CN109708539B - 一种装药板炸药装填设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装药板炸药装填设备，包括机架、设置在机架上的防爆罩、设置在防爆罩内表面上且用于将炸药定量输出的炸药挤出装置、设置在防爆罩内的压药装置、设置在压药装置下方的装药板；所述的炸药挤出装置与压药装置之间连通有出料软管。本发明的有益效果是：本发明利用炸药挤出装置将需要分配的炸药均匀定量的挤入到压药装置内，再利用压药装置将炸药装入装药板内，实现挤出到装药的连续动作，提高装药的精度和效率，并且能够利用设备控制整个装药过程，有利于使工作人员远离装药现场实现远距离操控，提高工作人员的安全保障。

Description

一种装药板炸药装填设备

技术领域

本发明涉及炸药装药技术领域，具体是一种装药板炸药装填设备。

背景技术

目前，在火炸药、火工品和民用危化品行业的装药方式大多采用人工加料，天平计量的传统生产方式，其产品重量稳定性产、生产效率低下、自动化程度底、人工直接与药剂接触，无法做到人机隔离，存在较大安全隐患。称重计量控制依靠人工经验，产品一致性差、导致批量生产的成本居高不下，无法形成高效的生产能力，严重制约了行业的发展。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供了一种装药板炸药装填设备，用于提高装药过程的自动化，实现挤出到压药的连续动作，提高装药的效率。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种装药板炸药装填设备，包括机架、设置在机架上的防爆罩、设置在防爆罩内表面上且用于将炸药定量输出的炸药挤出装置、设置在防爆罩内的压药装置、设置在压药装置下方的装药板；所述的炸药挤出装置与压药装置之间连通有出料软管。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的炸药挤出装置包括铰接有加料防护门的加料柜、设置在加料柜内且带有料仓的杯状料杯、与料仓滑动密封连接的挤出柱塞、设置在挤出柱塞内且能够与挤出柱塞相对转动以及相对滑动的搅拌杆；所述的搅拌杆的一端连接有用于驱动搅拌杆转动的搅拌杆驱动结构，搅拌杆的另一端伸入料仓内；所述的加料柜内设置有驱动挤出柱塞与料仓相对滑动的柱塞驱动结构；所述的料杯与出料软管连通。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的搅拌杆驱动结构包括与加料柜连接的气缸固定支架和安装在气缸固定支架上且与搅拌杆传动连接的摆动气缸。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的柱塞驱动结构包括设置在加料柜内的丝杆、与丝杆传动连接的丝杆电机、安装在丝杆的丝杆螺母上的柱塞安装板，所述的挤出柱塞安装在柱塞安装板上；加料柜上设置有与柱塞安装板平行的料杯安装板，所述的料杯安装在料杯安装板上。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的料杯的出口处可拆卸安装有快换接头，所述的出料软管通过快换接头与料杯连通。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的压药装置包括设置在机架上的辅助安装架、主升降板、位于主升降板下方的副升降板、设置在主升降板上用于控制副升降板相对于主升降板在竖向方向移动的副升降板驱动结构、设置在辅助安装架上用于控制主升降板在竖向方向移动的主升降板驱动结构、设置在副升降板上且带有装药通孔的压头和与主升降板传动连接且能够与压头上的装药通孔相对滑动的冲针，所述的装药板与装药通孔对准并设置在压头下方，所述的装药通孔与出料软管连通，装药通孔的轴线与主升降板的移动方向平行。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的压头靠近主升降板的一端开设有与装药通孔同轴且直径大于装药通孔的行程孔，所述的行程孔内滑动安装有带有阶梯孔的顶杆套，阶梯孔的小孔指向装药通孔，所述的冲针的一端穿过顶杆套内的阶梯孔并与装药通孔配合安装，冲针的另一端位于阶梯孔的大孔内，所述的阶梯孔的大孔内滑动设置有与主升降板连接的冲针顶杆；所述的冲针与阶梯孔的小孔之间设置有T型的冲针套；所述的顶杆套与压头之间设置有套装在顶杆套外侧的顶杆套弹簧。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的主升降板上设置有与主升降板移动方向平行的副升降板导向柱，所述的副升降板与副升降板导向柱滑动连接；所述的主升降板与副升降板之间设置有套装在副升降板导向柱外侧的副回程弹簧；所述的副升降板上设置有与副升降板导向柱滑动连接的副直线轴承。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的主升降板上设置有与主升降板移动方向平行的主升降板导向柱，所述的主升降板导向柱与辅助安装架滑动连接；所述的辅助安装架上设置有与主升降板导向柱滑动连接的主直线轴承。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机架上设置有用于驱动装药板移动的装药板驱动结构；所述的机架上设置有微型烘箱。

