CN109550827B - 刀片全自动成型设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供刀片全自动成型设备，包括机架、冲压机构、上料机构、下料机构、四轴机械手、滑轨机构以及防护罩，所述防护罩固定在动力组支架上端面，所述上料机构安装在机架前端面，所述下料机构安装在机架前端面，所述下料机构装配在上料机构左侧，所述四轴机械手安装在工作台上端面左侧边缘位置，所述滑轨机构固定在工作台上端面，所述滑轨机构安装在四轴机械手右侧，所述冲压机构装配机架内，所述冲压机构安装在滑轨机构上侧，实现了节省上下料时间，提升加工效率，位置、压力精确控制，冲压成型产品质量稳定，精度高。

Description

刀片全自动成型设备
技术领域
本发明是刀片全自动成型设备，属于刀片全自动成型设备领域。
背景技术
现有技术中，刀片成型是通过原料刀片冲压而成，所使用的设备为冲压成型设备，该设备包括冲床和冲模，使用时人工将刀片放置于冲模上，冲床将刀片冲压成型，该设备的不足之处在于需要人工填料，安全性能低，压力大小难于控制，生产效率低，且在批量生产过程中，同一批刀片之间的误差较大，因此，急需一种刀片全自动成型设备来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供刀片全自动成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明使用方便，稳定性高，并且可节省上下料时间，提升加工效率，位置、压力精确控制，冲压成型产品质量稳定，精度高。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：包括机架、冲压机构、上料机构、下料机构、四轴机械手、滑轨机构以及防护罩，所述防护罩固定在动力组支架上端面，所述上料机构安装在机架前端面，所述下料机构安装在机架前端面，所述下料机构装配在上料机构左侧，所述四轴机械手安装在工作台上端面左侧边缘位置，所述滑轨机构固定在工作台上端面，所述滑轨机构安装在四轴机械手右侧，所述冲压机构装配机架内，所述冲压机构安装在滑轨机构上侧。
在一实施例中，所述冲压机构包括冲压模和动力组件，所述落料模位于工作台上方，落料模的下端面与直线导轨中的滑块上端面贴合，所述落料模上设有与刀片适配并贯穿其上下运动的活动模，所述冲压模上设有与刀片适配的上模冲头，所述上模冲头与落料模之间形成冲压工位。
在一实施例中，所述上料机构包括上料盒、上料线性模组、上料导向模组以及上料传感器检测模组，所述上料盒固定在上料线性模组前侧，所述上料导向模组安装在上料盒内侧及下侧，所述上料传感器检测模组安装在上下料安装板上端面。
在一实施例中，所述上料导向模组包括上料限位块、上料放料板、上料推料块以及上料推料安装板，所述上料推料安装板安装在上料线性模组的滑块上，所述上料推料块固定在上料推料安装板侧面，所述上料放料板安置在上料盒内侧，所述上料限位块装配在上料盒内侧。
在一实施例中，所述下料机构包括下料盒、下料线性模组、下料导向模组以及下料传感器检测组件，所述下料导向模组安装在下料机构内，所述下料盒安装在下料导向模组前侧，所述下料传感器检测组件装配在上下料安装板上端面。
在一实施例中，所述工作台水平布置，所述工作台上设有限位机构，所述工作台上设有滑轨机构，包括纵向直线导轨和气缸推动机构，所述气缸推动机构包括纵向气缸和固定架，所述纵向气缸设置于固定架上，所述纵向气缸驱动落料模在纵向直线导轨上移动。
本发明的有益效果：本发明的刀片全自动成型设备，本发明通过添加机架、冲压机构、上料机构、下料机构、四轴机械手、滑轨机构以及防护罩，该设计可持续不断的上料、下料、冲压，方便安全且节省上下料时间、冲压时间，提升加工效率，且压力精确控制，冲压成型产品质量稳定，精度高，解决了现有的刀片成型加工设备需要人工填料，安全性能低，压力大小难于控制，生产效率低的问题。
本发明通过添加限位机构，该设计实现了对气缸前后运动进行限位，本发明使用方便，稳定性高，并且可节省上下料时间，提升加工效率，位置、压力精确控制，冲压成型产品质量稳定，精度高。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明刀片全自动成型设备的结构示意图；
