CN109524601A - 一种动力锂离子电池隔膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种动力锂离子电池隔膜及其制备方法，所述隔膜至少包括隔膜基材及涂布在隔膜基材至少一侧表面的陶瓷层，所述陶瓷层经由陶瓷颗粒、粘合剂、分散剂以及水配制成涂层浆料并涂布、烘干而成；粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物；以陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，粘合剂的重量介于2～7份之间，分散剂的重量介于1～3份之间。本发明通过采用聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物作为粘合剂，使得隔膜耐高温性能大幅提高，200℃的高温下纵横向热收缩均在2％以下，能够满足动力锂离子电池200℃热冲击的高温性能，并且电池在振动后仍可以保持良好的容量和性能。

Description

一种动力锂离子电池隔膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及锂离子电池隔膜技术领域，特别是涉及一种动力锂离子电池隔膜及其制备方法。
背景技术
随着新能源汽车的快速发展，动力电池的需求量大幅度增长，然而，目前市场上还没有动力锂离子电池的专用隔膜。常规的锂离子电池隔膜为干法或湿法工艺拉伸的单层或多层聚烯烃产品，聚烯烃隔膜的弊端主要有两个方面：一是聚烯烃材料耐温性能有限，受热时隔膜收缩，造成正负极直接接触而短路；二是聚烯烃膜的闭孔温度和破膜温度较低，当发生电池刺穿等情况时，电池内部大量放热导致隔膜完全融化收缩，电池短路产生高温，直至电池解体或爆炸。
目前的解决方案是在聚烯烃隔离膜基材上涂覆陶瓷层，当电池内部短路时，在高温下，陶瓷层可以起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，不会因隔离膜基材熔化而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的大面积短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸。
为了满足提高动力锂电池安全性能的要求，陶瓷层隔膜应具备在高温下保持形状完整的能力，然而单纯使用普通陶瓷涂层隔膜难以满足要求，因此，开发耐高温的涂层材料,以及在振动后依然保持较好容量保持性能的隔膜是目前打开瓶颈的主要方向，可以进一步提高动力锂电池的安全性能。
现有专利文献公开了一种动力锂离子电池隔膜的制备方法，此方法制备得到的锂离子电池隔膜的厚度小于25微米，110℃条件下处理，热收缩率≤2.5％，刺穿强度大于0.4N/um,孔隙率大于38％，具有很好的离子吸收性能，可用于动力锂离子电池的制备，促进国产锂离子电池隔膜的国产化进程。
虽然上述制得的隔膜能满足动力锂离子电池隔膜的基本要求，但是仍有改进的余地，其关注点没有涉及到满足动力锂离子电池200℃热冲击的高温性能，以及在振动后依然保持较好容量保持性能。
本发明通过对粘合剂的改进，显著的提高了隔膜的耐高温性能，有效的提高动力电池的安全性能，可有效减少燃烧、爆炸等意外事故的发生。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种动力锂离子电池隔膜及其制备方法，用于解决现有技术中隔膜的耐高温性能不佳导致电池安全性能差的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种动力锂离子电池隔膜，所述隔膜至少包括隔膜基材及涂布在所述隔膜基材至少一侧表面的陶瓷层，所述陶瓷层经由陶瓷颗粒、粘合剂、分散剂以及水配制成涂层浆料并涂布、烘干而成；
所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物，所述隔膜在200℃时的热收缩率小于2％。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述陶瓷颗粒包括氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化镁及勃姆石中的一种或几种的混合物。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述陶瓷颗粒的中位粒径分布范围介于0.1μm～1μm之间，比表面积介于2m2/g～50m2/g之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述分散剂包括聚丙烯酸钠、聚丙烯酸铵及六偏磷酸钠中的一种或几种的混合物。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述隔膜基材包括重均分子量在200万或以上的超高分子量聚乙烯、线性聚乙烯、支化聚乙烯、密度介于0.941～0.960之间的高密度聚乙烯、密度介于0.915～0.940克/立方厘米之间的低密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丙烯中的一种或多种形成的共聚物，所述隔膜基材的孔隙率介于38％～42％之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的一侧表面，所述陶瓷层厚度介于1μm～5μm之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的一种优化的方案，所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的两侧表面，其中，所述陶瓷层的单面厚度介于1μm～4μm之间。
本发明还提供一种动力锂离子电池隔膜的制备方法，所述制备方法至少包括：
1)将分散剂加入水中，以第一搅拌速度搅拌第一时长，获得分散剂溶液；
2)在所述分散剂溶液中加入陶瓷颗粒，以第二搅拌速度搅拌第二时长，再球磨分散以获得浆液；
3)在所述浆液中加入粘合剂，以第三搅拌速度搅拌第三时长，获得涂层浆料，其中，以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间，所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物；
4)提供隔膜基材，将所述浆料涂布在所述隔膜基材至少一侧表面，烘干后获得所述动力锂离子电池隔膜。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的制备方法的一种优化的方案，所述第一搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第一时长介于5分钟～10分钟之间；所述第二搅拌速度介于1500rpm～2500rpm之间，所述第二时长介于30分钟～60分钟之间；所述球磨的速度介于500rpm～1000rpm之间，所述球磨的时间介于60分钟～120分钟；所述第三搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第三时长介于30分钟～60分钟之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的制备方法的一种优化的方案，所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