本方案所取得的有益效果是：

(1)本方案利用炸药挤出装置将需要分配的炸药均匀定量的挤入到压药装置内，再利用压药装置将炸药装入装药板内，实现挤出到装药的连续动作，提高装药的精度和效率，并且能够利用设备控制整个装药过程，有利于使工作人员远离装药现场实现远距离操控，提高工作人员的安全保障。

(2)利用挤出柱塞与料杯的相对滑动便于将炸药挤出而进行装填，使挤出柱塞与料仓滑动密封连接能够在挤出炸药的时候避免出现残留，并杜绝因为挤出柱塞与料仓之间存在间隙而导致炸药进入间隙内，防止炸药在间隙内因为挤出柱塞与料仓的相对摩擦导致炸药引燃或爆炸，能够提高装药过程中的安全性能。通过使用搅拌杆能够在挤出炸药的同时对炸药进行搅拌，使料仓内的炸药处于运动状态，避免炸药因为静置而出现分层甚至固液分离的现象，从而保证炸药的密度始终分布均匀以及所挤出炸药的均匀性。

(3)利用搅拌杆驱动结构有利于实现远距离操作搅拌杆进行转动，避免工作人员在危险区域内工作。

(4)通过冲针在装药通孔内滑动来将装药通孔内的炸药压入到装药板内，通过设计装药通孔的尺寸能够控制装药的精度，使装药的精度能够达到毫米级，并且有利于实现远距离自动化控制，提高装药过程的自动化程度，避免工作人员直接与炸药接触而增强安全性能。还能够实现自动连续生产，提高装药的效率、装药的质量以及装药质量的稳定性。

(5)利用行程孔与顶杆套的配合能够对冲针的移动进行导向和限位，有利于提高冲针移动的精度，并且能够使冲针的两端均有结构进行支撑，有利于提高冲针的刚性，避免冲针卡死或弯曲变形。

附图说明

图1为本方案的立体示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图2的B向剖视图；

图4为炸药挤出装置的结构示意图；

图5为炸药挤出装置的外形图；

图6为压药装置的结构示意图；

图7为图6的主视图；

图8为图7的A处放大图；

图9为图6的左视剖视图；

图10为图9的B处放大图；

图11为冲针的安装示意图；

图12为图2的C向剖视图。

其中：1-加料柜，2-摆动气缸，3-气缸固定支架，4-搅拌杆，5-柱塞安装板，6-挤出柱塞，7-料杯安装板，8-料杯，81-料仓，9-快换接头，10-出料软管，11-丝杆，12-丝杆螺母，13-丝杆电机，14-泄爆面板，15-加料防护门，16-锁紧结构，17-机架，18-防爆罩，181-冲针清理口，182-装药板进料口，19-烘干进料口，191-微型烘箱，20-防爆触摸操作屏，21-辅助安装架，23-电缸电机，24-减速箱，25-电缸，26-主升降板导向柱，261-主直线轴承，27-压力传感器，28-主升降板，29-副升降板，210-装药板，211-装药板导轨，212-装药板驱动结构，213-副升降板导向柱，2131-副回程弹簧，2132-副直线轴承，214-冲针顶杆，215-顶杆套，2151-顶杆套弹簧，216-滑套，217-冲针，218-压头，219-冲针套，220-加药管道连接孔，221-快换接头，222-副升降板驱动结构。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1、图2、图3所示，本实施例中，一种装药板炸药装填设备，包括机架17、设置在机架17上的防爆罩18、设置在防爆罩18内表面上且用于将炸药定量输出的炸药挤出装置、设置在防爆罩18内的压药装置、设置在压药装置下方的装药板210；所述的炸药挤出装置与压药装置之间连通有出料软管10。

