CN104972555A - 一种电驱动自动耐火砖压机及耐火砖成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电驱动自动耐火砖压机，包括压砖装置和自动布料夹砖装置以及电气控制系统；且所述压砖装置为电驱动压力机并连接上模具，所述自动布料夹砖装置可水平移动地设于工作台上，所述电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在设定位置将原料装入下模具的模腔，完成压制循环后再控制该自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。本发明采用自动布料和电驱动，降低劳动强度并减小体积，且增加顶出脱模装置，使成型后的砖块被顶出自动脱模具，使取砖更为便捷。

Description

一种电驱动自动耐火砖压机及耐火砖成型方法

技术领域

本发明涉及一种电驱动自动耐火砖压机及耐火砖成型方法。

背景技术

目前自动耐火砖压机的压砖机构多为液压驱动方式，机构较庞大，且主要采用人工布料的方式进行布料，导致劳动强度大，布料效率低；另外砖块压制成形后，采用机械手抓取移出，没有预先脱模，不仅抓取不便，且容易伤到砖块，因此有加以改进的必要。

而且现有摩擦压机需要人工布料，而且布料也是固定布料，不是很精准，人工出砖存在安全隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一，在于提供一种电驱动自动耐火砖压机，采用自动布料和电驱动，降低劳动强度并减小体积，提高生产过程的自动化程度和安全系数。

本发明要解决的技术问题之一是这样实现的：一种电驱动自动耐火砖压机，包括压砖装置，自动布料夹砖装置以及电气控制系统；且所述压砖装置为电驱动压力机并连接上模具，所述自动布料夹砖装置可水平移动地设于工作台上，所述电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在设定位置将原料装入下模具的模腔，完成压制循环后再控制该自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。

进一步的，所述自动布料夹砖装置进一步包括能直线往复移动的料车架以及安装在料车架上的料斗、搅拌及破碎机构、下料腔以及夹砖机构；所述料车架架设在工作台上的固定导轨上，所述料斗、搅拌及破碎机构、下料腔自上而下依次设置，所述夹砖机构设在料车架的移动前端。

进一步的，本发明还包括顶出脱模装置，所述顶出脱模装置位于所述压砖装置的下方并连接所述下模具。所述顶出脱模装置进一步包括顶出油缸和增压缸；该顶出油缸通过顶杆连接在下模具的下方，该增压缸的活塞分隔出有杆腔和无杆腔，且有杆腔的横截面积小于无杆腔的横截面积，低压油进入无杆腔后，有杆腔输出高压油进入顶出油缸的工作腔驱动顶出油缸的活塞以实现下模具的顶出动作。

进一步的，所述电气控制系统包括第一位置检测器和第二位置检测器，所述第一位置检测器设在上模具上，第二位置检测器对应于所述顶出脱模装置将砖块顶出脱模的位置；所述电气控制系统还存储了标准砖块厚度对应的上模具位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置，在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器检测到的上模具位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置的位置，从而修正布料量。

进一步的，所述电气控制系统还包括称重传感器，该称重传感器设在所述自动布料夹砖装置的料斗上，用于下料时对原料的称重。

进一步的，所述电驱动压力机为电动螺旋压力机或摩擦压力机。

进一步的，所述电气控制系统还包括防止人员在压机工作时进入的光栅，所述光栅安装在自动耐火砖压机外或自动耐火砖压机内，并在触发时使压砖装置停止工作。

本发明要解决的技术问题之二，在于提供一种耐火砖成型方法，采用自动布料和电驱动，降低劳动强度并减小体积，提高生产过程的自动化程度和安全系数。

本发明要解决的技术问题之二是这样实现的：一种耐火砖成型方法，利用本发明上述的电驱动自动耐火砖压机成型，其包括如下步骤：

1)电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在前进至设定位置将原料装入下模具的模腔；

2)自动布料夹砖装置后退至待夹砖位置，其前部的夹砖装置与上模具间隔排布；

3)电气控制系统控制电驱动压砖装置完成压制循环；

4)顶出脱模装置完成压制成品的顶出脱模动作；

5)自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。

进一步的，所述步骤3)之后还包括步骤35)，所述步骤4)之后还包括步骤45)：

35)所述电气控制系统包括第一位置检测器和第二位置检测器，所述第一位置检测器设在上模具上，第二位置检测器对应于所述顶出脱模装置将砖块顶出脱模的位置；所述电气控制系统还存储了标准砖块厚度对应的上模具位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置；

