以上的状态下结束成形，则经成形的粘合材料层能够维持形状。

从上述观点出发，优选在前述覆盖部I的储能模量E’(MF)处于前述范围的状态下、且粘合材料层的储能模量G’(SF)为1.0×10⁴Pa以上的状态下结束成形，其中进一步优选在粘合材料层的储能模量G’(SF)为5.0×10⁴Pa以上或5.0×10⁷Pa以下的状态、尤其1.0×10⁴Pa以上或1.0×10⁷Pa以下的状态下结束成形。

另外，优选在前述覆盖部I的表面温度小于50℃的状态下结束成形。例如，在压制成形的情况下，优选在表面温度低于50℃的状态下打开模具。

覆盖部I的表面温度低于50℃时，若覆盖部I的储能模量E’(MS)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的范围，则能够抑制在成形结束后取出成形体时发生变形、或覆盖部I的热收缩所伴随的翘曲。

从上述观点出发，优选在覆盖部I的表面温度低于50℃的状态、其中0℃以上或45℃以下的状态、尤其10℃以上或40℃以下的状态下结束成形。

进而，优选前述成形开始时的覆盖部I的储能模量E’(MS)与前述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)满足以下的关系式(1)。

(1)··E’(MF)/E’(MS)≥1.3

此处，若前述覆盖部I的储能模量E’(MS)与前述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)满足前述关系式(1)，则在成形开始时以能够成形的程度软化、且在成形结束后以能够维持成形的形状的程度具有硬度，因此优选。

从上述观点出发，优选E’(MF)/E’(MS)≥1.3，其中进一步优选100≥E’(MF)/E’(MS)或E’(MF)/E’(MS)≥3.0，尤其特别优选50≥E’(MF)/E’(MS)或E’(MF)/E’(MS)≥5.0。但是，E’(MF)/E’(MS)的上限不限定于这些。

另外，优选前述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)与前述成形结束时的粘合材料层的储能模量G’(SF)满足以下的关系式(2)。

(2)··E’(MF)/G’(SF)≤1.0×10⁷

此处，若前述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)与前述成形结束时的粘合材料层的储能模量G’(SF)满足前述关系式(2)，则经成形的粘合材料层能够维持形状。

从上述观点出发，优选E’(MF)/G’(SF)≤1.0×10⁷，其中进一步优选1.0≤E’(MF)/G’(SF)或E’(MF)/G’(SF)≤5.0×10⁶、尤其1.0×10¹≤E’(MF)/G’(SF)或E’(MF)/G’(SF)≤1.0×10⁶。

重复一遍，本制造方法1中，可以用模具进行压制成形、在开模后进行冷却，也可以预先冷却模具、在压制成形的同时进行冷却。像这样预先冷却模具、在压制成形的同时进行冷却时，能够在成形的同时结束冷却。因此，能够在结束成形及冷却之后立即将赋形粘合片层叠体输送到下一工序，故能够连续地制造赋形粘合片层叠体。

在模具成形的同时进行冷却的情况下，模具的表面温度优选为0～50℃。

若模具的表面温度为50℃以下，则能够在短时间内固定粘合片层叠体的形状，从所得成形体的精度良好、且能够抑制成形后的冷却过程中的由热收缩导致的翘曲的观点出发是优选的。

因此，模具的表面温度优选为0～50℃，其中进一步优选10℃以上或40℃以下、尤其15℃以上或30℃以下。

需要说明的是，压制压力、压制时间等压制成形中施加的条件没有特别限定，根据要成形的尺寸、形状、使用的材料等适当调整即可。

(其他)

前述成形/冷却工序中得到的赋形粘合片层叠体可以直接卷取，还可以进行热处理，还可以裁切成规定的大小及形状。

在裁切时，例如可以举出使用汤姆逊刀片、旋转刀片等进行裁切的方法。

本制造方法1中，优选连续地制造赋形粘合片层叠体。

例如将粘合片层叠体输送至加热单元例如加热器，对于该加热单元，在规定时间停止输送进行加热或边输送边进行加热后，将经加热的粘合片层叠体输送至成形单元例如成形模具，对于该成形单元，例如用经冷却的模具进行压制并在成形的同时进行冷却，进而根据需要输送至下一单元，从而能够连续地制造赋形粘合片层叠体。

<本制造方法2>

作为本发明的实施方式的一例，提出了下述赋形粘合片层叠体的制造方法(称为“本制造方法2”)，其特征在于，所述赋形粘合片层叠体具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，并具备在该粘合材料的一面赋形有凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)而成的构成，在该赋形粘合片层叠体的制造方法中，对具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I的粘合片层叠体进行加热，利用模具将经加热的粘合片层叠体成形，从而制造赋形粘合片层叠体，在对粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形，在覆盖部I的表面温度小于60℃之后从模具取出赋形粘合片层叠体。

根据本制造方法2，在对粘合片层叠体加热而覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形，在覆盖部I的表面温度小于60℃之后从模具取出赋形粘合片层叠体，由此可以在粘合材料层表面精度良好地形成例如与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。

本制造方法2为具备如下工序的制造方法：后述的对粘合片层叠体进行加热(加热工序)；将经加热的粘合片层叠体成形并且冷却的(成形/冷却工序)工序。

本制造方法2只要具备前述加热工序及前述成形/冷却工序即可，也可以具备其他工序。例如可以根据需要具备热处理工序、输送工序、分切工序、裁切工序等工序。但是，不限定于这些工序。

(粘合片层叠体)

本制造方法2中的作为起始构件的粘合片层叠体只要具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I即可，也可以具备其他构件。例如如图1所示，可以例示出具备粘合材料层、在该粘合材料层的正面和背面一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I、和在该粘合材料层的正面和背面另一侧以能剥离的方式层叠而成的覆盖部II的粘合片层叠体。但是，是否具备覆盖部II是任意的，可以设为不层叠覆盖部II的构成。

需要说明的是，关于粘合片层叠体的详细内容，如前所述。

(加热工序)

本工序中，优选对前述粘合片层叠体进行加热使覆盖部I的表面温度成为70～180℃。

覆盖部I的表面温度为70℃以上时，粘合材料层充分软化，并且可以使覆盖部I能够充分变形，为180℃以下时，能够抑制由热收缩导致的褶皱的产生、由热引起的粘合材料层的分解等不良情况，因此优选。

从上述观点出发，优选设为对前述粘合片层叠体进行加热而覆盖部I的表面温度成为70～180℃，其中进一步优选设为75℃以上或150℃以下、尤其成为80℃以上或120℃以下。

根据以上，更优选设为对前述粘合片层叠体进行加热而使覆盖部I的表面温度成为70～150℃或70～120℃，其中进一步优选成为75～150℃或75～120℃，最优选成为80～150℃或80～120℃。