本方案利用炸药挤出装置使待分配的炸药均匀输出，再利用压药装置将炸药装入装药板内210内，以此实现炸药装填的工作。通过使用机械设备完成装填工作，能够避免工作人员直接与炸药接触，从而保证工作人员的安全，并降低了人为误差，有利于提高炸药装填的效率和精度。通过使用防爆罩18能够在炸药意外爆炸时起到隔爆的作用，减小炸药爆炸造成的损失。通过使用机械设备完成炸药装填的工作还有利于实现自动化装填，提高装药过程的自动化程度，有利于提高装药的效率，能够使工作人员远离装填现场进行远距离操控，保障工作人员的安全。

实施例2：

如图4、图5所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的炸药挤出装置包括铰接有加料防护门15的加料柜1、设置在加料柜1内且带有料仓81的杯状料杯8、与料仓81滑动密封连接的挤出柱塞6、设置在挤出柱塞6内且能够与挤出柱塞6相对转动以及相对滑动的搅拌杆4；所述的搅拌杆4的一端连接有用于驱动搅拌杆4转动的搅拌杆驱动结构，搅拌杆4的另一端伸入料仓81内；所述的加料柜1内设置有驱动挤出柱塞6与料仓81相对滑动的柱塞驱动结构；所述的料杯8与出料软管10连通。

使用时，将炸药装入料杯8的料仓81内，再将料杯8安装在挤出柱塞6的下方，使用出料软管10连通料仓81与压药装置，通过驱动挤出柱塞6与料仓81相对滑动能够将料仓81内的炸药通过出料软管10挤入到压药装置内，通过控制挤出柱塞6的移动距离，能够控制挤出炸药的量，在挤出炸药的时候，通过驱动搅拌杆4转动，能够利用搅拌杆4搅动料仓81内的炸药，避免料仓81内的炸药因为静置而出现分层、固液分离的现象。由于挤出柱塞6的移动速度较慢，无法快速推动，即便挤出柱塞6在推动炸药，也存在炸药会分层、固液分离的现象。在搅拌杆4的搅动作用下，能够使炸药始终保持密度分布均匀的状态，从而能够提高装药的精度。

利用加料柜1能够将挤出炸药的作用空间进行隔离，避免炸药因为意外爆炸而扩大爆炸的影响范围，有利于控制炸药意外爆炸后的损失，并提高了安全性能。

使挤出柱塞6与料仓81密封连接，能够避免在挤出柱塞6与料仓81之间形成间隙，防止炸药进入到挤出柱塞6与料仓81之间的间隙内而导致炸药残留，避免残留在间隙内的炸药因为摩擦而增加爆炸的风险。

为了便于生产制造，所述的料仓81设计为圆柱形的孔，所述的挤出柱塞6设计为与料仓81等径的圆柱形轴，使料仓81与挤出柱塞6采用配研的方式制造，以保证料仓81与挤出柱塞6之间的密封性能。同理，所述的搅拌杆4设计为圆柱形，在挤出柱塞6内采用配研的方式加工与挤出柱塞6同轴且与搅拌杆4等径的通孔，以此实现挤出柱塞6与搅拌杆4的活动密封，并防止炸药在挤出柱塞6与搅拌杆4之间残留。