45)在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器检测到的上模具位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置的位置，从而修正布料量。

本发明的优点在于：

1、压砖装置采用电驱动，如可选择电动螺旋压力机或摩擦压力机，可减小体积，且具有万能性大，结构简便，调整维护简便，便于模具设计，成本低等特点；

2、增加自动布料夹砖装置，人工布料的方式进行布料，导致劳动强度大，布料效率低；

3、增加顶出脱模装置，使成型后的砖块被顶出自动脱模具，配合自动布料夹砖装置的夹砖机构，即可及时将砖块推出；且顶出脱模装置的增压缸的设计可有效提高顶出油缸的工作压力，减小顶出油缸的直径。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为本发明电驱动自动耐火砖压机的整体结构示意图。

图1a为图1的侧视结构示意图。

图2为本发明的自动布料夹砖装置的结构示意图。

图2a为图2的俯视结构示意图。

图3为本发明的顶出脱模装置的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图3所示，本发明的电驱动自动耐火砖压机100，包括压砖装置1、自动布料夹砖装置2、顶出脱模装置3、模具4、工作台5以及电气控制系统；且所述压砖装置1为电驱动压力机并通过压头11连接上模具41，所述自动布料夹砖装置2包括可水平移动地设于工作台5上，所述电气控制系统控制该自动布料夹砖装置2在设定位置将原料装入下模具42的模腔43，完成压制循环后再控制该自动布料夹砖装置2夹持砖块并沿工作台5推出工位。

所述电驱动压力机为电动螺旋压力机或摩擦压力机。

所述自动布料夹砖装置2进一步包括能直线往复移动的料车架21以及安装在料车架21上的料斗22、搅拌及破碎机构23、下料腔25以及夹砖机构26；所述料车架架21设在工作台5上的固定导轨(未图示)上，所述料斗22、搅拌及破碎机构23、下料腔25自上而下依次设置，所述夹砖机构25设在料车架21的移动前端。

所述顶出脱模装置3位于所述压砖装置1的下方并连接所述下模具42。所述顶出脱模装置3进一步包括顶出油缸31和增压缸32；该顶出油缸31通过顶杆33连接在下模具42的下方，该增压缸32的活塞分321隔出有杆腔322和无杆腔323，且有杆腔322的横截面积小于无杆腔323的横截面积，有杆腔322连接高压油道A，无杆腔323连接低压油道B，低压油进入无杆腔323后，有杆腔322输出高压油进入顶出油缸31的工作腔312驱动顶出油缸31的活塞311以实现下模具42的顶出动作。

所述电气控制系统包括第一位置检测器61、第二位置检测器62、称重传感器(未图示)以及防止人员在压机工作时进入的光栅(未图示)，所述第一位置检测器61设在上模具41上，第二位置检测器62对应于所述顶出脱模装置3将砖块顶出脱模具的位置。所述电气控制系统存储了标准砖块厚度对应的上模具41位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置3的位置，在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器61检测到的上模具41位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置3的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置3的位置，从而修正布料量，修正值略大于砖厚偏差与压缩比的乘积。

该称重传感器设在所述自动布料夹砖装置的料斗上，用于下料时对原料的称重。所述光栅安装在自动耐火砖压机100外或自动耐火砖压机100内，并在触发时使压砖装置1停止工作。

本发明的工作原理：首先安装时，可以将顶出装置3设在地面以上，从而工作台5与地面平齐，并将自动布料夹砖装置2的料斗22衔接在料仓200的出口201的下方，从而可由料仓200供料，同理料仓200也可能设置称重传感器202，以对供料量的控制；工作时，料斗22下料后，原料经搅拌及破碎机构23的搅拌破碎后进入下料腔25，然后料车架21水平向压砖装置1移动，使下料腔25移至下模具42的上方，然后打开出口，原料掉落至下模具42的模腔43内，压砖装置1随即下压，使砖块成型，之后顶出装置3的顶出油缸31作动，通过顶杆33将下模具42顶出并自动脱模，同时自动布料夹砖装置2的夹砖机构26到位，从侧面将砖块夹持后推送出工位，便于人工机械手取走。

