CN215143747U

CN215143747U - 一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机

Info

Publication number: CN215143747U
Application number: CN202121340639.6U
Authority: CN
Inventors: 余四拾
Original assignee: Dongguan Zeheng Machinery Co ltd
Current assignee: Dongguan Zeheng Machinery Co ltd
Priority date: 2021-06-16
Filing date: 2021-06-16
Publication date: 2021-12-14
Anticipated expiration: 2031-06-16

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，包括机架、放料机构、沿铝塑膜料带的前行方向依次设置的喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构，所述放料机构用于提供铝塑膜料带，所述喷码机构用于对铝塑膜进行喷码，所述冲壳机构用于将铝塑膜冲压成型，所述压料机构用于将铝塑膜料带压紧，所述拉料机构用于拉动铝塑膜料带前行，所述切料机构用于与所述拉料机构相配合将拉紧的铝塑膜料带进行定长裁切。本实用新型保证所有机构在同一平面基准进行安装，本机能够对不同型号的产品进行不同位置的喷码，压力输出恒定，冲壳顶边位置准确，无需二次修边，且可调整冲压行程，有效提高生产效率，减少劳动力消耗。

Description

一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机

技术领域

本实用新型涉及锂电池制造领域，特别涉及一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机。

背景技术

锂电池是一种用于提供电能的小型装置，被广泛应用于各类电子设备中。常见的方形锂电池需要采用带有凹坑的铝塑膜包装壳对锂电芯进行包裹密封。现有的锂电池铝塑膜冲壳机的放料机构与冲压和切料机构不再同一基准面上，无法保证后续拉料机构的平行度，且只能进行冲壳加工，无法进行喷码，需要人工多次运转，劳动力消耗大，工作效率低，冲压机构通过气压控制，压力难以控制，容易出现压力过高的现象，造成框架平行度不稳定，同时，料带大都在上料前手动进行裁切修边，无法实现料带的精确裁切，无法保证产品质量。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，包括机架、放料机构、沿铝塑膜料带的前行方向依次设置的喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构，所述放料机构、喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构均装设在所述机架的顶面上，所述放料机构用于提供铝塑膜料带，所述喷码机构用于对铝塑膜进行喷码，所述冲壳机构用于将铝塑膜冲压成型，所述压料机构用于将铝塑膜料带压紧，所述拉料机构用于拉动铝塑膜料带前行，所述切料机构用于与所述拉料机构相配合将拉紧的铝塑膜料带进行裁切。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，还包括张紧机构，所述张紧机构装设在所述机架上，并设置在所述放料机构后方。

在上述技术方案中，所述喷码机构包括第一支架、前后驱动组件、横向驱动组件、喷码放置区和喷码头，所述第一支架装设在所述机架上，所述前后驱动组件和喷码放置区均装设在所述第一支架上，所述横向驱动组件装设在所述前后驱动组件上，所述喷码头装设在所述横向驱动组件上并设置在所述喷码放置区上方。

在上述技术方案中，所述冲壳机构包括第二支架、第一伺服电机、联轴器、滚珠丝杆、第一活动板、下冲头、第二伺服电机、支撑杆、安装板、第二活动板和上冲头，所述第二支架装设在所述机架上，所述第一伺服电机装设在所述第二支架上，所述联轴器装设在所述第一伺服电机的输出轴上，所述滚珠丝杆的一端与所述联轴器相连接，另一端转动装设在所述第二支架上，所述第一活动板套设在所述滚珠丝杆上，所述下冲头装设在所述第一活动板的顶面上，所述支撑杆装设所述第二支架的顶面上，所述安装板装设在所述支撑杆的顶部，所述第二伺服电机装设在所述安装板上，所述第二活动板装设在所述第二伺服电机的输出轴上并套设在所述支撑杆上，所述上冲头装设在所述第二活动板的底面上并与所述第一活动板相配合对铝塑膜料带进行冲压。

在上述技术方案中，所述切料机构包括光纤检测机构、第三支架、切料气缸、第三活动板、上切刀和下切刀，所述第三支架装设在所述机架上，所述光纤检测机构装设在所述第三支架上并用于检测料带是否输送到位，所述下切刀装设在所述第三支架的底部上，所述切料气缸装设在所述第三支架上，所述第三活动板装设在所述切料气缸的输出轴上，所述上切刀装设在所述第三活动板上并与所述下切刀相配合对铝塑膜料带进行裁切。

在上述技术方案中，所述拉料机构包括滑轨、滑块、第三伺服电机、丝杆、底板、夹爪和夹爪气缸，所述第三伺服电机和所述滑轨均装设在所述机架上，所述滑块与所述滑轨滑动连接，所述底板装设在所述滑块上，所述丝杆的一端与所述第三伺服电机的输出轴相连接，另一端与所述底板相连接，所述夹爪气缸装设在所述底板上，所述夹爪装设在所述夹爪气缸上。