所述的筒体料仓81的底部设计为能够与出料软管10连通的圆锥形孔，以此避免形成死角而导致炸药残留难以清理或炸药残留而增加爆炸的风险。

所述的搅拌杆4上相应的能够设置平滑的、凸出的结构，以增强搅拌的作用。设置平滑的凸起也能够避免形成死角而使炸药残留难以清理。

实施例3：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的搅拌杆驱动结构包括与加料柜1连接的气缸固定支架3和安装在气缸固定支架3上且与搅拌杆4传动连接的摆动气缸2。通过设置气缸固定支架3能够为摆动气缸2的安装提供支撑，并且能够利用加料柜1内中部的空间位置，使得结构能够合理设置，提高空间利用率。使搅拌杆4与摆动气缸2传动连接，能够利用摆动气缸2驱动搅拌杆4慢速地往复回转，从而实现搅动炸药的功能，并且避免搅拌杆4与炸药快速摩擦生热而增加炸药爆炸的风险。并且摆动气缸2所产生的振动小，驱动搅拌杆4往复回转也不会使搅拌杆4的端部出现径向窜动，能够避免挤出柱塞6受到振动的影响而降低装药的精度。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例4：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的柱塞驱动结构包括设置在加料柜1内的丝杆11、与丝杆11传动连接的丝杆电机13、安装在丝杆11的丝杆螺母上的柱塞安装板5，所述的挤出柱塞6安装在柱塞安装板5上。使柱塞安装板5与气缸固定支架3上的摆动气缸2安装面平行，有利于保证挤出柱塞6与搅拌杆4的位置精度。利用丝杆11能够带动丝杆螺母12沿着丝杆11的长度方向移动，从而带动安装在丝杆螺母12上的柱塞安装板5以及安装在柱塞安装板5上的挤出柱塞6移动，从而实现挤出炸药的功能。利用丝杆11传动具有传动精度高的优点，能够精确控制炸药的挤出量。使丝杆11与搅拌杆4平行设置以避免发生干涉。

加料柜1上设置有与柱塞安装板5平行的料杯安装板7，所述的料杯8安装在料杯安装板7上。料杯安装板7上能够设置用于使料杯8定位的定位结构，使料杯8快速定位，并易于与挤出柱塞6对准，有利于实现料杯8的快速装卸，从而便于更换、清洗料杯8，避免料杯8内出现炸药残留而影响后期使用。所述的定位结构能够采用大孔位于上方的阶梯孔，在料杯8上设置与阶梯孔配合安装的轴肩，以此就能够实现快速定位的功能。为了保证料杯8的稳定性，所述的料杯安装板7上相应的能够设置夹紧机构来将料杯8夹持住，防止料杯8移动而破坏装药的精度。本实施例中，采用任意一种常用的夹持机构均能够实现夹持功能，此处不对夹持机构的具体结构进行赘述。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例5：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的料杯8的出口处可拆卸安装有快换接头9，所述的出料软管10通过快换接头9与料杯8连通。使快换接头9与料杯8螺纹连接，以此即可实现快换的功能，本实施例中，也能够根据具体的需要使用其他现有的快换结构。通过使用快换接头9能够使料杯8与出料软管10快速接通或快速取下出料软管10，有利于提高工作效率。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例6：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的加料柜1的顶部为设置有若干个泄爆通孔的泄爆面板14。在料仓81内的炸药因为意外而发生爆炸之后，利用泄爆面板14上的泄爆通孔，能够释放爆炸产生的压力，并对压力的释放方向进行导向，以此有利于减小炸药爆炸带来的损失。所述的加料柜1的侧面也能够设置泄爆通孔，使侧面上的泄爆通孔的数量小于泄爆面板14上的数量，避免加料柜1的侧面承受过大的压力而存在炸裂的风险，但是又能够控制从加料柜1侧面释放的压力较小，减小从加料柜1侧面释放的压力对加料柜1周围的设备或结构造成的损坏。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例7：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的加料柜1上设置有用于锁紧加料防护门15的锁紧结构16。利用锁紧结构16能够将加料防护门15锁紧，避免出现意外导致炸药爆炸时，压力从加料防护门15处释放。本实施例中，所述的锁紧结构16采用自锁夹钳。根据需要也能够采用本领域其他常用的锁紧结构。所述的锁紧结构为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，其具体结构和工作原理不作为本方案的改进点，此处不对锁紧结构的具体结构和工作原理进行赘述。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例8：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的压药装置包括设置在机架17上的辅助安装架21、主升降板28、位于主升降板28下方的副升降板29、设置在主升降板28上用于控制副升降板29相对于主升降板28在竖向方向移动的副升降板驱动结构222、设置在辅助安装架21上用于控制主升降板28在竖向方向移动的主升降板驱动结构、设置在副升降板29上且带有装药通孔的压头218和与主升降板28传动连接且能够与压头218上的装药通孔相对滑动的冲针217，所述的装药板210与装药通孔对准并设置在压头218下方，所述的装药通孔与出料软管10连通，装药通孔的轴线与主升降板28的移动方向平行。