作为粘合片层叠体的加热方法，例如可以举出：使在内部具备电热加热器等加热体的上下加热板之间存在粘合片层叠体、从上下进行加热的方法；用加热板直接夹持的方法；使用加热辊的方法；浸渍于热水的方法等。但是，不限定于这些方法。

(成形/冷却工序)

本工序中，优选如前所述在覆盖部I的表面温度加热至70～180℃的状态下开始粘合片层叠体的成形。即，优选将粘合材料层及覆盖部I层叠而成为一体的状态的粘合片层叠体直接成形。这样的话，可以在将覆盖部I成形的同时，借助该覆盖部I将粘合材料层也成形。

本工序中，可以在经加热的粘合片层叠体成形后进行冷却，另外，也可以在成形的同时进行冷却。例如利用冷却的模具进行压制，由此可以同时进行成形和冷却、同时结束。由此，如后面所述，能够连续地实施本制造方法2。

作为成形方法，只要能够对粘合片层叠体一体地赋形凹凸形状，就不特别限定成形方法。例如可以举出压制成形、真空成形、压空成形、基于辊的赋形(辊轧成形)、压缩成形、基于层叠的赋形等。其中，从成形性及加工性的观点出发，特别优选压制成形。

使用模具进行成形的情况下，模具的材质没有特别限定。例如可以举出有机硅树脂、氟树脂等树脂系材料、不锈钢、铝等金属系材料等。其中，从对被粘物的凹凸赋形要求高精度的成形性的方面出发，特别优选能够进行成形时的温度控制的金属系的模具。

如上所述，优选在前述覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形。该覆盖部I的表面温度为70℃以上时，粘合材料层充分地软化，并且使覆盖部I能够充分地变形，为180℃以下时，能够抑制由热收缩导致的褶皱的产生、由热引起的粘合材料层的分解等不良情况，因此优选。

因此，优选在覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形，其中更优选75℃以上或150℃以下、尤其80℃以上或120℃以下。

另一方面，本工序中，优选在前述覆盖部I的表面温度低于60℃的状态下结束成形。例如，在压制成形的情况下，优选在表面温度低于60℃的状态下打开模具。

覆盖部I的表面温度低于60℃时，能够抑制在成形结束后取出成形体时发生变形、或覆盖部I的热收缩导致的翘曲的产生，因此优选。

从上述观点出发，优选在覆盖部I的表面温度低于60℃的状态、其中0℃以上或50℃以下的状态、尤其10℃以上或40℃以下的状态下结束成形。

重复一遍，本制造方法2中，可以用模具进行压制成形、在开模后进行冷却，也可以预先冷却模具、在压制成形的同时进行冷却。像这样预先冷却模具、在压制成形的同时进行冷却时，能够在成形的同时结束冷却。因此，能够在结束成形及冷却之后立即将赋形粘合片层叠体输送到下一工序，能够连续地制造赋形粘合片层叠体。

在模具成形的同时进行冷却的情况下，模具的表面温度优选低于60℃。

若模具的表面温度小于60℃，则能够在短时间内固定粘合片层叠体的形状，从所得成形体的精度良好、且能够抑制成形后的冷却过程中的由热收缩导致的翘曲的观点出发是优选的。

因此，模具的表面温度优选低于60℃，其中进一步优选0℃以上或50℃以下、尤其10℃以上或40℃以下。

另外，成形开始时和成形结束时的覆盖部I的表面温度之差优选为10～100℃，其中进一步优选20℃以上或90℃以下。通过使前述覆盖部I的表面温度之差为10～100℃，例如在对粘合片层叠体转印前述凹凸形状进行赋形时，能够在结束成形及冷却之后立即将赋形粘合片层叠体输送至下一工序，因此能够连续地制造赋形粘合片层叠体。

需要说明的是，压制压力、压制时间等压制成形中施加的条件没有特别限定，根据要成形的尺寸、形状、使用的材料等适宜调整即可。

(其他)

在裁切时，例如可以举出汤姆逊刀片、旋转刀片等进行裁切的方法。

本制造方法2中，优选连续地制造赋形粘合片层叠体。

例如将粘合片层叠体输送至加热单元例如加热器，对于该加热单元，在规定时间停止输送进行加热或边输送边进行加热后，将将经加热的粘合片层叠体输送至成形单元例如成形模具，对于该成形单元，例如用经冷却的模具进行压制并在成形的同时进行冷却，进而根据需要输送至下一单元，能够连续地制造赋形粘合片层叠体。

<用途>

此处，针对本赋形粘合片层叠体1的利用用途的一例进行说明。

近年来，随着便携式电话、智能手机、平板终端等的通用化，由于使用者失误而掉落等使图像显示部破损的事例多有发生。特别是在图像显示装置为触摸面板方式的情况下，不仅由于破损而难以看清显示器，由于物理障碍、水的浸入等，触摸面板操作本身变得不可能、或成为故障的原因。因此，有时进行仅更换图像显示部的维修即修理。

图像显示装置的维修中，在装填新的图像显示部时也可以使用粘合片。通常，维修多数情况由修理操作者进行手工操作，修理操作者的熟练是必要的。即，若不是熟练者，则借助粘合片装填图像显示部时，会导致内部混入空气、或粘合材料溢出。

对此，若使用本赋形粘合片层叠体1，则能够预先赋予精度高的高度差形状等，因此例如通过预先对粘合材料层赋予与图像显示装置的机型对应的高度差形状，从而使维修操作大幅简化，即使不需要修理操作者的熟练也能实施。如此，本发明的粘合片层叠体可以作为图像显示装置的维修用有用地使用。

<语句的说明>

本说明书中，表示为“X～Y”(X、Y为任意的数字)的情况下，只要没有特别声明，则包含“X以上且Y以下”的含义，并且包含“优选大于X”或者“优选小于Y”的含义。

另外，表示为“X以上”(X为任意的数字)或“Y以下”(Y为任意的数字)的情况下，也包含“优选大于X”或“优选小于Y”的含义。

本发明中，片与薄膜的边界不确定，本发明中，没必要在语言上区分两者，因此，本发明中，称为“薄膜”的情况也包含“片”，称为“片”的情况也包含“薄膜”。

实施例

以下，通过实施例更具体地说明本发明。但是，本发明不受这些实施例的限定。

[实施例/比较例的组1]

<覆盖部1-I>

实施例1-1～1-3及比较例1-1(以下，也统称为“实施例/比较例的组1”。)中的粘合片层叠体的覆盖部1-I使用以下的覆盖部1-A～覆盖部1-D。各自储能模量的值示于表1。