在上述技术方案中，所述放料机构与所述喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构处于同一水平面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型实现铝塑膜的自动上料、喷码、冲壳和裁切成型，通过喷码机构能够对不同型号的产品进行不同位置的喷码，冲壳机构采用伺服控制，压力输出恒定，冲壳顶边位置准确，无需二次修边，且可调整冲压行程，有效提高生产效率，减少劳动力消耗，同时，切料机构与拉料机构相配合，拉料机构将料带拉紧后，切料机构对料带进行精确裁切，保证料带的精切，保证产品的生产质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中放料机构、喷码机构、张紧机构的结构示意图；

图3是本实用新型中冲壳机构、压料机构、切料机构、拉料机构的结构示意图；

图4是本实用新型中冲壳机构的正视图；

图5是本实用新型中冲壳机构的结构示意图。

图中：1、机架；2、放料机构；3、喷码机构；31、第一支架；32、前后驱动组件；33、横向驱动组件；34、喷码放置区；35、喷码头；4、冲壳机构；41、第二支架；42、第一伺服电机；43、联轴器；44、滚珠丝杆；45、第一活动板；46、下冲头；47、第二伺服电机；48、支撑杆；49、安装板；410、第二活动板；411、上冲头；5、压料机构；6、切料机构；61、第三支架；62、切料气缸；63、第三活动板；64、上切刀；65、下切刀；7、拉料机构；71、滑轨；72、滑块；73、底板；74、夹爪气缸；75、夹爪；8、张紧机构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-5所示，一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，包括机架1、放料机构2、沿铝塑膜料带的前行方向依次设置的喷码机构3、冲壳机构4、压料机构5、切料机构6和拉料机构7，所述放料机构2、喷码机构3、冲壳机构4、压料机构5、切料机构6和拉料机构7均装设在所述机架1的顶面上，所述放料机构2用于提供铝塑膜料带，所述喷码机构3用于对铝塑膜进行喷码，所述冲壳机构4用于将铝塑膜冲压成型，所述压料机构5用于将铝塑膜料带压紧，所述拉料机构7用于拉动铝塑膜料带前行，所述切料机构6用于与所述拉料机构7相配合将拉紧的铝塑膜料带进行裁切。

其中，所述放料机构2与所述喷码机构3、冲壳机构4、压料机构5、切料机构6和拉料机构7处于同一水平面上，保证加工的统一性和后续加工的平行度和平面度。

本实施例中，如图1和图2所示，还包括张紧机构8，所述张紧机构8装设在所述机架1上，并设置在所述放料机构2后方。铝塑膜料带从放料机构2出料后经过张紧机构8进行张紧在输送至下一加工工位上。张紧机构8对料带进行张紧平行，便于后续工位进行加工。其中，放料机构2和张紧机构8的具体结构和工作原理是本领域技术人员理应知晓的公知技术。

具体地，如图2所示，所述喷码机构3包括第一支架31、前后驱动组件32、横向驱动组件33、喷码放置区34和喷码头35，所述第一支架31装设在所述机架1上，所述前后驱动组件32和喷码放置区34均装设在所述第一支架31上，所述横向驱动组件33装设在所述前后驱动组件32上，所述喷码头35装设在所述横向驱动组件33上并设置在所述喷码放置区34上方。前后驱动组件32和横向驱动组件33带动喷码头35对铝塑膜料带进行喷码，可以对不同型号的产品实现不同位置的喷码，有效提高生产效率，减少劳动力消耗。

具体地，如图4和图5所示，所述冲壳机构4包括第二支架41、第一伺服电机42、联轴器43、滚珠丝杆44、第一活动板45、下冲头46、第二伺服电机47、支撑杆48、安装板49、第二活动板410和上冲头411，所述第二支架41装设在所述机架1上，所述第一伺服电机42装设在所述第二支架41上，所述联轴器43装设在所述第一伺服电机42的输出轴上，所述滚珠丝杆44的一端与所述联轴器43相连接，另一端转动装设在所述第二支架41上，所述第一活动板45套设在所述滚珠丝杆44上，所述下冲头46装设在所述第一活动板45的顶面上，所述支撑杆48装设所述第二支架41的顶面上，所述安装板49装设在所述支撑杆48的顶部，所述第二伺服电机47装设在所述安装板49上，所述第二活动板410装设在所述第二伺服电机47的输出轴上并套设在所述支撑杆48上，所述上冲头411装设在所述第二活动板410的底面上并与所述第一活动板45相配合对铝塑膜料带进行冲压。第一伺服电机42驱动下冲头46到达所需位置，第二伺服电机47驱动上冲头411向下运动与下冲头46相配合对铝塑膜进行冲压成型。冲壳机构4采用上下伺服控制，压力输出恒定，保证冲壳位置准确，提高冲壳精度，第一伺服电机42可以调整生产行程，减少生产行程短，有效提高生产效率。