压头218内的装药通孔连通有加药管道连接孔220，出料软管10与加药管道连接孔220连通。需要进行装药、压药的工作时，通过使用出料软管10向装药通孔内补充炸药，主升降板驱动结构驱动主升降板28以及副升降板29同步向装药板210移动，直到压头218与装药板210接触，此时装药通孔与装药板210上需要装入炸药的工位对准。副升降板驱动结构222处于松开的状态，副升降板驱动结构222就不会限制主升降板28继续向下移动，主升降板28带动冲针217进行向下移动，冲针217向下挤出装药通孔内的炸药，装药通孔内的炸药进入到装药板210上需要装入炸药的工位。根据需要，冲针217能够继续向下移动将炸药压紧。

本方案便于实现周期性的循环工作，有利于提高加药的精度以及效率，并且产出的产品质量均匀。主升降板驱动结构能够利用控制器进行远程控制，提高装药过程的自动化程度，并且避免工作人员与炸药直接接触，提高装药过程的安全性。

根据需要，所述的装药通孔能够设计为毫米级，以此能够将装药的精度控制在毫米级，以满足毫米级精度的微量装药需求。并且由于出料软管10连接装药通孔的设计，便于将炸药均匀、定量的输送到装药通孔内，装药通孔的开口朝下指向装药板210，在冲针217的作用下，装药通孔内难以产生残留，使得实际的加药量与出料软管10所输送的设计加药量相同，使得加药的精度高。

为了避免炸药残留或存在引爆风险，将冲针217与装药通孔设计为滑动密封，当冲针217与装药通孔相对滑动时，能够避免炸药残留在冲针217与装药通孔之间的间隙内，或避免因为冲针217与装药通孔的摩擦生热而导致间隙内的炸药燃烧爆炸，使冲针217与装药通孔滑动密封也能够减少空气进入到装药通孔内，从而避免炸药与氧气接触。

实施例9：

如图7、图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的压头218靠近主升降板28的一端开设有与装药通孔同轴且直径大于装药通孔的行程孔，所述的行程孔内滑动安装有带有阶梯孔的顶杆套215，阶梯孔的小孔指向装药通孔，所述的冲针217的一端穿过顶杆套215内的阶梯孔并与装药通孔配合安装，冲针217的另一端位于阶梯孔的大孔内，所述的阶梯孔的大孔内滑动设置有与主升降板28连接的冲针顶杆214。

利用顶杆套215与冲针顶杆214的配合将冲针217的一端限制在阶梯孔内，冲针217的另一端与装药通孔配合安装，以此能够使冲针217的两端均得到支撑，从而能够提高冲针217的稳定性以及刚性，有利于防止冲针217弯曲变形或折断。使冲针217的一端设置在装药通孔能够使冲针217与装药通孔始终保持匹配的状态，还能够省去使冲针217与装药通孔对准的时间，以此能够提高工作效率。

顶杆套215与冲针顶杆214通过配合安装即可满足使用需求，而不需要使用其他连接结构进行连接，避免结构设计复杂，并且能够使顶杆套215与冲针顶杆214实现快速装配或快速拆卸的功能，能够实现快速更换不同尺寸的冲针217以适应带有不同尺寸装药通孔的压头218。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例10：

如图8所示，在上述实施例9的基础上，本实施例中，所述的冲针217与阶梯孔的小孔之间设置有T型的冲针套219。冲针套219与阶梯孔配合安装，冲针套219设计为T型能够防止冲针套219从阶梯孔的小孔脱落。冲针套219与阶梯孔的小孔间隙配合，通过留有间隙，能够使冲针217具有一定微调的空间，以适应加工误差带来的装配偏差，避免冲针217受加工误差的影响而弯曲变形、运动受到干涉或折断，通过使用冲针套219套在冲针217的外面，能够避免冲针217直接承受冲击而存在弯曲变形或折断的风险。所述的冲针套219与阶梯孔的小孔之间能够设置弹性垫，在冲针217微调功能不受影响的情况下，能够减小噪音的产生并起到缓冲的作用，使冲针217自适应调节过程中的受力更加缓和，避免冲针217弯曲变形。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例11：