·覆盖部1-A：在双轴拉伸间苯二甲酸共聚PET薄膜(厚度：75μm)的一面层叠包含有机硅系化合物的脱模层(厚度：2μm)而成的薄膜。

·覆盖部1-B：在包含4-甲基-1-戊烯的无拉伸的聚烯烃薄膜(厚度：50μm)的一面层叠包含改性聚烯烃的脱模层(厚度：38μm)而成的薄膜。

·覆盖部1-C：由包含无拉伸聚丙烯的聚烯烃薄膜(厚度：70μm)形成的薄膜。

·覆盖部1-D：在双轴拉伸均聚PET薄膜(厚度：75μm)的一面层叠包含有机硅系化合物的脱模层(厚度：2μm)而成的薄膜。

<实施例1-1>

(两面粘合片的制作)

将作为(甲基)丙烯酸类共聚物(1-a)的丙烯酸类共聚物(1-a-1)(重均分子量23万)1kg、作为交联剂(1-b)的甘油二甲基丙烯酸酯(日油株式会社制、制品名：GMR)(1-b-1)90g、和作为光聚合引发剂(1-c)的2,4,6-三甲基二苯甲酮与4-甲基二苯甲酮的混合物(Lanberti公司制、制品名：Esacure TZT)(1-c-1)15g均匀混合，所述丙烯酸类共聚物(1-a-1)是数均分子量2400的聚甲基丙烯酸甲酯大分子单体(Tg：105℃)15质量份(18mol％)和丙烯酸丁酯(Tg：-55℃)81质量份(75mol％)和丙烯酸(Tg：106℃)4质量份(7mol％)进行无规共聚而成的，从而制作用于粘合材料层的树脂组合物1-1。所得树脂组合物的玻璃化转变温度为-5℃。

用进行了脱模处理的PET薄膜(三菱树脂株式会社制、制品名：Diafoil MRV-V06、厚度：100μm)和覆盖部1-A这两者夹持所得树脂组合物1-1，使用层压机以树脂组合物1-1的厚度成为100μm的方式赋形为片状，制作粘合片层叠体1-1。需要说明的是，以与树脂组合物1-1接触的方式配置覆盖部1-A的脱模层侧。

所得粘合片层叠体1-1使用真空压空成形机(第一实业株式会社制、FKS-0632-20型)采用以下的工艺进行热成形，制作赋形粘合片层叠体1-1。

即，用预热至400℃的IR加热器将粘合片层叠体1-1的表面加热至100℃，接着使用冷却至25℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体1-1。

<实施例1-2>

使用覆盖部1-B代替前述覆盖部1-A，除此之外，与实施例1-1同样地操作，制作粘合片层叠体1-2及赋形粘合片层叠体1-2。

<实施例1-3>

使用覆盖部1-C代替前述覆盖部1-A，除此之外，与实施例1-1同样地操作，制作粘合片层叠体1-3及赋形粘合片层叠体1-3。

<比较例1-1>

使用覆盖部1-D代替前述覆盖部1-A，除此之外，与实施例1-1同样地操作，制作粘合片层叠体1-4及赋形粘合片层叠体1-4。

<测定及评价方法>

针对实施例1-1～1-3/比较例1-1中得到的样品的各种物性值的测定方法及评价方法进行说明。

(覆盖部的弹性模量)

将实施例/比较例的组1中使用的覆盖部1-A～1-D分别切出长度50mm、宽度4mm，使用动态粘弹性装置(アイティー計測制御株式会社DVA-200)，卡盘间距为25mm、施加1％的应变进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。将所得数据的100℃下的储能模量的值设为E’(MA)，30℃下的储能模量的值设为E’(MB)。

(粘合材料层的弹性模量)

重叠实施例/比较例的组1中得到的粘合材料层使其层叠为1mm的厚度，使用流变仪(Thermo Fisher Scientific公司制MARSII)进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

将所得数据的100℃下的储能模量的值设为G’(SA)、损耗模量的值设为G”(SA)、30℃下的储能模量的值设为G’(SB)、损耗模量的值设为G”(SB)，将各温度条件下的G”/G’的值设为各粘合材料层的损耗角正切tanδ(SA、SB)。

(凝胶率)

粘合材料层的凝胶率如下求出：对于实施例/比较例的组1中得到的粘合材料层，分别采集约0.05g的量，用预先测定了质量(X)的SUS网(#200)包裹成袋状，折叠袋口来封闭，测定该包裹的质量(Y)，然后浸渍于100ml的乙酸乙酯中，在23℃下于暗处保管24小时后，取出包裹并在70℃下加热4.5小时，使附着的乙酸乙酯蒸发，测定干燥的包裹的质量(Z)，将求出的质量代入下述式，从而求出。

凝胶率[％]＝[(Z-X)/(Y-X)]×100

(成形性)

为了确认成形性，使用接下来说明的模具，实施实施例/比较例的组1的成形试验。即，如图5所示，成形用的模具的上下一方的模具为长度270mm、宽度170mm、厚度40mm的凸模具，上下另一方的模具为长度270mm、宽度170mm、厚度40mm的铝平板。

如图5所示，在前述凸模具的成形面的中央设置纵187mm、横125mm、高1mm的凸部，进而在该凸部的成形面内设置有深度为25μm、50μm、75μm、100μm的4个平面视长方形(长89mm、宽58mm)的成形凹部。

将利用实施例/比较例的组1中记载的方法得到的、赋形凹凸的赋形粘合片层叠体的覆盖部1-A～1-D剥离，分别使用扫描型白色干涉显微镜以非接触方式测量与印刷高度差相当的凹部和与显示器面相当的凸部的高度。

测量相对于模具的深度100μm的、成形体的凸部(与凹部的边缘部)的高度h，将通过下述计算式导出的转印率为50％以上的情况评价为○、将小于50％的情况评价为×。

转印率(％)＝h(成形体高度)/100(模具深度)×100

(剥离力)

将实施例/比较例的组1中制作的粘合片层叠体切出长150mm、宽50mm，对于覆盖部1-A～1-D与粘合材料层的界面，以试验速度300mm/分钟进行180°剥离试验。

将30℃环境下的剥离力设为F(C)、将100℃下加热5分钟后自然冷却至30℃后的剥离力设为F(D)而得到的值，分别作为覆盖部1-A～1-D的剥离力。

将实施例及比较例中得到的粘合片层叠体1-1～1-4及赋形粘合片层叠体1-1～1-4的评价结果示于表1。

[表1]

根据表1及图4的结果以及至今为止进行的试验结果，确认了如实施例1-1至实施例1-3所示，通过将30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa、且100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的覆盖部层叠在粘合材料层上进行成形，从而能够在粘合材料层上精度高地赋形凹凸形状。

另一方面，如比较例1-1所示，使用通常作为脱模薄膜广泛使用的双轴拉伸均聚PET薄膜的情况下，即使在高温区域中覆盖部的储能模量也超过2.0×10⁹Pa，因此，即使进行热成形也无法对粘合材料层赋形充分的凹凸。

根据以上可知，通过将30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa、且100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的覆盖部层叠在粘合材料层上进行成形，能够得到良好地进行凹凸赋形的赋形粘合片。

