CN109578515A - 传动带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种传动带，其不会损伤元件、环带，而且组装作业容易。具有插入在标准元件(2A)间的异型元件(2B)，异型元件(2B)具有第2座板面(5)、支柱部(16、17)，并且具有第2毂部(21)和第2凹窝部(22)中的至少任一者，第2座板面(5)与环带(3)的内周面接触，支柱部(16、17)在第2座板面(5)的两端部以自第2座板面(5)立起的状态设置，并且为环带(3)的宽度(W_F)以上的间隔(W₂₀)，第2毂部(21)与标准元件(2A)处的第1凹窝部(11、13)嵌合，第2凹窝部(22)与标准元件(2A)处的第1毂部(10、12)嵌合。

Description

传动带及其制造方法

技术领域

本发明涉及用在无级变速器(以下记作CVT)等传动装置中的带以及制造该带的方法。

背景技术

在专利文献1中记载了这种带的一例。专利文献1记载的带是能够称为推式带的带，通过将数百个程度的称为元件(或者单元)的金属制小片姿势一样地呈环状排列，利用环状的环带(或者承载部件或是圈)将这些元件箍紧(日文：結束)而构成。绕挂有该带的带轮为了能使绕挂半径连续地变化，由相互相对的面形成为锥形的一对滑轮构成，绕挂于该带轮的带的元件由这些滑轮夹持，以成为与摩擦力对应的规定的传递转矩容量。因此，沿带轮的径向向外侧推出的力作用于元件，所以利用环带产生与该力对抗的箍紧力。另外，由于元件被一对滑轮牢固地夹持，所以在元件自带轮脱出的情况下，需要对元件作用自滑轮间拔出的力。这样，CVT用的带上的元件需要为了维持环状的箍紧状态而与环带的内周面接触的部位，和为了使沿带轮的径向向外侧拉拽元件的力进行作用而卡挂于环带的外周面的部位。

专利文献1所述的带是利用1条环带(在专利文献1中是环状承载部件)将两种类型的元件(在专利文献1中是横截构件)箍紧后得到的结构，各元件具有座板面(日文：サドル面)、支柱和突出部，上述座板面供环带载置(绕挂)，上述支柱分别设于座板面的两端部，上述突出部自一支柱朝向座板面的中央部侧突出。第1类型的元件例如是在右侧的支柱形成有突出部的元件，第2类型的元件例如是在左侧的支柱形成有突出部的元件，这两种类型的元件交替配置并由环带箍紧。并且，在各元件形成有销部和孔部，相邻的元件彼此构成为通过使该销部与孔部嵌合而维持姿势一样的排列状态。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2017-516966号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1所述的带中也是需要将元件卡挂于环带，以不脱离环带，因而在与设置有突出部的支柱相反的那侧的支柱的根部分形成微小的凹部，环带的左右两端部插入在该凹部与上述突出部的内部。即，突出部和与此相对的另一支柱的间隔比环带的宽度窄。因此，在向环带组装元件的情况下，将元件插入到环带的内周侧并且相对于环带倾斜，在将环带的一侧缘部插入到突出部的下侧后，以环带与座板面平行的方式使元件旋转，将环带的另一侧缘部插入到上述凹部的内部。

上述这样的组装方法是用于避免环带与元件过度地摩擦或者损伤环带的组装方法，使元件微妙地旋转或者扭转。但是，由于最终使各元件各自的销部与孔部嵌合，所以在组装完毕时在元件彼此之间几乎不会产生间隙。因此，在组装规定数量的元件的最后1个或者数个元件时，发生与向各自的正面侧突出的销部的干涉，只好进行勉强的组装，不仅作为带整体的组装作业性变差，还有可能损伤环带、元件。