如图8、图11所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的顶杆套215与压头218之间设置有套装在顶杆套215外侧的顶杆套弹簧2151。

未使用的状态下，顶杆套弹簧2151能够对顶杆套215形成支撑，避免顶杆套215落入到行程孔的底部而使整个结构松动，防止使用时产生振动而影响加药的精度。

在使用时，利用顶杆套弹簧2151对顶杆套215的支撑，能够为顶杆套215以及冲针217预留一段行程而便于实现后续的加药动作，并防止冲针217将加药管道连接孔220堵塞而无法加药。

当压头218与装药板210接触之后，顶杆套215在行程孔内尚有一段能够通过的行程，主升降板28推动冲针顶杆214向下的力依次通过冲针217、冲针套219和顶杆套215向下传递，顶杆套215压缩顶杆套弹簧2151，顶杆套弹簧2151向下挤压压头218，从而有利于使压头218在顶杆套弹簧2151的作用下向下压紧在装药板210上，避免装药板210松动而影响装药的精度和质量。

装药完成后，主升降板驱动结构带动整体结构向上移动，顶杆套弹簧2151受到的压力释放，使压头218与顶杆套215的相对位置自动复原，能够省额外的驱动结构，使得结构简化。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例12：

如图6、图7、图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的主升降板28上设置有与主升降板28移动方向平行的副升降板导向柱213，所述的副升降板29与副升降板导向柱213滑动连接。

通过设置副升降板导向柱213，能够在主升降板28与副升降板29相对移动的时候，对副升降板29的移动进行限位和导向，提高副升降板29的稳定性以及移动的精度，避免副升降板29过度灵活而在移动的过程中产生晃动，防止副升降板29跑偏而导致装药通孔与装药板210无法对准，有利于保证装药的精度。本实施例中，所述的副升降板导向柱213设置有两个且分别位于压头218的两侧。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例13：

如图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的主升降板28与副升降板29之间设置有套装在副升降板导向柱213外侧的副回程弹簧2131。所述的副升降板29上设置有与副升降板导向柱213滑动连接的副直线轴承2132。

主升降板28与副升降板29之间通过副升降板驱动结构222连接，副升降板29上只有一个支点，副回程弹簧2131能够通过自身被压缩而产生的弹性力对副升降板29起到挤压的作用，以此增加副升降板29上的支点数量，从而提高副升降板29的稳定性，避免副升降板29产生倾斜、晃动等现象。

在使用的时候，当压头218与装药板210接触之后，主升降板28带动冲针217继续向下移动时，主升降板28对副回程弹簧2131施加压力，副回程弹簧2131对副升降板29施加向下的压力，从而能够对副升降板29从多处施加向下的压力，有利于使副升降板29受力均匀防止倾斜，并协同顶杆套弹簧2151使副升降板29向下将装药板210压紧，使装药板210受力均匀避免倾斜，有利于保证压头218与装药板210完全贴合。

利用副直线轴承2132能够减小副升降板导向柱213与副升降板29之间的摩擦力，减小副升降板29滑动式产生的振动。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例14：

如图6、图7所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的主升降板28上设置有与主升降板28移动方向平行的主升降板导向柱26，所述的主升降板导向柱26与辅助安装架21滑动连接。利用主升降板导向柱26能够增加主升降板28与辅助安装架21之间的连接点，从而限制主升降板28的转动自由度，有利于防止主升降板28发生偏转而影响其他结构的位置精度，避免装药的精度、质量受到影响。并且通过使用主升降板导向柱26能够对主升降板28进行导向，提高主升降板28的移动精度。所述的主升降板导向柱26设置有两个且分别位于主升降板驱动结构的两侧。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例15：

如图7所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的辅助安装架21上设置有与主升降板导向柱26滑动连接的主直线轴承261。通过使用主直线轴承261能够减小主升降板导向柱26的摩擦，相应的减小主升降板28移动时的振动，避免加药的精度受到振动的影响而降低。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例16：

