CN109533030A - 一种新型底盘防撞结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型底盘防撞结构，包括副车架、吸能盒和吸能支架，副车架一侧两端设有车架安装孔，车架安装孔卡接设有卡槽，吸能支架底部设有卡扣，卡扣卡接配合卡槽，吸能支架中部设有溃缩吸能区，吸能支架顶部设有安装支架，安装支架顶侧面间隔设有若干第一螺栓，安装支架一侧两端设有若干第二螺栓，吸能盒底侧面两端设有若干螺栓安装孔，螺栓安装孔和第二螺栓固定连接，通过底盘防撞结构可以有效的吸收车辆碰撞带来的冲击力，同时本发明的底盘防撞结构为铝合金材质，可以有效降低整车重量，有利于整车轻量化，同时底盘防撞结构简单，易于制造，加工难度低，可有效降低整车制造成本，本发明设计合理，成本低，功能实用性强，适合推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种防撞结构，尤其是涉及一种新型底盘防撞结构。
背景技术
随着社会的发展人们的生活水平的提高，全球已步入汽车时代，汽车给我们的生活带来了极大地方便，成为我们平时出门主要的交通工具。但汽车的增多同时也给我们带来极大地危险隐患，汽车碰撞、损坏产生的交通事故而导致人员死伤的人数非常多，且碰撞会对对汽车车身造成不同程度的损坏。
底盘是指汽车上由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成的组合，底盘的作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。同时，一个好的底盘，可以保证驾驶者的生命安全。底盘具有以下分类：一类底盘：包括全部系统的整车；二类底盘：已装配上发动机、变速器、传动系和驾驶室但没有货箱的汽车底盘；三类底盘：不装车身而安装有发动机及传动装置、前后桥、转向器、悬架装置、车轮及轮胎、制动系统等总成，不能行驶；底盘寿命试验主要包括底盘的动态、静态或疲劳力学性能测试，包括高低周疲劳及模拟实际工况试验，也可以通过变换夹具进行不同的零件的试验，包括金属、非金属及零部件进行试验。可用于拉伸、压缩、低周和高周疲劳、裂纹扩展、断裂力学以及其他各种力学实验、可用于底盘部件、前后桥、气囊支座、均衡梁等的台架疲劳寿命试验，钢板弹簧试验、减震器试验、气囊动刚度试验、橡胶衬套动刚度试验等。
汽车底盘作为车辆的骨架，起其作用是支承、安装汽车发动机及其各部件的总成，成形汽车的整体造型以及再收到撞击起到支撑以及缓冲的作用，尤其对电动汽车，轻量化的意义更大，对轻量化的要求更高，为了达到显著的轻量化效果，需要从材料、结构和制造工艺上寻找新的解决方案。俗话说“烂车先烂底”，终年不见阳光，历经无数坎坷的汽车底盘，腐蚀和损坏的隐患是很大的。目前，我们常见的城市汽车的底盘都很低，在行驶过程中一些被飞溅起来的沙石不停的撞击底盘；在凹凸不平的路面行驶，汽车底盘还有可能被托底；雨雪天汽车底盘易粘结泥块，受到雨水、雪粒的锈蚀；雪后道路上布满具有极强腐蚀的融雪剂，更是对汽车底盘造成致命的摧残，大大缩短车辆的使用寿命。为了提高汽车底盘的使用寿命，在汽车底盘会设计底盘防撞缓冲结构，从而可以有效吸收车辆碰撞时能量的结构，但是，目前传统的汽车底盘防撞吸能结构一般为全框式前副车架，其结构存在以下缺点：1.全框式副车架质量较重，不利于整车的轻量化。2.全框式副车架生产制造难度大，成本较高，且汽车底盘防撞结构的整体结构较为复杂，安装拆卸操作不方便，已经无法满足于人们的使用需求，为了解决上述问题，因此，设计一种新型底盘防撞结构。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的全框式副车架质量较重，不利于整车的轻量化、且全框式副车架生产制造难度大，成本较高的缺陷，提供一种新型底盘防撞结构，从而解决上述问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型底盘防撞结构，包括副车架、吸能盒和吸能支架，所述副车架一侧两端设有车架安装孔，所述车架安装孔卡接设有卡槽，所述吸能支架底部设有卡扣，所述卡扣卡接配合卡槽，所述吸能支架中部设有溃缩吸能区，所述吸能支架顶部设有安装支架，所述安装支架顶侧面间隔设有若干第一螺栓，所述安装支架一侧两端设有若干第二螺栓，所述吸能盒底侧面两端设有若干螺栓安装孔，所述螺栓安装孔和第二螺栓固定连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述吸能盒采用铝合金材料制成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述吸能支架和卡扣过盈固定。
作为本发明的一种优选技术方案，所述螺栓安装孔设置数目为四个。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一螺栓设置数目为三个，所述第一螺栓和车身固定连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述吸能支架设置数目为两个。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一螺栓安装处设有通孔，所述第一螺栓穿过通孔。