图2为本发明刀片全自动成型设备中冲压机构的结构示意图；
图3为本发明刀片全自动成型设备中上下料机构的结构示意图；
图4为本发明刀片全自动成型设备中A-A剖视示意图；
图5为本发明刀片全自动成型设备中B-B剖视示意图；
图6为本发明刀片全自动成型设备中滑轨机构的俯视图；
图7为本发明刀片全自动成型设备中滑轨机构的右视图；
图8为本发明刀片全自动成型设备中落料模的剖视图；
图中：1-机架、2-冲压机构、3-上料机构、4-下料机构、5-四轴机械手、6-滑轨机构、7-防护罩、201-动力组支架、202-压力传感器转接板、203-压力传感器、204-上模冲头、205-支撑架、301-测微头、302-传感器固定板、303-传感器调节块、304-传感器、305-圆柱销、306-传感器安装板、307-上料把手、308-上料卡轴安装块、309-上料卡轴、310-上料盒、311-上料线性模组、312-上料磁铁安装板、313-上料磁铁、314-上料后侧磁铁安装板、315-上料磁铁转接板、316-上料气缸安装板、317-上料刀片导向板、318-上料下压气缸、319-上料压块、320-限位块、321-上料放料板、322-上料推料块、323-上料推料安装板、401-下料卡轴安装块、402-下料卡轴、403-下料盒、404-下料把手、405-传感器安装板、406-圆柱销、407-传感器、408-传感器固定板、409-测微头、410-传感器调节块、411-下料推料安装板、412-下料推料块、413-下料放料板、414-限位块、415-下料气缸安装板、416-下料下压气缸、417-下料压块、418-下料磁铁安装板、419-下料磁铁转接板、420-下料磁铁转接板、421-下料磁铁安装板、422-下料磁铁、601-工作台、602-限位固定板、603-油压缓冲器、604-螺栓、605-螺母、606-直线导轨、607-接头槽板、608-接头圆槽、609-纵向气缸、610-滑块、611-滑块转接板、612-落料模、613-固定架、614-下模座、615-限位螺栓、616-活动模、617-弹簧、3401-上下料安装底板、3402-两侧安装侧板、3403-上下料安装板、3404-整体固定侧板。
具体实施方式
在详细描述实施例之前，应该理解的是，本发明不限于本申请中下文或附图中所描述的详细结构或元件排布。本发明可为其它方式实现的实施例。而且，应当理解，本文所使用的措辞及术语仅仅用作描述用途，不应作限定性解释。本文所使用的“包括”、“包含”、“具有”等类似措辞意为包含其后所列出之事项、其等同物及其它附加事项。特别是，当描述“一个某元件”时，本发明并不限定该元件的数量为一个，也可以包括多个。
请参阅图1-图8，本发明提供一种技术方案：包括机架1、冲压机构2、上料机构3、下料机构4、四轴机械手5、滑轨机构6以及防护罩7，防护罩7固定在动力组支架，上料机构3安装在机架1前端面，下料机构4安装在机架1前端面，下料机构4装配在上料机构3左侧，四轴机械手安装在工作台上端面左侧边缘位置，滑轨机构6固定在工作台上端面，滑轨机构6安装在四轴机械手右侧，冲压机构2装配机架1内，冲压机构2安装在滑轨机构6上侧。
冲压机构2包括冲压模和动力组件，落料模位于工作台601上方，落料模的下端面与直线导轨中的滑块上端面贴合，落料模上设有与刀片适配并贯穿其上下运动的活动模616，冲压模上设有与刀片适配的上模冲头，上模冲头与落料模之间形成冲压工位，冲压机构2包括两套冲压模和动力组件，冲压模包括两个上模冲头204、两个压力传感器203，压力传感器203上端连接动力组件，下端连接上模冲头204，动力组件驱动上模冲头204上下移动，动力组件由伺服电机带动驱动冲压模上下移动，动力组件设置于动力组支架201上，动力组支架201下端面固定连接支撑架205上端面，压力传感器转接板202上端固定连接动力组件，压力传感器转接板202下端面固定连接压力传感器203，压力传感器203算法控制，能及时精准控制压力，与传统力传感器相比，压力平稳性极大提高，同时也可以对压力进行保压；压力传感器203下端固定连接上模冲头204，伺服电机带动驱动冲压模上下移动，当冲压模移动到指定位置后，上模冲头204与落料模适配冲压，完成刀片成型。