本发明是着眼于上述的技术课题而做成的，目的在于提供元件相对于环带的组装性优异的传动带及其制造方法。

用于解决课题的方案

为了达成上述的目的，本发明的传动带利用环状的环带将姿势一样地呈环状排列的多个标准元件箍紧，上述标准元件具有第1座板面、钩部、第1毂部以及第1凹窝部，上述第1座板面与上述环带的内周面接触，上述钩部在上述第1座板面的两端部以自上述第1座板面立起的状态设置，并与上述第1座板面上的上述环带的外周面的宽度方向上的端部相对，上述第1毂部以及第1凹窝部形成在上述排列的方向上的前表面侧和后表面侧，相互嵌合以维持相邻的上述标准元件彼此的姿势，上述钩部彼此的间隔为上述环带的宽度以下，其特征在于，上述传动带具有插入在上述标准元件间的异型元件，上述异型元件具有第2座板面、支柱部，并且具有第2毂部和第2凹窝部中的至少任一者，上述第2座板面与上述环带的内周面接触，上述支柱部在上述第2座板面的两端部以自上述第2座板面立起的状态设置，并且为上述环带的宽度以上的间隔，上述第2毂部与上述标准元件处的上述第1凹窝部嵌合，上述第2凹窝部与上述标准元件处的上述第1毂部嵌合。

在本发明的传动带中，较佳的是，在上述支柱部分别设置有与上述环带的外周面的宽度方向上的端部相对的防脱部，上述防脱部彼此的间隔设定为小于上述环带的宽度。

另外，在本发明的传动带中，较佳的是，上述防脱部具有与上述环带的外周面中的宽度方向上的端部相对的移动限制面，上述移动限制面是与上述座板面的间隔在靠近上述座板面的中央的部位大于上述环带的厚度，并且在沿环带的宽度方向远离上述环带的部位小于上述环带的厚度的倾斜面。

另一方面，在本发明的传动带的制造方法中，传动带利用环状的环带将姿势一样地呈环状排列的多个标准元件箍紧，上述标准元件具有第1座板面、钩部、第1毂部以及第1凹窝部，上述第1座板面与上述环带的内周面接触，上述钩部在上述第1座板面的两端部以自上述第1座板面立起的状态设置，并与上述第1座板面上的上述环带的外周面的宽度方向上的端部相对，上述第1毂部以及第1凹窝部形成在上述排列的方向上的前表面侧和后表面侧，相互嵌合以维持相邻的上述标准元件彼此的姿势，上述钩部彼此的间隔为上述环带的宽度以下，其特征在于，通过使上述环带在上述钩部彼此之间通过而配置在上述第1座板面上，将上述标准元件以少于预先确定的规定数量的数量组装于上述环带，并且使相互相邻的上述标准元件的上述第1毂部与上述第1凹窝部嵌合，将异型元件从上述环带的内周侧插入到向上述环带组装完毕后的上述标准元件之间，并且使上述环带在形成于上述异型元件处的第2座板面的两端部的支柱部之间通过而载置在上述第2座板面上，并且使上述异型元件的第2毂部与上述标准元件的上述第1凹窝部嵌合，并且使上述异型元件的第2凹窝部与上述标准元件的上述第1毂部嵌合。

在本发明的制造方法中，也可以是，在将上述异型元件插入到上述标准元件之间后，将相互的间隔比上述环带的宽度窄的防脱部设置于各个上述支柱部。

另外，在本发明的制造方法中，也可以是，上述防脱部的与上述环带的外周面中的宽度方向上的端部相对的移动限制面形成为，与上述座板面的间隔在靠近上述座板面的中央的部位大于上述环带的厚度，并且在沿环带的宽度方向远离上述环带的部位小于上述环带的厚度的倾斜面。

发明效果

本发明的传动带具有利用钩部相对于环带防脱的标准元件和插入在该标准元件之间的异型元件。该异型元件虽然与标准元件同样地具备毂部以及凹窝部，但设置在座板面的两侧的支柱部彼此的间隔为环带的宽度以上。因而，在将该异型元件插入到已经相对于环带组装的标准元件之间或者标准元件与异型元件之间而在最后相对于环带组装的情况下，环带在支柱部间通过，所以异型元件不必相对于环带倾斜，仅将已被组装的元件彼此的间隔以毂部的突出尺寸的程度扩开即可。通过这样在最后组装异型元件，能够避免异型元件与环带的干涉而容易地相对于环带组装异型元件，其结果是不仅能够避免或者抑制环带、元件的损伤，而且组装作业也容易进行，所以能够提高元件相对于环带的组装性。另外，最后组装的异型元件的毂部以及凹窝部与已被组装的元件的毂部以及凹窝部嵌合，所以利用这些毂部以及凹窝部维持姿势一样的环状的排列状态。