如图6、图9所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的主升降板驱动结构包括设置在辅助安装架21上且与主升降板28传动连接的电缸25和与电缸25传动连接的电缸电机23。利用电缸25能够将电缸电机23输出的转矩变为直线方向的驱动力，以此来驱动主升降板28在竖向方向运动。所述的电缸电机23与电缸25之间可连接减速箱24，减速箱24内设置皮带减速系统，利用皮带减速系统能够起到缓冲吸振的作用，减小电缸电机23传递到主升降板28的振动，减小电缸电机23对加药精度造成的影响。所述的电缸电机23能够连接控制器以实现远距离控制的功能。

所述的电缸25的输出轴与主升降板28之间能够设置压力传感器27，利用压力传感器27能够在加药的过程中实时检测电缸25输出轴向下施加的压力，即炸药从装药通孔内被挤入到装药板210上的压力，以此能够根据对炸药所受压力的检测结果判断炸药是否精确装入装药板210内，然后利用控制器对压力传感器27所监测到的数据进行分析并控制电感25的输出轴回收，避免炸药数量未装够，或超量添加，同时也避免炸药受到挤压而出现爆炸的事故。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例17：

如图3、图6、图9所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的装药板210的下方设置有装药板导轨211，装药板导轨211安装在机架17上，所述的装药板210传动连接有能够驱动装药板210沿着装药板导轨211移动的装药板驱动结构，所述的装药板驱动结构设置在机架17上。利用装药板驱动结构驱动装药板210沿着装药板导轨211移动，能够将装好炸药的装药板210送出以便于进行下一次操作。

本实施例中，所述的装药板驱动结构212包括与装药板210传动连接的装药板电缸和与装药板电缸传动连接的装药板电机。使装药板电缸将装药板电机输出的转矩变为与装药板导轨211长度方向平行的驱动力，以此能够驱动装药板210沿着装药板导轨211往复移动，本实施例中，所述的电缸为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，此处不对电缸的具体结构和工作原理进行赘述。所述的装药板电缸能够连接控制器以实现远距离控制的功能。

如图1、图2所示，所述的防爆罩18上设置有装药板进料口182，所述的装药板驱动结构212从装药板进料口182将装药板210送进或送出。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例18：

如图9、图10所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的压头218与出料软管10之间设置有快换接头221，使快换接头221与压头218螺纹连接，有利于实现快速装卸快换接头221，便于快速更换出料软管10或取下出料软管10进行清洗。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例19：

如图10所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的副升降板驱动结构222采用气缸，设置在主升降板28上，气缸的活塞杆与副升降板29连接。使气缸与大气连通，气缸能够处于松开的状态，此时，气缸用于连接主升降板28与副升降板29，避免副升降板29脱落。当需要清洗装药通孔时，使气缸与气动系统连接，气动系统连接为活塞杆的移动提供动力，活塞杆带动副升降板29沿着顶杆套215的长度方向移动，从而能够利用气缸驱动冲针217与装药通孔相对移动。再通过出料软管10向装药通孔内注入清洗用的液体，能够对装药通孔进行冲刷清洗，避免炸药在装药通孔内残留。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例20：

如图12所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的机架17上设置有微型烘箱191，防爆罩18上开设有位于微型烘箱191上方的烘干进料口19，装药板210装填好炸药之后，将装药板210取下并通过烘干进料口19送入到微型烘箱191上方，利用微型烘箱191对炸药进行烘干处理。

本实施例中，所述的防爆罩18上还设置有防爆触摸操作屏20，防爆触摸操作屏20链结构控制器，控制器分别与摆动气缸2、丝杆电机13、电缸电机23、电缸25、压力传感器27、装药板驱动结构的装药板电机、副升降板驱动结构222采用的气缸等结构进行连接，以此利用控制其实现自动控制的功能，利用防爆触摸操作屏20便于输入指令，并观察装药过程中产生的参数。