上料机构3包括上料盒310、上料线性模组311、上料导向模组以及上料传感器检测模组，上料盒310固定在上料线性模组311前侧，上料导向模组安装在上料盒310内侧及下侧，上料传感器检测模组安装在上下料安装板3403上端面，人工将上料盒310拿出，上下料安装底板3401上固定设置有数个上料卡轴安装块308，上料卡轴309固定设置于上料卡轴安装块308相应的孔中，上下料安装底板3401上固定设置有数个上料磁铁安装板312，上料磁铁313固定设置于上料磁铁安装板312相应的孔中，上下料安装板3403下端面与上料气缸安装板316固定连接，上料气缸安装板316固定连接上料下压气缸318和上料后侧磁铁安装板314，上料下压气缸318的头部设置有气缸接头，气缸接头固定连接上料压块319，上料后侧磁铁固定设置于上料后侧磁铁安装板314上，上料盒310后侧固定连接上料磁铁转接板315，上料磁铁转接板315上开设有与上料压块319相对应的凹槽，使用时，上料盒310下端放置于上料卡轴309上并与上料磁铁313相接触，上料下压气缸318驱动上料压块319向下移动并进入上料磁铁转接板315的凹槽内，上料后侧磁铁与上料磁铁转接板315相接触，从而将上料盒310安装牢固，通过上料线性模组311驱动导向机构向上移动，从而使其料盒内的刀片向上移动，实现自动上料。
上料导向模组包括上料限位块320、上料放料板321、上料推料块322以及上料推料安装板323，上料推料安装板323安装在上料线性模组311滑块上端面，上料推料块322固定在上料推料安装板323上，上料放料板321安置在上料盒内侧，上料限位块320装配在上料盒内侧。
下料机构4包括下料盒403、下料线性模组420、下料导向模组以及下料传感器检测组件，下料导向模组安装在下料机构4内，下料盒403安装在下料线性模组420前侧，下料传感器检测组件装配在上下料安装板3403上端面，下料导向模组安装在下料盒403内侧及下侧，人工将下料盒403拿出，上下料安装底板3401上固定设置有数个下料卡轴安装块401，下料卡轴402固定设置于下料卡轴安装块401相应的孔中，上下料安装底板3401上固定设置有数个下料磁铁安装板421，下料磁铁422固定设置于下料磁铁安装板421相应的孔中，上下料安装板3403下端面与下料气缸安装板415固定连接，下料气缸安装板415固定连接下料下压气缸416和下料磁铁安装板418，下料下压气缸416的头部设置有气缸接头，气缸接头固定连接下料压块417，，下料盒403后侧固定连接下料磁铁转接板419，下料磁铁转接板419上有与下料压块417相对应的凹槽，使用时，下料盒403下端放置于下料卡轴402上并与下料磁铁相接触，下料下压气缸416驱动下料压块417向下移动并进入下料磁铁转接板419的凹槽内，下料磁铁422与下料磁铁转接板419相接触，从而将下料盒403安装牢固，通过下料线性模组420驱动导向机构向下移动，从而使下料盒403内的刀片向下移动，实现自动下料，下料线性模组420驱动下料推料安装板411运动，从而驱动下料放料板413运动，下料限位块414用于刀片的导向和限位，下料盒403内壁设置有多根下料限位块414，下料传感器检测组件用于检测刀片在料盒内的位置信息，来确定料盒是否有料，刀片的移动距离由传感器407决定，当下料传感器检测组件的传感器407检测到刀片时，向下料线性模组420发出控制信号，使下料推料块412停止移动。
工作台601水平布置，工作台601上设有限位机构，工作台上设有滑轨机构，包括纵向直线导轨606和气缸推动机构，气缸推动机构包括纵向气缸609和固定架613，纵向气缸609设置于固定架613上，纵向气缸驱动落料模在纵向直线导轨606上移动，限位机构用于纵向气缸609前后运动的限位，气缸推动机构用于驱动落料模直线往返运动，气缸推动机构将落料模612上的原料送至冲压机构2下方，并同时将成品工件送至指定位置，直线导轨606固定设置于工作台601上，，纵向气缸609的头部设置有气缸接头，气缸接头设置于接头圆槽608内，接头圆槽608设置于接头槽板607内，接头槽板607固定连接下模座614，当纵向气缸609伸长时，纵向气缸609通过气缸接头带动接头槽和落料模在直线导轨606上直线运动。