另外，在支柱部设置有防脱部的结构中，环带不再能在该防脱部彼此间通过，所以能够可靠地产生利用环带自带轮拔出异型元件的作用，另外即使在元件彼此的间隔因一些原因而扩大了的情况下，也能避免或者抑制异型元件自环带脱落。

在该防脱部具有与上述座板面的间隔在靠近上述座板面的中央的部位大于上述环带的厚度，并且在沿环带的宽度方向远离上述环带的部位小于上述环带的厚度的移动限制面的结构中，能够防止或者抑制异型元件与环带在环带的宽度方向上的相对位置的偏差即错位。

并且，采用本发明的制造方法，最后相对于环带组装元件的作业容易进行，所以能够提高元件相对于环带的组装性或是传动带的制造性。

附图说明

图1的(a)是表示在带轮上绕挂有传动带的状态的俯视图，图1的(b)是示意地表示在带轮上绕挂有传动带的状态的纵剖侧视图。

图2是用于说明该环带的结构的局部立体图。

图3是表示其标准元件的主视图。

图4是在将多个标准元件组装于环带的状态下将一部分剖切表示的图。

图5是用于说明对环带组装标准元件的方法(步骤)的图。

图6是表示异型元件的一例的主视图。

图7是用于说明将该异型元件插入到标准元件之间而组装于环带的方法(步骤)的图。

图8是表示设置有防脱部的异型元件的例子的主视图。

图9是表示设置有作为防脱部的突起部的异型元件的例子的主视图。

具体实施方式

参照附图说明本发明的实施方式。另外，以下说明的实施方式只不过是将本发明具体化后的情况的一例，并不限定本发明。

在本发明的实施方式中设为对象的传动带用作在两个带轮间进行传动的带传动装置的V带。例如用在搭载于车辆的带式无级变速器中。在图1的(a)以及(b)所示的例子中，传动带1绕挂于带式无级变速器CVT的驱动带轮P1以及从动带轮P2各自的带轮槽Pv。传动带1是所谓的推式带，将作为薄板状的金属片的许多个元件2姿势一样地呈环状排列，利用1条箍紧带3将这些元件2箍紧而构成传动带1。各元件2依次绕挂于各带轮P1、P2的带轮槽Pv，自驱动带轮P1送出的元件2推压先行的元件2，在从动带轮P2处绕挂于该带轮槽Pv的元件2被后续的元件2推动，从而前进，该元件2和从动带轮P2利用摩擦力成为一体地旋转，从而向从动带轮P2传递转矩。

箍紧带3被称为环带或是承载部件或者圈等，是环状的金属制带状构件。另外，在本发明的实施方式中，将箍紧带3记作环带3。在图2中表示环带3的一例，通过将钢带等具有挠性的金属制的带状构件沿其厚度方向重叠多片，构成这里表示的环带3。

另一方面，在1条传动带1上使用数百个(片)元件2，其多半为标准元件2A，数个或者至少一个为异型元件2B。这些元件2A、2B都是金属制的板片状的构件，特别是，标准元件2A是具有以不脱离环带3的方式与环带3卡合的钩部的元件，在图3以及图4中表示其一例。这里表示的标准元件2A具有基座部4、座板面5、第1支柱部6、第2支柱部7、第1钩部8、第2钩部9、第1毂部10、第1凹窝部11、第2毂部12以及第2凹窝部13来作为主要的构成要素。

基座部4是标准元件2A的主体部分。基座部4在标准元件2A的宽度方向(图3的左右方向)上的一端部成为第1端部4a，基座部4在标准元件2A的宽度方向上的另一端部成为第2端部4b。在图3所示的例子中，基座部4的右侧的端部成为第1端部4a，基座部4的左侧的端部成为第2端部4b。第1端部4a的端面4c以及第2端部4b的端面4d分别形成为与带轮槽Pv的锥形面对应地倾斜的倾斜面。这些左右的端面4c、4d是标准元件2A的所谓的齿根齿面(日文：フランク面)，与带轮槽Pv摩擦接触而在带轮P1、P2与传动带1之间传递转矩。