本实施例中，所述的防爆罩18上还开设有与冲针217对应的冲针清理口181，通过冲针清理口181对冲针217进行清洗、更换等工作，避免拆卸整个防爆罩，有利于降低工作难度，能够提高清理冲针217的效率。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述的，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种装药板炸药装填设备，其特征在于：包括机架(17)、设置在机架(17)上的防爆罩(18)、设置在防爆罩(18)内表面上且用于将炸药定量输出的炸药挤出装置、设置在防爆罩(18)内的压药装置、设置在压药装置下方的装药板(210)；所述的炸药挤出装置与压药装置之间连通有出料软管(10)；所述的炸药挤出装置包括铰接有加料防护门(15)的加料柜(1)、设置在加料柜(1)内且带有料仓(81)的杯状料杯(8)、与料仓(81)滑动密封连接的挤出柱塞(6)、设置在挤出柱塞(6)内且能够与挤出柱塞(6)相对转动以及相对滑动的搅拌杆(4)；所述的压药装置包括设置在机架上的辅助安装架(21)、主升降板(28)、位于主升降板(28)下方的副升降板(29)、设置在主升降板(28)上用于控制副升降板(29)相对于主升降板(28)在竖向方向移动的副升降板驱动结构(222)、设置在辅助安装架(21)上用于控制主升降板(28)在竖向方向移动的主升降板驱动结构、设置在副升降板(29)上且带有装药通孔的压头(218)和与主升降板(28)传动连接且能够与压头(218)上的装药通孔相对滑动的冲针(217)，所述的装药板(210)与装药通孔对准并设置在压头(218)下方，所述的装药通孔与出料软管(10)连通，装药通孔的轴线与主升降板(28)的移动方向平行。

2.根据权利要求1所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的搅拌杆(4)的一端连接有用于驱动搅拌杆(4)转动的搅拌杆驱动结构，搅拌杆(4)的另一端伸入料仓(81)内；所述的加料柜(1)内设置有驱动挤出柱塞(6)与料仓(81)相对滑动的柱塞驱动结构；所述的料杯(8)与出料软管(10)连通。

3.根据权利要求2所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的搅拌杆驱动结构包括与加料柜(1)连接的气缸固定支架(3)和安装在气缸固定支架(3)上且与搅拌杆(4)传动连接的摆动气缸(2)。

4.根据权利要求2所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的柱塞驱动结构包括设置在加料柜(1)内的丝杆(11)、与丝杆(11)传动连接的丝杆电机(13)、安装在丝杆(11)的丝杆螺母上的柱塞安装板(5)，所述的挤出柱塞(6)安装在柱塞安装板(5)上；加料柜(1)上设置有与柱塞安装板(5)平行的料杯安装板(7)，所述的料杯(8)安装在料杯安装板(7)上。

5.根据权利要求2所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的料杯(8)的出口处可拆卸安装有快换接头(9)，所述的出料软管(10)通过快换接头(9)与料杯(8)连通。

6.根据权利要求1所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的压头(218)靠近主升降板(28)的一端开设有与装药通孔同轴且直径大于装药通孔的行程孔，所述的行程孔内滑动安装有带有阶梯孔的顶杆套(215)，阶梯孔的小孔指向装药通孔，所述的冲针(217)的一端穿过顶杆套(215)内的阶梯孔并与装药通孔配合安装，冲针(217)的另一端位于阶梯孔的大孔内，所述的阶梯孔的大孔内滑动设置有与主升降板(28)连接的冲针顶杆(214)；所述的冲针(217)与阶梯孔的小孔之间设置有T型的冲针套(219)；所述的顶杆套(215)与压头(218)之间设置有套装在顶杆套(215)外侧的顶杆套弹簧(2151)。

7.根据权利要求6所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的主升降板(28)上设置有与主升降板(28)移动方向平行的副升降板导向柱(213)，所述的副升降板(29)与副升降板导向柱(213)滑动连接；所述的主升降板(28)与副升降板(29)之间设置有套装在副升降板导向柱(213)外侧的副回程弹簧(2131)；所述的副升降板(29)上设置有与副升降板导向柱(213)滑动连接的副直线轴承(2132)。

8.根据权利要求7所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的主升降板(28)上设置有与主升降板(28)移动方向平行的主升降板导向柱(26)，所述的主升降板导向柱(26)与辅助安装架(21)滑动连接；所述的辅助安装架(21)上设置有与主升降板导向柱(26)滑动连接的主直线轴承(261)。

9.根据权利要求1所述的一种装药板炸药装填设备，其特征在于：所述的机架(17)上设置有用于驱动装药板(210)移动的装药板驱动结构；所述的机架(17)上设置有微型烘箱(191)。

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