也可知，通过进一步优选使用粘合材料层的100℃下的损耗角正切tanδ(A)满足1.0以上的条件、并且粘合材料层的30℃下的损耗角正切tanδ(B)满足小于1.0的条件的粘合片层叠体，从而能够达成更高精度的赋形。

因此，能够确认，通过使用如上所述的粘合片层叠体，精度良好地赋形与作为被粘物的图像显示装置的印刷高度差相当的凹凸，从而能够制造与被粘物之间没有间隙、且印刷部为窄边框设计那样的被粘物中粘合材料也不会溢出的、能够良好地进行密合贴合的图像显示装置用赋形粘合片层叠体。

另外，针对剥离力进行观察时，测定剥离力F(D)时的加热冷却条件、即100℃下加热5分钟后、自然冷却至30℃的条件，为制造赋形粘合片层叠体时的典型的加热冷却条件。上述实施例中，剥离力F(C)与剥离力F(D)的差的绝对值均为0.1N/cm以下，因此，确认了赋形粘合片层叠体中的覆盖部1-A～1-D的剥离力与粘合片层叠体中的覆盖部1-A～1-D的剥离力相比没有变化。

[实施例/比较例的组2]

<覆盖部2-I>

作为实施例2-1～2-4及比较例2-1(以下，也统称为“实施例/比较例的组2”。)中的粘合片层叠体的覆盖部I，使用在双轴拉伸间苯二甲酸共聚PET薄膜(厚度：75μm)的一面层叠包含有机硅系化合物的脱模层(厚度：2μm)而成的薄膜。各自的储能模量的值示于表2。

<实施例2-1>

(两面粘合片的制作)

将作为(甲基)丙烯酸类共聚物(2-a)的丙烯酸类共聚物(2-a-1)(重均分子量23万)1kg、作为交联剂(2-b)的甘油二甲基丙烯酸酯(日油株式会社制、制品名：GMR)(2-b-1)90g、和作为光聚合引发剂(2-c)的2,4,6-三甲基二苯甲酮与4-甲基二苯甲酮的混合物(Lanberti公司制、制品名：Esacure TZT)(2-c-1)15g均匀混合，所述丙烯酸类共聚物(2-a-1)是数均分子量2400的聚甲基丙烯酸甲酯大分子单体(Tg：105℃)15质量份(18mol％)和丙烯酸丁酯(Tg：-55℃)81质量份(75mol％)和丙烯酸(Tg：106℃)4质量份(7mol％)无规共聚而成的，从而制作用于粘合材料层的树脂组合物2-1。所得树脂组合物的玻璃化转变温度为-5℃。

用进行了脱模处理的PET薄膜(三菱树脂株式会社制、制品名：Diafoil MRV-V06、厚度：100μm)和覆盖部2-I这两者夹持所得树脂组合物2-1，使用层压机以树脂组合物2-1的厚度成为100μm的方式赋形为片状，制作粘合片层叠体2-1。需要说明的是，以与树脂组合物2-1接触的方式配置覆盖部2-I的脱模层侧。

所得粘合片层叠体2-1使用真空压空成形机(第一实业株式会社制、FKS-0632-20型)及成形用模具，采用以下的工艺进行热成形，制作赋形粘合片层叠体2-1。

成形用的模具如图5所示，上下一方的模具为长度270mm、宽度170mm、厚度40mm的凸模具，上下另一方的模具为长度270mm、宽度170mm、厚度40mm的铝平板。如图5所示，在前述凸模具的成形面的中央设置纵187mm、横125mm、高1mm的凸部，进而在该凸部的成形面内设置深度为25μm、50μm、75μm、100μm的4个平面视长方形(纵89mm、横58mm)的成形凹部。

用预热至400℃的IR加热器将粘合片层叠体2-1的覆盖部2-I的表面加热至100℃并成形。即，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为2.1×10⁸Pa、粘合材料层的储能模量G’(SS)为2.9×10²Pa的状态下，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为2.8×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SF)为6.1×10⁴Pa的状态下打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体2-1。

需要说明的是，前述成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)相对于前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)的比率E’(MF)/E’(MS)为13.3。

另外，前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)相对于前述成形结束时的粘合材料层的储能模量G’(SF)的比率E’(MF)/G’(SF)为4.6×10⁴。

另外，成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)为4.8，成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)为0.6。

<实施例2-2>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例2-1中使用的粘合片层叠体2-1加热至粘合片层叠体2-2的覆盖部2-I的表面成为110℃并成形。即，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为1.3×10⁸Pa、粘合材料层的储能模量G’(SS)为9.6×10¹Pa的状态下，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为2.8×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SF)为6.1×10⁴Pa的状态下打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体2-2。

<实施例2-3>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例2-1中使用的粘合片层叠体2-1加热至粘合片层叠体2-3的覆盖部2-I的表面成为90℃并成形。即，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为3.5×10⁸Pa、粘合材料层的储能模量G’(SS)为8.9×10²Pa的状态下，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为2.8×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SF)为6.1×10⁴Pa的状态下打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体2-3。

需要说明的是，前述成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)相对于前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)的比率E’(MF)/E’(MS)为8.0。

另外，成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)为2.7，成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)为0.6。

<实施例2-4>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例2-1中得到的粘合片层叠体2-1加热至粘合片层叠体2-4的覆盖部2-I的表面成为70℃并成形。即，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为1.9×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SS)为6.4×10³Pa的状态下，使用将模具表面温度冷却至25℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为2.8×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SF)为6.1×10⁴Pa的状态下打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体2-4。

需要说明的是，前述成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)相对于前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)的比率E’(MF)/E’(MS)为1.4。

另外，成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)为1.4，成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)为0.6。

<比较例2-1>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例2-1中使用的粘合片层叠体2-1加热至粘合片层叠体2-5的覆盖部2-I的表面成为60℃并成形。即，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为2.4×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SS)为1.3×10⁴Pa的状态下，使用将模具表面温度冷却至25℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为2.8×10⁹Pa、粘合材料层的储能模量G’(SF)为6.1×10⁴Pa的状态下打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体2-5。

需要说明的是，前述成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)相对于前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)的比率E’(MF)/E’(MS)为1.2。

另外，成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)为1.1，成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)为0.6。

另外，前述成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)相对于前述成形结束时的粘合材料层的储能模量G’(SF)的比率E’(MF)/G’(SF)为9.7×10³。

另外，成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)为0.6，成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)为0.6。

<测定及评价方法>

针对实施例2-1～2-4、比较例2-1中得到的样品的各种物性值的测定方法及评价方法进行说明。

(覆盖部的弹性模量)

覆盖部2-I的储能模量E’(MS)及E’(MF)如下测定：切出长度50mm、宽度4mm，使用动态粘弹性装置(アイティー計測制御株式会社DVA-200)，卡盘间距为25mm、施加1％的应变进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