座板面5是在组装了标准元件2A和环带3的状态下与环带3的内周面3a接触的面，形成于基座部4的标准元件2A的高度方向(图3以及图4的上下方向)上的上表面4e。具体而言，如后述那样分别形成于基座部4的两端部4a、4b的第1支柱部6与第2支柱部7之间的上表面4e成为座板面5。

第1支柱部6在基座部4的第1端部4a形成为立起在座板面5上的状态(垂直地延伸的状态)。在图3所示的例子中，第1支柱部6自基座部4的宽度方向上的右侧的第1端部4a向基座部4的高度方向上的上方(图3中的上方)延伸出去。在例如对金属板进行冲裁而制造标准元件2A的情况下，第1支柱部6与基座部4一同冲裁从而与基座部4一体化。

第2支柱部7在基座部4的第2端部4b形成为立起在座板面5上的状态(垂直地延伸的状态)。在图3所示的例子中，第2支柱部7自基座部4的宽度方向上的左侧的第2端部4b向基座部4的高度方向上的上方(图3中的上方)延伸出去。第2支柱部7与第1支柱部6同样，与基座部4成为一体。

第1钩部8形成为自第1支柱部6朝向标准元件2A的中央部延伸出去。具体而言，第1钩部8自第1支柱部6在基座部4的高度方向上的上端部6a朝向中央部突出。第1钩部8与第1支柱部6以及基座部4一体地形成。

第2钩部9形成为自第2支柱部7朝向标准元件2A的中央部延伸出去。具体而言，第2钩部9自第2支柱部7在基座部4的高度方向上的上端部7a朝向中央部突出。第2钩部9与第2支柱部7以及基座部4一体地形成。

第1毂部10形成于第1支柱部6的上端部6a。具体而言，第1毂部10自上端部6a的板厚方向上的第1支柱部6的一前表面6b向外部突出。如图4所示，第1毂部10形成为与在组装了标准元件2A和环带3的状态下相邻的另一元件2的第1凹窝部11松缓地嵌合。

第1凹窝部11形成于第1支柱部6的上端部6a。具体而言，第1凹窝部11自上端部6a的板厚方向上的第1支柱部6的另一后表面6c向内部凹陷。如图4所示，第1凹窝部11形成为与在组装了标准元件2A和环带3的状态下相邻的另一元件2的第1毂部10松缓地嵌合。因而，传动带1在沿环带3的周向相邻的元件2彼此使第1毂部10与第1凹窝部11嵌合。

同样，第2毂部12形成于第2支柱部7的上端部7a。具体而言，第2毂部12自上端部7a的板厚方向上的第2支柱部7的一前表面7b向外部突出。如图4所示，第2毂部12形成为与在组装了标准元件2A和环带3的状态下相邻的另一元件2的第2凹窝部13松缓地嵌合。

第2凹窝部13形成于第2支柱部7的上端部7a。具体而言，第2凹窝部13自上端部7a的板厚方向上的第2支柱部7的另一后表面7c向内部凹陷。如图4所示，第2凹窝部13形成为与在组装了标准元件2A和环带3的状态下相邻的另一元件2的第2毂部12松缓地嵌合。因而，传动带1在沿环带3的周向相邻的元件2彼此使第2毂部12与第2凹窝部13嵌合。

如上所述，第1毂部10与第1凹窝部11以及第2毂部12与第2凹窝部13分别相互嵌合，从而决定相邻的元件2彼此的相对位置，并且限制那些相邻的元件2彼此的相对移动，维持环状的排列状态以及排列状态下的姿势。