其中，如图3所示，所述切料机构6包括光纤检测机构(图未示)、第三支架61、切料气缸62、第三活动板63、上切刀64和下切刀65，所述第三支架61装设在所述机架1上，所述光纤检测机构装设在所述第三支架61上并用于检测料带是否输送到位，所述第三支架61装设在所述机架1上，所述下切刀65装设在所述第三支架61的底部上，所述切料气缸62装设在所述第三支架61上，所述第三活动板63装设在所述切料气缸62的输出轴上，所述上切刀64装设在所述第三活动板63上并与所述下切刀65相配合对铝塑膜料带进行裁切。压料机构5将铝塑膜料带压紧，切料气缸62驱动上切刀64向下运动与下切刀65相配合将铝塑膜料带裁切成型。光纤检测机构检测料带到位后，拉料机构7将料带拉紧，同时切料机构6对料带进行裁切，保证料带的精确裁切。

其中，如图3所示，所述拉料机构7包括滑轨71、滑块72、第三伺服电机(图未示)、丝杆(图未示)、底板73、夹爪75和夹爪气缸74，所述第三伺服电机和所述滑轨71均装设在所述机架1上，所述滑块72与所述滑轨71滑动连接，所述底板73装设在所述滑块72上，所述丝杆的一端与所述第三伺服电机的输出轴相连接，另一端与所述底板73相连接，所述夹爪气缸74装设在所述底板73上，所述夹爪75装设在所述夹爪气缸74上。夹爪气缸74驱动夹爪75夹紧裁切后的铝塑膜，第三伺服电机驱动底板73向前运动带动铝塑膜向前拉料。

本实用新型实现铝塑膜的自动上料、喷码、冲壳和裁切成型，放料机构2与喷码机构3、冲壳机构4、切料机构6和拉料机构7设置在同一基准面上，通过喷码机构3能够对不同型号的产品进行不同位置的喷码，冲壳机构4采用伺服控制，压力输出恒定，冲壳顶边位置准确，无需二次修边，且可调整冲压行程，有效提高生产效率，减少劳动力消耗，同时，切料机构6与拉料机构7相配合，拉料机构7将料带拉紧后，切料机构6对料带进行精确裁切，保证料带的精切，保证产品的生产质量。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims

1.一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，包括机架、放料机构、沿铝塑膜料带的前行方向依次设置的喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构，所述放料机构、喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构均装设在所述机架的顶面上，所述放料机构用于提供铝塑膜料带，所述喷码机构用于对铝塑膜进行喷码，所述冲壳机构用于将铝塑膜冲压成型，所述压料机构用于将铝塑膜料带压紧，所述拉料机构用于拉动铝塑膜料带前行，所述切料机构用于与所述拉料机构相配合将拉紧的铝塑膜料带进行裁切。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，还包括张紧机构，所述张紧机构装设在所述机架上，并设置在所述放料机构后方。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，所述喷码机构包括第一支架、前后驱动组件、横向驱动组件、喷码放置区和喷码头，所述第一支架装设在所述机架上，所述前后驱动组件和喷码放置区均装设在所述第一支架上，所述横向驱动组件装设在所述前后驱动组件上，所述喷码头装设在所述横向驱动组件上并设置在所述喷码放置区上方。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，所述冲壳机构包括第二支架、第一伺服电机、联轴器、滚珠丝杆、第一活动板、下冲头、第二伺服电机、支撑杆、安装板、第二活动板和上冲头，所述第二支架装设在所述机架上，所述第一伺服电机装设在所述第二支架上，所述联轴器装设在所述第一伺服电机的输出轴上，所述滚珠丝杆的一端与所述联轴器相连接，另一端转动装设在所述第二支架上，所述第一活动板套设在所述滚珠丝杆上，所述下冲头装设在所述第一活动板的顶面上，所述支撑杆装设所述第二支架的顶面上，所述安装板装设在所述支撑杆的顶部，所述第二伺服电机装设在所述安装板上，所述第二活动板装设在所述第二伺服电机的输出轴上并套设在所述支撑杆上，所述上冲头装设在所述第二活动板的底面上并与所述第一活动板相配合对铝塑膜料带进行冲压。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，所述切料机构包括光纤检测机构、第三支架、切料气缸、第三活动板、上切刀和下切刀，所述第三支架装设在所述机架上，所述光纤检测机构装设在所述第三支架上并用于检测料带是否输送到位，所述下切刀装设在所述第三支架的底部上，所述切料气缸装设在所述第三支架上，所述第三活动板装设在所述切料气缸的输出轴上，所述上切刀装设在所述第三活动板上并与所述下切刀相配合对铝塑膜料带进行裁切。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，所述拉料机构包括滑轨、滑块、第三伺服电机、丝杆、底板、夹爪和夹爪气缸，所述第三伺服电机和所述滑轨均装设在所述机架上，所述滑块与所述滑轨滑动连接，所述底板装设在所述滑块上，所述丝杆的一端与所述第三伺服电机的输出轴相连接，另一端与所述底板相连接，所述夹爪气缸装设在所述底板上，所述夹爪装设在所述夹爪气缸上。

7.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜自动喷码冲壳机，其特征在于，所述放料机构与所述喷码机构、冲壳机构、压料机构、切料机构和拉料机构处于同一水平面上。