将实施例及比较例的各成形开始时温度下的储能模量的值设为E’(MS)，将各成形结束时温度下的储能模量的值设为E’(MF)。

需要说明的是，实施例2-1中，由于成形开始时温度为100℃，因此实施例2-1的储能模量E’(MS)为100℃下的储能模量E’(MA)。

另外，关于实施例/比较例的组2，成形结束时温度均为30℃，因此关于实施例/比较例的组2的任意者，该E’(MF)也与30℃下的储能模量E’(MB)相同。

(粘合材料层的弹性模量)

重叠实施例/比较例的组2中得到的粘合材料层使其层叠为1mm的厚度，使用流变仪(Thermo Fisher Scientific公司制MARSII)进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

关于所得数据，将100℃下的储能模量的值设为G’(SA)、损耗模量的值设为G”(SA)、30℃下的储能模量的值设为G’(SB)、损耗模量的值设为G”(SB)，将各温度条件下的G”/G’的值作为各粘合材料层的损耗角正切tanδ(SA、SB)。

另一方面，关于粘合材料层的储能模量G’(SA)及G’(SB)，重叠实施例/比较例的组2中得到的粘合材料层使其层叠为1mm的厚度，使用流变仪(Thermo Fisher Scientific公司制MARSII)进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

关于所得数据，将实施例/比较例的组2的各成形开始时温度下的储能模量的值设为G’(SS)、损耗模量的值设为G”(SS)、各成形结束时温度下的储能模量的值设为G’(SF)、损耗模量的值设为G”(SF)，进而将各温度条件下的G”/G’的值作为各粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS、SF)。

(凝胶率)

粘合材料层的凝胶率如下求出：对于实施例/比较例的组2中得到的粘合材料层，分别采集约0.05g的量，用预先测定了质量(X)的SUS网(#200)包裹成袋状，折叠袋口来封闭，测定该包裹的质量(Y)，然后浸渍于100ml的乙酸乙酯中，在23℃下于暗处保管24小时后，取出包裹并在70℃下加热4.5小时，使附着的乙酸乙酯蒸发，测定干燥的包裹的质量(Z)，将求出的质量代入下述式，从而求出。

凝胶率[％]＝[(Z-X)/(Y-X)]×100

(成形性)

将实施例/比较例的组2中得到的、赋形了凹凸的赋形粘合片层叠体的覆盖部I剥离，分别使用扫描型白色干涉显微镜以非接触方式测量与印刷高度差相当的凹部和与显示器面相当的凸部的高度。

转印率(％)＝h(成形体高度)/100(模具深度)×100

(剥离力)

将实施例/比较例的组2中制作的粘合片层叠体切出长150mm、宽50mm，对于覆盖部2-I与粘合材料层的界面，以试验速度300mm/分钟进行180°剥离试验。

将30℃环境下的剥离力设为F(C)、100℃下加热5分钟后自然冷却至30℃后的剥离力设为F(D)而得到的值，分别作为覆盖部2-I的剥离力。

将实施例2-1～2-4及比较例2-1中得到的赋形粘合片层叠体2-1～2-5的评价结果示于表2。

[表2]

根据表2及图4的结果以及至今为止进行的试验结果，确认了如实施例2-1至实施例2-4所示，通过以使得成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、且成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的方式进行调整并成形，从而能够对粘合材料层精度高地赋形凹凸形状。

另一方面，如比较例2-1所示，成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)大于2.0×10⁹Pa时，即使进行热成形也无法对粘合材料层赋形充分的凹凸。

根据以上可知，通过以使得成形开始时的覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、且成形结束时的覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的方式进行调整并成形，从而能够得到良好地进行凹凸赋形的赋形粘合片。

也可知，通过进一步优选以使得成形开始时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SS)满足1.0以上的条件、且成形结束时的粘合材料层的损耗角正切tanδ(SF)满足小于1.0的条件进行调整并成形，从而能够达成更高精度的赋形。

另外，针对剥离力进行观察时，测定剥离力F(D)时的加热冷却条件、即100℃下加热5分钟后、自然冷却至30℃的条件，为制造赋形粘合片层叠体时的典型的加热冷却条件。前述实施例中，剥离力F(C)与剥离力F(D)的差的绝对值均为0.1N/cm以下，因此，确认了剥离力在加热前后几乎无变化。

进而，对粘合片层叠体进行加热，在覆盖部2-I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态下开始成形，在覆盖部2-I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的状态下结束成形，由此能够在粘合材料层表面精度高地形成与被粘物表面的凹凸部相符的凹凸形状。

[实施例/比较例的组3]

<覆盖部3-I>

作为实施例3-1～3-3及比较例3-1～3-2(以下也统称为“实施例/比较例的组3”)中的粘合片层叠体的覆盖部3-I，使用在双轴拉伸间苯二甲酸共聚PET薄膜(厚度：75μm)的一面层叠包含有机硅系化合物的脱模层(厚度：2μm)而成的薄膜。各储能模量的值示于表3。

<实施例3-1>

(两面粘合片的制作)

将作为(甲基)丙烯酸类共聚物(3-a)的丙烯酸类共聚物(3-a-1)(重均分子量23万)1kg、作为交联剂(3-b)的甘油二甲基丙烯酸酯(日油株式会社制、制品名：GMR)(3-b-1)90g、和作为光聚合引发剂(3-c)的2,4,6-三甲基二苯甲酮与4-甲基二苯甲酮的混合物(Lanberti公司制、制品名：Esacure TZT)(3-c-1)15g均匀混合，所述丙烯酸类共聚物(3-a-1)是数均分子量2400的聚甲基丙烯酸甲酯大分子单体(Tg：105℃)15质量份(18mol％)和丙烯酸丁酯(Tg：-55℃)81质量份(75mol％)和丙烯酸(Tg：106℃)4质量份(7mol％)无规共聚而成的，从而制作用于粘合材料层的树脂组合物3-1。所得树脂组合物的玻璃化转变温度为-5℃。

用进行了脱模处理的PET薄膜(三菱树脂株式会社制、制品名：Diafoil MRV-V06、厚度：100μm)和覆盖部3-I这两者夹持所得树脂组合物3-1，使用层压机以树脂组合物3-1的厚度成为100μm的方式赋形为片状，制作粘合片层叠体3-1。需要说明的是，以与树脂组合物3-1接触的方式配置覆盖部3-I的脱模层侧。

所得粘合片层叠体3-1使用真空压空成形机(第一实业株式会社制、FKS-0632-20型)及成形用模具、采用以下的工艺进行热成形，制作赋形粘合片层叠体3-1。

用预热至400℃的IR加热器，将粘合片层叠体3-1的覆盖部3-I的表面加热至100℃，对于该加热状态的粘合片层叠体3-1，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形后打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体3-1。

<实施例3-2>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例3-1中使用的粘合片层叠体3-1加热至粘合片层叠体3-2的覆盖部3-I的表面成为70℃，对于该加热状态的粘合片层叠体3-1，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形后打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体3-2。