标准元件2A在姿势一样地呈环状排列的状态下由环带3箍紧，在该状态下绕挂于带轮P1、P2。因而，在传动带1绕挂于带轮P1、P2的状态下，许多标准元件2A的列需要相对于带轮P1、P2的中心呈扇状展开并且相互紧密接触。因此，将标准元件2A的高度方向上的基座部4的下侧的部分形成为薄壁。具体而言，如图4所示，在基座部4的板厚方向上的一前表面4f的比座板面5靠下侧(相对于环带3而言是内周侧)的规定位置，形成有锁紧边缘(日文：ロッキングエッジ)14。基座部4以该锁紧边缘14为起点，该锁紧边缘14下侧的部分的板厚薄。因此，在传动带1绕挂于带轮P1、P2，并且许多标准元件2A的列呈扇状展开的状态下，锁紧边缘14与相邻的另一元件2的板厚方向上的基座部4的另一后表面4g接触。

如图3所示，本发明的实施方式中的传动带1形成为，第1钩部8的顶端部8a与第2钩部9的顶端部9a之间的开口宽度W_O比环带3的宽度W_F窄。顶端部8a和顶端部9a在标准元件2A的宽度方向上相互相对。开口宽度W_O是顶端部8a与顶端部9a之间的尺寸，是标准元件2A的宽度方向上的顶端部8a与顶端部9a之间变得最窄的部分的距离。这样，通过使标准元件2A的开口宽度W_O比环带3的宽度W_F窄，如后述那样，在组装了标准元件2A和环带3的状态下能抑制标准元件2A自环带3脱落。

另外，本发明的实施方式中的传动带1形成为，从标准元件2A的中央部到第1支柱部6的根部6d的第1尺寸W₁比从中央部到第2支柱部7的根部7d的第2尺寸W₂大，并且从第1支柱部6的根部6d到第2钩部9的顶端部9a的第3尺寸W₃比环带3的宽度W_F大。根部6d是第1支柱部6的内壁面6e与座板面5交叉的部分，根部7d是第2支柱部7的内壁面7e与座板面5交叉的部分。内壁面6e和内壁面7e在标准元件2A的宽度方向上相互相对。第1尺寸W₁是中央部与根部6d之间的尺寸，是标准元件2A的宽度方向上的中央部与根部6d之间的距离。第2尺寸W₂是中央部与根部7d之间的尺寸，是标准元件2A的宽度方向上的中央部与根部7d之间的距离。第3尺寸W₃是根部6d与顶端部9a之间的尺寸，是标准元件2A的宽度方向上的根部6d与顶端部9a之间变得最窄的部分的距离。宽度W_F是环带3的宽度方向上的两端面间的尺寸，是该两端面间变得最宽的部分的距离。

如上所述，标准元件2A的第1尺寸W₁大于第2尺寸W₂。即，标准元件2A的宽度方向上的左右非对称。具体而言，由第1钩部8、第1支柱部6和座板面5围成的空间，比由第2钩部9、第2支柱部7和座板面5围成的空间宽大。在组装标准元件2A和环带3时，该由第1钩部8、第1支柱部6和座板面5围成的宽大的空间成为供环带3的端部首次嵌入的组装用空间15。

因而，在组装标准元件2A和环带3时，首先如图5所示，将环带3的宽度方向上的一端部朝向标准元件2A的组装用空间15倾斜地插入。或者使标准元件2A相对于环带3倾斜，将标准元件2A的组装用空间15嵌入环带3的宽度方向上的一端部。在该情况下，如上所述，第3尺寸W₃大于环带的宽度W_F，所以能够容易地将环带3配置于标准元件2A的座板面5。接着，使标准元件2A向图5、图2的右侧移动，以使环带3的中央部与标准元件2A的中央部大致对齐。通过这样，成为环带3的宽度方向上的两端部进入各钩部8、9的下侧，钩部8、9与环带3卡合的状态，换言之，成为正规的组装状态。在这样将环带3配置于座板面5后，如上所述，标准元件2A的开口宽度W_O比环带3的宽度W_F窄，所以能够避免或者抑制标准元件2A自环带3脱落。

另外，能在座板面5形成在其中央部向高度方向的上方凸起的冠部(未图示)。通过在座板面5设置那种冠部或者冠状的形状，在传动带1行走时，能对环带3在标准元件2A的宽度方向上的位置进行对芯。因此，能将环带3配置在使环带3的宽度方向上的中央与标准元件2A的中央部对齐的正规的位置或靠近该位置的位置。