本发明的耐火砖成型方法，利用本发明上述的电驱动自动耐火砖压机成型，其包括如下步骤：

1)电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在前进至设定位置将原料装入下模具的模腔；

2)自动布料夹砖装置后退至待夹砖位置，其前部的夹砖装置与上模具间隔排布；

3)电气控制系统控制电驱动压砖装置完成压制循环；

35)所述电气控制系统包括第一位置检测器和第二位置检测器，所述第一位置检测器设在上模具上，第二位置检测器对应于所述顶出脱模装置将砖块顶出脱模的位置；所述电气控制系统还存储了标准砖块厚度对应的上模具位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置；

4)顶出脱模装置完成压制成品的顶出脱模动作；

45)在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器检测到的上模具位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置的位置，从而修正布料量。

由下模具固定，上模具压制终点，二者之差就是砖厚，下一次布料是利用本次布料结束时的顶出脱模装置位置，修正后作为下次布料结束时的顶出脱模装置位置；

5)自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种电驱动自动耐火砖压机，包括压砖装置，其特征在于：还包括自动布料夹砖装置以及电气控制系统；且所述压砖装置为电驱动压力机并连接上模具，所述自动布料夹砖装置可水平移动地设于工作台上，所述电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在设定位置将原料装入下模具的模腔，完成压制循环后再控制该自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。

2.如权利要求1所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述自动布料夹砖装置进一步包括能直线往复移动的料车架以及安装在料车架上的料斗、搅拌及破碎机构、下料腔以及夹砖机构；所述料车架架设在工作台上的固定导轨上，所述料斗、搅拌及破碎机构、下料腔自上而下依次设置，所述夹砖机构设在料车架的移动前端并与上模具间隔排布。

3.如权利要求1或2所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：还包括顶出脱模装置，所述顶出脱模装置位于所述压砖装置的下方并连接所述下模具。

4.如权利要求3所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述顶出脱模装置进一步包括顶出油缸和增压缸；该顶出油缸通过顶杆连接在下模具的下方，该增压缸的活塞分隔出有杆腔和无杆腔，且有杆腔的横截面积小于无杆腔的横截面积，低压油进入无杆腔后，有杆腔输出高压油进入顶出油缸的工作腔驱动顶出油缸的活塞以实现下模具的顶出动作。

5.如权利要求3所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述电气控制系统包括第一位置检测器和第二位置检测器，所述第一位置检测器设在上模具上，第二位置检测器对应于所述顶出脱模装置将砖块顶出脱模的位置；所述电气控制系统还存储了标准砖块厚度对应的上模具位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置，在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器检测到的上模具位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置的位置，从而修正布料量。

6.如权利要求1所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述电气控制系统还包括称重传感器，该称重传感器设在所述自动布料夹砖装置的料斗上，用于下料时对原料的称重。

7.如权利要求1所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述电驱动压力机为电动螺旋压力机或摩擦压力机。

8.如权利要求1所述的一种电驱动自动耐火砖压机，其特征在于：所述电气控制系统还包括防止人员在压机工作时进入的光栅，所述光栅安装在自动耐火砖压机外或自动耐火砖压机内，并在触发时使压砖装置停止工作。

9.一种耐火砖成型方法，其特征在于，利用如权利要求1所述的电驱动自动耐火砖压机成型，其包括如下步骤：

1)电气控制系统控制该自动布料夹砖装置在前进至设定位置将原料装入下模具的模腔；

2)自动布料夹砖装置后退至待夹砖位置，其前部的夹砖装置与上模具间隔排布；

3)电气控制系统控制电驱动压砖装置完成压制循环；

4)顶出脱模装置完成压制成品的顶出脱模具动作；

5)自动布料夹砖装置夹持砖块并沿工作台推出工位。

10.如权利要求9所述的一种耐火砖成型方法，其特征在于，所述步骤3)之后还包括步骤35)，所述步骤4)之后还包括步骤45)：

35)所述电气控制系统包括第一位置检测器和第二位置检测器，所述第一位置检测器设在上模具上，第二位置检测器对应于所述顶出脱模装置将砖块顶出脱模具的位置；所述电气控制系统还存储了标准砖块厚度对应的上模具位置和本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置；

45)在压制循环结束后，所述电气控制系统将第一位置检测器检测到的上模具位置与存储值比较，根据差值结合粉料的压缩比修正存储的本次压制布料结束时的顶出脱模装置的位置作为下一次压制的布料时的顶出脱模装置的位置，从而修正布料量。