<实施例3-3>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例3-1中使用的粘合片层叠体3-1加热至粘合片层叠体3-3的覆盖部3-I的表面成为100℃，对于该加热状态的粘合片层叠体3-1，使用将模具表面温度调整至50℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形后打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体3-3。

<比较例3-1>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例3-1中使用的粘合片层叠体3-1加热至粘合片层叠体3-5的覆盖部3-I的表面成为60℃，对于该加热状态的粘合片层叠体3-1，使用将模具表面温度冷却至30℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形后打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体3-4。

<比较例3-2>

使用预热至400℃的IR加热器，将实施例3-1中使用的粘合片层叠体3-1加热至粘合片层叠体3-5的覆盖部3-I的表面成为100℃，对于该加热状态的粘合片层叠体3-1，使用将模具表面温度调整至80℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形后打开模具，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体3-5。

<测定及评价方法>

针对实施例3-1～3-3及比较例3-1～3-2中得到的样品的各种物性值的测定方法及评价方法进行说明。

(覆盖部的弹性模量)

覆盖部3-I的储能模量如下测定：切出长度50mm、宽度4mm，使用动态粘弹性装置(アイティー計測制御株式会社DVA-200)，卡盘间距为25mm、施加1％的应变进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

所得数据中，将30℃下的覆盖部3-I的储能模量的值设为E’(MB)，将100℃下的覆盖部3-I的储能模量的值设为E’(MA)。

(粘合材料层的弹性模量)

重叠实施例/比较例的组3中得到的粘合材料层使其层叠为1mm的厚度，使用流变仪(Thermo Fisher Scientific公司制MARSII)进行测定。在测定温度范围为-50℃～150℃、频率为1Hz、升温速度为3℃/分钟的条件下进行测定。

(成形性)

将实施例/比较例的组3中得到的、赋形了凹凸的赋形粘合片层叠体的覆盖部I剥离，分别使用扫描型白色干涉显微镜以非接触方式测量与印刷高度差相当的凹部和与显示器面相当的凸部的高度。

测量相对于模具的深度100μm的、成形体的凸部(与凹部的边缘部)的高度h，将通过下述计算式导出的转印率为50％以上的情况评价为“○”、将小于50％的情况评价为“×”。

转印率(％)＝h(成形体高度)/100(模具深度)×100

(翘曲/波纹)

将在实施例/比较例的组3的各成形条件下制作的粘合片层叠体切出长度100mm的正方形，测量各顶点的高度。将所得4点的高度平均并将该值作为翘曲。将翘曲的高度小于10mm的情况判定为“○”、将10mm以上的情况判定为“×”。

(剥离力)

将实施例/比较例的组3中制作的粘合片层叠体切出长150mm、宽50mm，对于覆盖部3-I与粘合材料层的界面，以试验速度300mm/分钟进行180°剥离试验。

将30℃环境下的剥离力设为F(C)、100℃下加热5分钟后自然冷却至30℃后的剥离力设为F(D)而得到的值，分别作为覆盖部3-I的剥离力。

将实施例3-1～3-3及比较例3-1～3-2中得到的赋形粘合片层叠体3-1～3-5的评价结果示于表3。

[表3]

根据表3的结果以及至今为止进行的试验结果，确认了如实施例3-1至实施例3-3所示，通过以在覆盖部3-I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形、在覆盖部3-I的表面温度小于60℃之后结束成形并从模具取出成形品的方式进行成形，从而能够对粘合材料层精度高地赋形凹凸形状。

另一方面，如比较例3-1所示，成形开始时的覆盖部3-I的温度小于70℃时，即使进行热成形也无法对粘合材料层赋形充分的凹凸。

还可知，如比较例3-2所示，结束成形并从模具取出成形品时覆盖部3-I的表面温度为70℃以上时，伴随片的热收缩，成形品产生翘曲、波纹，不优选。

根据以上可知，为了精度更高地进行凹凸赋形，优选以在覆盖部3-I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形、在覆盖部3-I的表面温度小于60℃之后结束成形并从模具取出成形品的方式进行成形。

另外，针对剥离力进行观察时，测定剥离力F(D)时的加热冷却条件、即100℃下加热5分钟后自然冷却至30℃的条件，为制造赋形粘合片层叠体时的典型的加热冷却条件。前述实施例中，剥离力F(C)与剥离力F(D)的差的绝对值均为0.1N/cm以下，因此，确认了剥离力在加热前后几乎无变化。

[实施例的组4]

以下的实施例4-1～4-5(以下也统称为“实施例的组4”。)中使用的聚酯原料的制造方法如下所述。

(聚酯4-A的制造方法)

取对苯二甲酸二甲酯100份、乙二醇70份、及乙酸钙一水合物0.07份到反应器中，加热升温的同时蒸馏除去甲醇，进行酯交换反应，反应开始后，需要约4个半小时升温至230℃，实质上结束酯交换反应。

接着，添加磷酸0.04份及三氧化锑0.035份，通过常规方法进行聚合。即，缓慢升高反应温度，最终设为280℃，另一方面，缓慢降低压力，最终设为0.05mmHg。4小时后，结束反应，按照常规方法进行小片化而得到聚酯4-A。所得聚酯小片的特性粘度IV为0.70dl/g。

(聚酯4-B的制造方法)

上述聚酯4-A的制造方法中，作为二羧酸单元，使对苯二甲酸为78mol％、使间苯二甲酸为22mol％，除此之外，利用与聚酯A同样的方法制造，得到聚酯4-B。所得聚酯小片的特性粘度IV为0.70dl/g。

(聚酯4-C的制造方法)

制造上述聚酯4-A时，添加平均粒径3μm的非晶质二氧化硅6000ppm，制作聚酯4-C。

(聚酯4-D的制造方法)

制造上述聚酯4-A时，添加平均粒径4μm的非晶质二氧化硅6000ppm，制作聚酯4-D。

[实施例4-1]

将以65重量％、30重量％、5重量％的比例分别混合上述聚酯4-B、4-A及4-D而得到的原料通过熔融挤出机熔融挤出，得到单层的无定形片。

接着，在冷却的流延鼓上共挤出片并使其冷却固化，得到无取向片。接着，沿机械方向(纵向)以80℃拉伸3.4倍后，进而在拉幅机内经过预热工序并沿与机械方向垂直的方向(横向)以80℃拉伸3.9倍。进行双轴拉伸后，在185℃下进行3秒的热处理，之后在宽度方向上进行6.4％的松弛处理，得到厚度50μm的聚酯薄膜。将评价结果示于下述表4。

[实施例4-2]、[实施例4-3]

除了变更为下述表4所示的条件之外，与实施例4-1同样地操作，得到聚酯薄膜。评价结果示于下述表4。

[实施例4-4]