在图6中表示异型元件2B的一例。这里表示的异型元件2B在支柱部彼此的间隔即环带3要通过的座板面的向图6中的上侧开放的部位的开口宽度比环带3的宽度W_F宽的这一点上，与上述的标准元件2A不同，包括座板面5在内的基座部4等的其他结构与上述的标准元件2A同样。因而，在关于异型元件2B的以下的说明中，主要说明与标准元件2A不同的结构，关于与标准元件2A同样的部分或者结构，在图6中标注与标准元件2A使用的附图标记同样的附图标记而省略其说明。

标准元件2A中的座板面5相当于本发明的实施方式中的第1座板面，而异型元件2B中的座板面5相当于本发明的实施方式中的第2座板面，在该异型元件2B中的座板面5的两端部(图6中的左右两端部)设置有支柱部16、17。这些支柱部16、17互为对称形状，自座板面5大致垂直地立起(向图6中的上方延伸出去)，图6的上端部朝向座板面5的中央部折弯，在图6所示的例子中，形成倒“L”字形。其弯曲部16a、17a的顶端部彼此间是供环带3通过的开口部20，该开口部20的宽度W₂₀为环带3的宽度W_F以上。

在各支柱部16、17的弯曲部的与上述的标准元件2A中的毂部10、12以及凹窝部11、13对应的位置，形成有毂部21以及凹窝部22。该毂部21相当于本发明的实施方式中的第2毂部，凹窝部22相当于本发明的实施方式中的第2凹窝部。即，在将异型元件2B夹入标准元件2A之间的情况下，标准元件2A的毂部10、12与异型元件2B的凹窝部22嵌合，并且异型元件2B的毂部21与标准元件2A的凹窝部11、13嵌合。

通过将比根据全长决定的规定数量少1个或者少多个的数量的标准元件2A，和相对于规定数量而言不足的1个或者多个异型元件2B组装于环带3，构成本发明的实施方式中的传动带1。该制造方法(组装步骤)如下所述。预先对1条环带3施加规定的张力并保持该张力，相对于该环带3组装标准元件2A。该标准元件2A的组装方法如参照图5说明的那样。

在将标准元件2A一个一个地或者各按规定个数地组装于环带3，完成了相对于规定数量而言少1个的个数或者少规定个数的数量的标准元件2A的组装完毕后的状态下，在标准元件2A彼此之间空出与所少的数量的元件2的厚度对应的间隙。将异型元件2B组装到该标准元件2A彼此之间。图7示意地表示该过程，将1个或者不足的规定个数的异型元件2B插入到已经组装有标准元件2A的环带3的内周侧。在该情况下，在与标准元件2A彼此间的间隙对应的部位，以作为支柱部16、17彼此间的开口部20朝向环带3侧，并且开口部20在环带3的整个宽度上对齐的方式保持异型元件2B。在该状态下，使异型元件2B朝向环带3平行移动。另外，虽然在图7中记载的是抬起异型元件2B的方式，但有时相对于图7上下颠倒而使异型元件2B朝向下方平行移动的作业性更良好。

在将规定数量的元件2组装于环带3的状态下，相邻的元件2彼此的毂部与凹窝部相互嵌合。因而，在对环带3组装元件2的组装最终阶段，作为最后组装的元件2的空间，空间以相当于毂部与凹窝部的嵌合量的长度量不足。因而，对已被组装的标准元件2A之间施加力而压入最后组装的异型元件2B。通过这样，标准元件2A的与毂部10、12和凹窝部11、13的嵌合深度加深，或是标准元件2A或者环带3弹性变形，其结果是，上述间隙暂时性地扩大，使异型元件2B插入到标准元件2A之间而组装于环带3。或是对标准元件2A或环带3施加载荷，以扩大标准元件2A彼此间的间隙(用于插入异型元件2B的间隙)。通过这样，上述间隙暂时性地扩大，使异型元件2B插入到标准元件2A之间而组装于环带3。