与目前技术相比，本发明的有益效果是：该种新型底盘防撞结构，结构设计完整紧凑，通过底盘防撞结构可以有效的吸收车辆碰撞带来的冲击力，同时本发明的底盘防撞结构为铝合金材质，可以有效降低整车重量，有利于整车轻量化，同时底盘防撞结构简单，易于制造，加工难度低，可有效降低整车制造成本。底盘防撞结构的吸能盒和安装支架、安装支架和车身之间通过螺栓固定，吸能支架和副车架之间卡接，整体结构可拆卸安装，操作简单、方便，本发明设计合理，成本低，使用效果好，功能实用性强，适合推广使用。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的吸能盒和安装支架安装放大结构示意图；
图3为本发明的吸能支架和副车架安装放大结构示意图；
图中：1、吸能盒；2、第一螺栓；3、安装支架；4、吸能支架；5、溃缩吸能区；6、卡扣；7、卡槽；8、副车架；9、第二螺栓；10、螺栓安装孔；11、车架安装孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种新型底盘防撞结构，包括副车架8、吸能盒1和吸能支架4，副车架8一侧两端设有车架安装孔11，车架安装孔11卡接设有卡槽7，吸能支架4底部设有卡扣6，卡扣6卡接配合卡槽7，吸能支架4中部设有溃缩吸能区5，撞击力较大时吸能溃缩区溃缩起到吸能作用，吸能支架4顶部设有安装支架3，撞击力由吸能支架4传递给副车架8，安装支架3顶侧面间隔设有若干第一螺栓2，安装支架3一侧两端设有若干第二螺栓9，吸能盒1底侧面两端设有若干螺栓安装孔10，吸能盒1首先受力溃缩，螺栓安装孔10和第二螺栓9固定连接。
吸能盒1采用铝合金材料制成，可以有效降低整车重量，有利于整车轻量化。吸能支架4和卡扣6过盈固定。螺栓安装孔10设置数目为四个。第一螺栓2设置数目为三个，第一螺栓2和车身固定连接。吸能支架4设置数目为两个。第一螺栓2安装处设有通孔，第一螺栓2穿过通孔。
具体原理：使用该种新型底盘防撞结构时，首先将吸能盒1通过螺栓安装孔10与安装支架3上的第二螺栓9固定连接，将第一螺栓2与车身固定连接，吸能支架4与卡扣6过盈固定，卡槽7与副车架8上的车架安装孔11卡接配合，最后将吸能支架4的卡扣6与卡槽7卡接。当车辆的底盘在收到撞击时吸能盒1首先受力溃缩，然后撞击力由吸能支架4传递给副车架8，当撞击力较大时吸能支架4的溃缩吸能区5溃缩起到吸能作用。
该种新型底盘防撞结构，结构设计完整紧凑，通过底盘防撞结构可以有效的吸收车辆碰撞带来的冲击力，同时本发明的底盘防撞结构为铝合金材质，可以有效降低整车重量，有利于整车轻量化，同时底盘防撞结构简单，易于制造，加工难度低，可有效降低整车制造成本。底盘防撞结构的吸能盒1和安装支架3、安装支架3和车身之间通过螺栓固定，吸能支架4和副车架8之间卡接，整体结构可拆卸安装，操作简单、方便，本发明设计合理，成本低，使用效果好，功能实用性强，适合推广使用。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种新型底盘防撞结构，包括副车架(8)、吸能盒(1)和吸能支架(4)，其特征在于，所述副车架(8)一侧两端设有车架安装孔(11)，所述车架安装孔(11)卡接设有卡槽(7)，所述吸能支架(4)底部设有卡扣(6)，所述卡扣(6)卡接配合卡槽(7)，所述吸能支架(4)中部设有溃缩吸能区(5)，所述吸能支架(4)顶部设有安装支架(3)，所述安装支架(3)顶侧面间隔设有若干第一螺栓(2)，所述安装支架(3)一侧两端设有若干第二螺栓(9)，所述吸能盒(1)底侧面两端设有若干螺栓安装孔(10)，所述螺栓安装孔(10)和第二螺栓(9)固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述吸能盒(1)采用铝合金材料制成。
3.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述吸能支架(4)和卡扣(6)过盈固定。
4.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述螺栓安装孔(10)设置数目为四个。
5.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述第一螺栓(2)设置数目为三个，所述第一螺栓(2)和车身固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述吸能支架(4)设置数目为两个。
7.根据权利要求1所述的一种新型底盘防撞结构，其特征在于，所述第一螺栓(2)安装处设有通孔，所述第一螺栓(2)穿过通孔。
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