将以86重量％、14重量％的比例分别混合上述聚酯4-A及4-C而得到的原料作为表层用的原料，将分别以45重量％、55重量％的比例混合聚酯4-B及4-A而得到的原料作为中间层用的原料。分别通过不同的熔融挤出机进行熔融挤出，得到2种3层层叠(表层/中间层/表层)的无定形片。

接着，在冷却的流延鼓上共挤出片并使其冷却固化，由此得到无取向片。接着，沿机械方向(MD)以82℃拉伸3.4倍后，进而在拉幅机内经过预热工序并沿与机械方向垂直的方向(宽度方向、TD)以110℃拉伸3.9倍。进行双轴拉伸后，在210℃下进行3秒的热处理，之后在宽度方向上进行2.4％的松弛处理，得到厚度50μm的聚酯薄膜。评价结果示于下述表4。

[实施例4-5]

除了变更为下述表4所示的条件之外，与实施例4-4同样地操作，得到聚酯薄膜。评价结果示于下述表4。

<测定及评价方法>

针对实施例的组4中得到的样品的各种物性值的测定方法及评价方法进行说明。

(1)储能模量(E’)

针对实施例的组4中得到的薄膜，以长度方向成为机械方向的方式选取长度方向30mm×宽度方向5mm的样品。接着，使用动态粘弹性装置(アイティー計測制御株式会社制“DVA-220”)，在将间隔设置为20mm的卡盘中夹持样品并固定后，以升温速度为10℃/分钟从常温升温至200℃，以频率为10Hz测定储能模量。根据所得数据，读取100℃下的储能模量。

(2)加热收缩率

从实施例的组4中得到的薄膜的宽度方向中央位置，以样品长度方向成为测定方向的方式将样品切出短条状(15mm宽×150mm长)，在无张力状态、120℃气氛下热处理5分钟，测定热处理前后的样品的长度，通过下述式计算薄膜的热收缩率(％)。需要说明的是，下述式中的a为热处理前的样品长度，b为热处理后的样品长度。

加热收缩率(％)＝[(a-b)/a]×100

(3)加热处理后的薄膜表面低聚物量

对于实施例的组4中得到的薄膜，在氮气氛下、180℃的热风循环烘箱中将聚酯薄膜处理10分钟。使热处理后的聚酯薄膜的表面与DMF(二甲基甲酰胺)接触3分钟，使表面析出的低聚物溶解。上述操作可以采用例如聚烯烃等合成树脂制食品容器包装等涉及的自主基准中、溶出试验中的单面溶出法中使用的溶出用器具所记载的方法。

接着，对于所得DMF，根据需要用稀释等方法调整浓度，供给于液相色谱(岛津LC-2010)，求出DMF中的低聚物量，将该值除以接触DMF的薄膜面积，作为薄膜表面低聚物量(mg/cm²)。

DMF中的低聚物量根据标准试样峰面积与测定试样峰面积的峰面积比而求出(绝对标准曲线法)。

对于标准试样的制作，准确称量预先分级的低聚物(环状三聚体)，溶解于准确称量的DMF中而制作。标准试样的浓度优选0.001～0.01mg/ml的范围。

(4)成型加工适应性

将作为(甲基)丙烯酸类共聚物的丙烯酸类共聚物(重均分子量23万)1kg、作为交联剂的甘油二甲基丙烯酸酯(日油株式会社制、制品名：GMR)(b-1)90g、和作为光聚合引发剂的2,4,6-三甲基二苯甲酮与4-甲基二苯甲酮的混合物(Lanberti公司制、制品名：Esacure TZT)15g均匀混合，所述丙烯酸类共聚物是数均分子量2400的聚甲基丙烯酸甲酯大分子单体(Tg：105℃)15质量份(18mol％)和丙烯酸丁酯(Tg：-55℃)81质量份(75mol％)和丙烯酸(Tg：106℃)4质量份(7mol％)无规共聚而成的，从而制作用于粘合片的树脂组合物。

用2张由实施例的组4所示的聚酯薄膜得到的脱模薄膜从上下夹持所得树脂组合物(上下的组合设为用相同的脱模薄膜彼此夹持。)，使用层压机以树脂组合物的厚度成为100μm的方式赋形为片状，制作粘合片层叠体。需要说明的是，以与树脂组合物接触的方式配置聚酯薄膜的脱模层侧。

所得粘合片层叠体使用真空压空成形机(第一实业株式会社制、FKS-0632-20型)采用以下的工艺进行热成形，制作赋形粘合片层叠体。即，使用预热至400℃的IR加热器，加热至粘合片层叠体的表面成为100℃，接着，使用冷却至25℃的成形用模具，在模具夹紧压力8MPa的条件下进行5秒压制成形，制作对表面进行凹凸赋形而成的赋形粘合片层叠体。

将赋形了凹凸的赋形粘合片层叠体的聚酯薄膜剥离，分别使用扫描型白色干涉显微镜以非接触方式测量与赋形粘合片的凹部和凸部的高度，将成形体的高度设为h。

测量相对于模具的深度100μm的、成形体的凸部的高度h，将通过下述计算式导出的转印率为70％以上的情况评价为○，将50％以上且小于70％的情况评价为△，将小于50％的情况评价为×。

转印率(％)＝h(成形体高度)/100(模具深度)×100

(5)粘着层外观(褶皱)

利用以下所示的评价方法分别评价由(4)中记载的方法得到的、压制成型前的粘合层层叠体的外观。

<评价方法>

○：没有褶皱地层叠，保持良好的外观。

×：薄膜产生褶皱，褶皱转印到粘合层上，为无法作为制品使用的状态。

[表4]

产业上的可利用性

本发明的赋形粘合片层叠体可以在例如形成个人电脑、移动终端(PDA)、游戏机、电视(TV)、汽车导航系统、触摸面板、手写板等之类的图像显示装置时适宜用。

另外，本发明的粘合片层叠体、涂布薄膜可以在形成这样的赋形粘合片层叠体时适宜使用。

Claims

1.一种粘合片层叠体，其特征在于，具有粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，在该粘合片层叠体中，

所述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa，并且所述覆盖部I的30℃下的储能模量E’(MB)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa。

2.根据权利要求1所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述储能模量E’(MA)与所述储能模量E’(MB)满足以下的关系式(1)，

(1)E’(MB)/E’(MA)≥2.0。

3.根据权利要求1或2所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述粘合材料层的100℃下的损耗角正切tanδ(SA)为1.0以上，并且所述粘合材料层的30℃下的损耗角正切tanδ(SB)小于1.0。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)小于1.0×10⁴Pa，并且所述粘合材料层的30℃下的储能模量G’(SB)为1.0×10⁴Pa以上。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述覆盖部I的100℃下的储能模量E’(MA)与所述粘合材料层的100℃下的储能模量G’(SA)满足以下的关系式(2)，