因而，在采用了异型元件2B的本发明的实施方式中的传动带1、制造该传动带1的上述方法中，在最终阶段将异型元件2B组装于以相当于毂部与凹窝部的嵌合量的长度不足的空间的情况下，不使异型元件2B相对于环带3倾斜或扭撬，就能将异型元件2B插入到标准元件2A之间进行组装。因此，由于不会发生异型元件2B与环带3的干涉或是过度的摩擦等，因此能够避免或者抑制异型元件2B、环带3的损伤。另外，由于不必微妙地调整异型元件2B的朝向等，其组装操作容易进行，其结果是，也包括这一点在内而能够提高元件2相对于环带3的组装性或是传动带的装配性。

在图8中表示本发明的实施方式中的异型元件2B的另一例。图8所示的异型元件2B是以使图6所示的异型元件2B处的开口宽度W₃₀小于环带3的宽度W_F的方式设置防脱部30的例子。防脱部30是与支柱部16、17大致相同的厚度，形成由弹簧钢等金属材料构成的多边形的框状，一部分被切开。以在该切开的部分插入有弯曲部16a、17a的状态安装于弯曲部16a、17a的顶端部。另外，相对于弯曲部16a、17a的安装不仅可以利用防脱部30的弹性力，还可以通过焊接等接合方法来进行。

防脱部30通过使防脱部30彼此的间隔(开口宽度W₃₀)比环带3的宽度W_F窄而具有与环带3的宽度方向上的端部相对的面，该面成为移动限制面31。移动限制面31是不与环带3的边缘接触地与该边缘相对的倾斜面，是与座板面5的间隔S在靠近座板面5的中央的部位大于环带3的厚度T₃，并且在沿环带3的宽度方向远离环带3的部位小于环带3的厚度T₃的倾斜面。另外，由于图8所示的其他结构与图6所示的结构同样，所以在图8中标注与图6同样的附图标记而省略其说明。

在图8所示的结构的异型元件2B想要相对于环带3向图8的下方相对移动的情况下，由于防脱部30彼此的间隔即开口宽度W₃₀比环带3的宽度W_F窄，因此环带3卡挂于防脱部30。因而，通过设置防脱部30，防止异型元件2B脱离环带3。另外，由于移动限制面31与环带3的端部的边缘不仅沿图8的上下方向相对，而且也沿左右方向相对，所以在异型元件2B和环带3想要沿图8的左右方向相对移动的情况下，环带3的边缘与移动限制面31抵接而被限制左右方向的相对移动。因此，不会发生环带3的任意一端部脱离防脱部30的程度的左右方向的相对移动，所以能够更可靠地防止异型元件2B脱离环带3。

本发明的实施方式中的防脱部不限定于图8所示的结构，也可以像图9那样地构成。图9所示的例子是如下的例子，即，将支柱部16、17设为不具有弯曲部16a、17a的结构，在这些支柱部16、17的相对面中的高于座板面5上的环带3的厚度T₃的位置，利用焊接等方法安装有延伸至座板面5上的环带3的上表面(外周面)3b之上的突起部32来作为防脱部。换言之，该突起部32是与标准元件2A处的钩部同样地发挥功能的部分，是在将异型元件2B组装于环带3后安装于异型元件2B的支柱部16、17的部分。另外，在图9中，其他部分的结构与图8所示的结构同样，所以在图9中标注与图8同样的附图标记而省略其说明。

这样安装于支柱部16、17的突起部32的顶端彼此的间隔W₃₂比环带3的宽度W_F窄。因而，环带3不会自突起部32之间脱出，避免了异型元件2B脱离环带3。

另外，本发明不限定于上述的实施方式，标准元件只要利用钩部以防脱的状态组装于环带即可，也可以是不具有上述的组装用空间15的结构的元件。另外，用于限制元件2A、2B彼此的相对位置的毂部以及凹窝部也可以设于基座部来代替设于钩部、支柱部，另外其数量也可以为1个或是三个以上。