落料模包括活动模616、限位螺栓615、下模座614及弹簧617、活动模616位于下模座614的中间，弹簧617位于活动模616和下模座614之间，活动模616在上模冲头204和弹簧617的作用下上下运动，为了防止活动模616在弹簧力的作用下脱力出下模座614，使用限位螺栓615对其进行一定的限位，为了固定住弹簧617，在活动模616下端面和下模座614的上端面设于与617相匹配的凹槽。
限位机构包括限位固定板602、油压缓冲器603、螺栓604、螺母605、限位固定板602固定设置与工作台601上，油压缓冲器603和螺栓604设置于吸纳为固定板602相对应的孔内，两者都是可以活动调节的，对于气缸推力的缓冲和限位。
本文所描述的概念在不偏离其精神和特性的情况下可以实施成其它形式。所公开的具体实施例应被视为例示性而不是限制性的。因此，本发明的范围是由所附的权利要求，而不是根据之前的这些描述进行确定。在权利要求的字面意义及等同范围内的任何改变都应属于这些权利要求的范围。

Claims (3)

1.刀片全自动成型设备，包括机架、冲压机构、上料机构、下料机构、四轴机械手、滑轨机构以及防护罩，其特征在于：所述滑轨机构包括纵向直线导轨和气缸推动机构，所述防护罩固定在动力组支架上端面，所述上料机构安装在机架前端面，所述下料机构安装在机架前端面，所述下料机构装配在上料机构左侧，所述四轴机械手安装在工作台上端面左侧边缘位置，所述滑轨机构固定在工作台上端面，所述滑轨机构安装在四轴机械手右侧，所述冲压机构装配在机架内，所述冲压机构安装在滑轨机构上侧；所述冲压机构包括冲压模和动力组件，落料模位于工作台上方，所述落料模的下端面与所述纵向直线导轨中的滑块上端面贴合，所述落料模上设有与刀片适配并贯穿其上下运动的活动模，所述冲压模上设有与刀片适配的上模冲头，所述上模冲头与落料模之间形成冲压工位；
所述上料机构包括上料盒、上料线性模组、上料导向模组以及上料传感器检测模组，所述上料盒固定在上料线性模组前侧，所述上料导向模组安装在上料盒内侧及下侧，所述上料传感器检测模组安装在上下料安装板上端面；上下料安装底板上固定设置有数个上料卡轴安装块，上料卡轴固定设置于上料卡轴安装块相应的孔中，上下料安装底板上固定设置有数个上料磁铁安装板，上料磁铁固定设置于上料磁铁安装板相应的孔中，上下料安装板下端面与上料气缸安装板固定连接，上料气缸安装板固定连接上料下压气缸和上料后侧磁铁安装板，上料下压气缸的头部设置有气缸接头，气缸接头固定连接上料压块，上料后侧磁铁固定设置于上料后侧磁铁安装板上，上料盒后侧固定连接上料磁铁转接板，上料磁铁转接板上开设有与上料压块相对应的凹槽，使用时，上料盒下端放置于上料卡轴上并与上料磁铁相接触，上料下压气缸驱动上料压块向下移动并进入上料磁铁转接板的凹槽内，上料后侧磁铁与上料磁铁转接板相接触，从而将上料盒安装牢固，通过上料线性模组驱动导向机构向上移动，从而使上料盒内的刀片向上移动，实现自动上料；
所述上料导向模组包括上料限位块、上料放料板、上料推料块以及上料推料安装板，所述上料推料安装板安装在上料线性模组的滑块上，所述上料推料块固定在上料推料安装板侧面，所述上料放料板安置在上料盒内侧，所述上料限位块装配在上料盒内侧。
2.根据权利要求1所述的刀片全自动成型设备，其特征在于：所述下料机构包括下料盒、下料线性模组、下料导向模组以及下料传感器检测组件，所述下料导向模组安装在下料机构内，所述下料盒安装在下料导向模组前端面，所述下料传感器检测组件装配在上下料安装板上端面。
3.根据权利要求1所述的刀片全自动成型设备，其特征在于：所述工作台水平布置，所述工作台上设有限位机构，所述气缸推动机构包括纵向气缸和固定架，所述纵向气缸设置于固定架上，所述纵向气缸驱动落料模在纵向直线导轨上移动。
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