(2)1.0×10³≤E’(MA)/G’(SA)≤1.0×10⁷。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述覆盖部I具备覆盖基材层和脱模层，

该覆盖基材层具有以选自由聚酯、共聚聚酯、聚烯烃及共聚聚烯烃组成的组中的1种树脂或2种以上树脂作为主成分的拉伸或无拉伸的层。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述粘合材料层与所述覆盖部I满足以下的条件(I)～(III)：

(I)在30℃气氛下从所述粘合材料层剥离所述覆盖部I时的剥离力F(C)为0.2N/cm以下，

(II)使粘合片层叠体在100℃下加热5分钟后冷却至30℃，在30℃气氛下从所述粘合材料层剥离所述覆盖部I时的剥离力F(D)为0.2N/cm以下，

(III)剥离力F(C)与剥离力F(D)的差的绝对值为0.1N/cm以下。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的粘合片层叠体，其特征在于，所述粘合材料层由含有(甲基)丙烯酸类共聚物(a)、交联剂(b)及光聚合引发剂(c)的树脂组合物形成。

9.一种赋形粘合片层叠体，其是使用了权利要求1～8中任一项所述的粘合片层叠体的赋形粘合片层叠体，

所述粘合材料层在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)，并且，

所述覆盖部I密合于所述粘合材料层的正面和背面一侧表面，在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“覆盖部表面凹凸部”)，并且，在与所述正面和背面一侧为相反侧的正面和背面另一侧表面具备形成了与所述粘合材料层表面凹凸部相符的凹凸的、凸部或凹部或凸凹部(称为“覆盖部背面凸凹部”)。

10.根据权利要求9所述的赋形粘合片层叠体，其特征在于，所述粘合材料层为用于将2个被粘物贴合的两面粘合片，

所述粘合材料层表面凹凸部与所述任意被粘物的被粘面中的凹部或凸部或凹凸部(称为“被粘物表面凹凸部”)相符。

11.根据权利要求10所述的赋形粘合片层叠体，其特征在于，所述任意被粘物为选自由表面保护面板、触摸面板及图像显示面板组成的组中的任意者。

12.一种赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，对权利要求1～8中任一项所述的粘合片层叠体进行加热，通过压制成形、真空成形、压空成形或辊成形对所述粘合片的至少一面赋形凹凸形状。

13.一种涂布薄膜，其特征在于，其是构成权利要求1～8中任一项所述的粘合片层叠体的覆盖部I的涂布薄膜，

在共聚聚酯薄膜的至少一面设置有涂布层，所述涂布薄膜在100℃下的储能模量E’为1.5×10⁹Pa以下，并且在120℃下加热5分钟后的收缩率为3.0％以下。

14.根据权利要求13所述的涂布薄膜，其中，100℃的储能模量E’为1.0×10⁸Pa以上。

15.根据权利要求13或14所述的涂布薄膜，其中，180℃下加热10分钟后的表面低聚物量为1.0×10^-3mg/cm²以下。

16.根据权利要求13～15中任一项所述的涂布薄膜，其中，所述涂布层为含有固化型有机硅树脂的脱模层。

17.一种赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述赋形粘合片层叠体具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，具备在该粘合材料的一面赋形有凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)而成的构成，所述制造方法中，

对具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I的粘合片层叠体进行加热，将经加热的粘合片层叠体成形，并且冷却，从而制造赋形粘合片层叠体，

对粘合片层叠体进行加热，在覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa的状态下开始成形，在覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa的状态下结束成形。

18.根据权利要求17所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，对具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I的粘合片层叠体进行加热，使用冷却的模具将经加热的粘合片层叠体成形。

19.根据权利要求17或18所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述成形开始时的覆盖部I的储能模量E’(MS)与所述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)满足以下的关系式(1)，

(1)··E’(MF)/E’(MS)≥1.3。

20.根据权利要求17～19中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，对粘合片层叠体进行加热，在覆盖部I的储能模量E’(MS)为1.0×10⁶～2.0×10⁹Pa、并且粘合材料层的储能模量G’(SS)小于1.0×10⁴Pa的状态下开始成形，

在覆盖部I的储能模量E’(MF)为5.0×10⁷～1.0×10¹⁰Pa、并且粘合材料层的储能模量G’(SF)为1.0×10⁴Pa以上的状态下结束成形。

21.根据权利要求17～20中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述成形结束时的覆盖部I的储能模量E’(MF)与所述成形结束时的粘合材料层的储能模量G’(SF)满足以下的关系式(2)，

(2)E’(MF)/G’(SF)≤1.0×10⁷。

22.一种赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述赋形粘合片层叠体具备粘合材料层、和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I，具备在该粘合材料的一面赋形有凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)而成的构成，所述制造方法中，

对具备粘合材料层和在该粘合材料层的一面以能剥离的方式层叠而成的覆盖部I的粘合片层叠体进行加热，利用模具将经加热的粘合片层叠体成形，从而制造赋形粘合片层叠体，

对粘合片层叠体进行加热，在覆盖部I的表面温度为70～180℃的状态下开始成形，在覆盖部I的表面温度变为低于60℃后从模具取出赋形粘合片层叠体。

23.根据权利要求22所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，通过压制成形、真空成形、压空成形、辊轧成形及压缩成形中的任意成形方法来成形。

24.根据权利要求22或23所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，使用所述成形方法连续地制造。

25.根据权利要求17～24中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述覆盖部I具备覆盖基材层和脱模层，

该覆盖基材层具有以选自由无拉伸聚酯、拉伸聚酯、共聚聚酯、无拉伸聚烯烃、拉伸聚烯烃及共聚聚烯烃组成的组中的1种树脂或2种以上树脂作为主成分的层。

26.根据权利要求17～25中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述粘合材料层由含有(甲基)丙烯酸类共聚物(a)、交联剂(b)及光聚合引发剂(c)的树脂组合物形成。

27.根据权利要求17～26中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述赋形粘合片层叠体中，所述粘合材料层在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“粘合材料层表面凹凸部”)，并且，

所述覆盖部I密合于所述粘合材料层的正面和背面一侧表面，在正面和背面一侧表面具备凹部或凸部或凹凸部(称为“覆盖部表面凹凸部”)，并且，在与所述正面和背面一侧为相反侧的正面和背面另一侧表面具备与所述覆盖部表面凹凸部对应而形成凹凸的凸部或凹部或凸凹部(称为“覆盖部背面凸凹部”)。

28.根据权利要求27所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述粘合材料层为用于将2个被粘物贴合的两面粘合片，

29.根据权利要求28所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，所述任意被粘物为选自由表面保护面板、触摸面板及图像显示面板组成的组中的任意者。

30.根据权利要求17～29中任一项所述的赋形粘合片层叠体的制造方法，其特征在于，对粘合片层叠体进行加热，通过压制成形、真空成形、压空成形或辊成形对所述粘合片的至少一面赋形凹凸形状。