附图标记说明

1、传动带；2、元件；2A、标准元件；2B、异型元件；3、环带；3a、内周面；3b、外周面；4、基座部；4f、前表面；4g、后表面；5、座板面；8、9、钩部；10、12、21、毂部；11、13、22、凹窝部；16、17、支柱部；30、防脱部；31、移动限制面；32、突起部；T₃、(环带的)厚度；S、间隔；W₂₀、(开口部的)间隔；W₃₀、开口宽度；W_F、环带的宽度；W_O、开口宽度；W₃₂、(突起部的)间隔。

Claims (6)

1.一种传动带，所述传动带利用环状的环带将姿势一样地呈环状排列的多个标准元件箍紧，所述标准元件具有第1座板面、钩部、第1毂部以及第1凹窝部，所述第1座板面与所述环带的内周面接触，所述钩部在所述第1座板面的两端部以自所述第1座板面立起的状态设置，并与所述第1座板面上的所述环带的外周面的宽度方向上的端部相对，所述第1毂部以及第1凹窝部形成在所述排列的方向上的前表面侧和后表面侧，相互嵌合以维持相邻的所述标准元件彼此的姿势，所述钩部彼此的间隔为所述环带的宽度以下，其特征在于，

所述传动带具有插入在所述标准元件间的异型元件，

所述异型元件具有第2座板面、支柱部，并且具有第2毂部和第2凹窝部中的至少任一者，所述第2座板面与所述环带的内周面接触，所述支柱部在所述第2座板面的两端部以自所述第2座板面立起的状态设置，并且为所述环带的宽度以上的间隔，所述第2毂部与所述标准元件的所述第1凹窝部嵌合，所述第2凹窝部与所述标准元件的所述第1毂部嵌合。

2.根据权利要求1所述的传动带，其特征在于，

在所述支柱部分别设置有与所述环带的外周面的宽度方向上的端部相对的防脱部，所述防脱部彼此的间隔设定为小于所述环带的宽度。

3.根据权利要求2所述的传动带，其特征在于，

所述防脱部具有与所述环带的外周面中的宽度方向上的端部相对的移动限制面，

所述移动限制面是倾斜面，该倾斜面与所述座板面的间隔在靠近所述座板面的中央的部位大于所述环带的厚度，并且在沿环带的宽度方向远离所述环带的部位小于所述环带的厚度。

4.一种传动带的制造方法，所述传动带利用环状的环带将姿势一样地呈环状排列的多个标准元件箍紧，所述标准元件具有第1座板面、钩部、第1毂部以及第1凹窝部，所述第1座板面与所述环带的内周面接触，所述钩部在所述第1座板面的两端部以自所述第1座板面立起的状态设置，并与所述第1座板面上的所述环带的外周面的宽度方向上的端部相对，所述第1毂部以及第1凹窝部形成在所述排列的方向上的前表面侧和后表面侧，相互嵌合以维持相邻的所述标准元件彼此的姿势，所述钩部彼此的间隔为所述环带的宽度以下，其特征在于，

通过使所述环带在所述钩部彼此之间通过而配置在所述第1座板面上，将所述标准元件以少于预先确定的规定数量的数量组装于所述环带，并且使相互相邻的所述标准元件的所述第1毂部与所述第1凹窝部嵌合，

将异型元件从所述环带的内周侧插入到向所述环带组装完毕后的所述标准元件之间，并且使所述环带在形成于所述异型元件的第2座板面的两端部的支柱部之间通过而载置在所述第2座板面上，并且使所述异型元件的第2毂部与所述标准元件的所述第1凹窝部嵌合，并且使所述异型元件的第2凹窝部与所述标准元件的所述第1毂部嵌合。

5.根据权利要求4所述的传动带的制造方法，其特征在于，

在将所述异型元件插入到所述标准元件之间后，将相互的间隔比所述环带的宽度窄的防脱部设置于各个所述支柱部。

6.根据权利要求5所述的传动带的制造方法，其特征在于，

所述防脱部的与所述环带的外周面中的宽度方向上的端部相对的移动限制面是倾斜面，该倾斜面与所述座板面的间隔在靠近所述座板面的中央的部位大于所述环带的厚度，并且在沿环带的宽度方向远离所述环带的部位小于所述环带的厚度。