作为本发明动力锂离子电池隔膜的制备方法的一种优化的方案，所述浆料的固含量介于20％～40％之间，所述浆料的粘度介于10mpa·s～100mpa·s之间。
本发明再提供一种动力锂离子电池，所述动力锂离子电池包含上述任一方案的动力锂离子电池隔膜。
如上所述，本发明的动力锂离子电池隔膜及其制备方法，所述隔膜至少包括隔膜基材及涂布在所述隔膜基材至少一侧表面的陶瓷层，所述陶瓷层经由陶瓷颗粒、粘合剂、分散剂以及水配制成涂层浆料并涂布、烘干而成；所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物；以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间。本发明通过采用聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物作为粘合剂，使得本发明的隔膜可耐受200℃的高温而不发生结构和性能的改变，耐高温性能大幅提高，200℃的高温下纵横向热收缩均在2％以下，能够满足动力锂离子电池200℃热冲击的高温性能，电池在振动后可以保持较好的容量和性能。
附图说明
图1为本发明动力锂离子电池隔膜的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅附图。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
本发明提供一种本发明提供一种动力锂离子电池隔膜，所述隔膜至少包括隔膜基材及涂布在所述隔膜基材至少一侧表面的陶瓷层，所述陶瓷层经由陶瓷颗粒、粘合剂、分散剂以及水配制成涂层浆料并涂布、烘干而成；
所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物，所述隔膜在200℃时的热收缩率小于2％。
本发明采用的新型粘合剂本身具有耐高温性能，可使陶瓷颗粒均匀的分布在隔膜基材的表面，当温度处于200℃时，粘合剂聚合物并不会发生形变，因此，200℃时，隔膜可以保持良好的形状，避免收缩发生正负极接触短路；当温度处于250℃以上时，粘合剂聚合物的高分子链才开始运动，产生较大形变。所以，此粘合剂可耐受200℃的高温而不发生结构和性能的改变，突破了制约陶瓷涂层耐热性的瓶颈，提高了陶瓷涂层隔膜的耐高温性能。
作为示例，以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间。本发明的各组分需要在合理的范围内，其中，粘合剂的重量要求介于2～7份之间，因为，低于这个范围会导致耐高温陶瓷层和隔膜基材之间粘接性不好，也会导致陶瓷颗粒之间的粘合性不好；高于这个范围会影响隔膜透气性能，隔膜容易发生堵孔，从而影响电池中锂离子的传输性能，最终导致电池性能低。
另外，所述粘合剂中聚合物的分子量需要在适合的范围内，因为分子量太低会导致粘合剂的粘合和粘接性能不好，分子量太高会导致粘合剂粘度太高，不利于浆料制作和后续的涂布工序。作为示例，所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
作为示例，所述陶瓷颗粒包括氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化镁及勃姆石中的一种或几种的混合物，优选为氧化铝或者勃姆石。所述陶瓷颗粒可以提高隔膜的耐高温性能，当温度升高，陶瓷颗粒体积增大，就会闭合锂电池隔膜的电流传导孔，能有效地阻止锂离子穿过隔膜，阻止进一步短路而引起的温度上升情况。
作为示例，所述陶瓷颗粒的中位粒径分布D50范围介于0.1μm～1μm之间，比表面积BET介于2m2/g～50m2/g之间。
作为示例，所述分散剂包括聚丙烯酸钠、聚丙烯酸铵及六偏磷酸钠中的一种或几种的混合物。所述分散剂优选聚丙烯酸铵。
作为示例，所述隔膜基材包括重均分子量在200万或以上的超高分子量聚乙烯、线性聚乙烯、支化聚乙烯、密度介于0.941～0.960之间的高密度聚乙烯、密度介于0.915～0.940克/立方厘米之间的低密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丙烯中的一种或多种形成的共聚物，所述隔膜基材的孔隙率介于38％～42％之间。
作为示例，所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的一侧表面，所述陶瓷层厚度介于1μm～5μm之间。所述陶瓷层厚度优选为3μm～5μm；
作为示例，所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的两侧表面，其中，所述陶瓷层的单面厚度介于1μm～4μm之间。所述陶瓷层的单面厚度优选为1.5μm～2.5μm。
本发明还提供一种动力锂离子电池隔膜的制备方法，可以制备获得上述动力锂离子电池隔膜，所述制备方法至少包括：
首先执行步骤S1，将分散剂加入水中，以第一搅拌速度搅拌第一时长，获得分散剂溶液；
然后执行步骤S2，在所述分散剂溶液中加入陶瓷颗粒，以第二搅拌速度搅拌第二时长，再球磨分散以获得浆液；
接着执行步骤S3，在所述浆液中加入粘合剂，以第三搅拌速度搅拌第三时长，获得涂层浆料，其中，以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间，所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物；
最后执行步骤S4，提供隔膜基材，将所述浆料涂布在所述隔膜基材至少一侧表面，烘干后获得所述动力锂离子电池隔膜。
步骤S4获得的隔膜为隔膜卷料，之后可以将隔膜卷料分切成各种宽度规格的成品动力锂离子电池隔膜卷料。
作为示例，所述第一搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第一时长介于5分钟～10分钟之间；所述第二搅拌速度介于1500rpm～2500rpm之间，所述第二时长介于30分钟～60分钟之间；所述球磨速度介于500rpm～1000rpm之间，所述球磨时间介于60分钟～120分钟；第三搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第三时长介于30分钟～60分钟之间。
作为示例，所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
作为示例，所述浆料的固含量介于20％～40％之间，所述浆料的粘度介于10mpa·s～100mpa·s之间。
本发明再提供一种动力锂离子电池，所述动力锂离子电池包含上述任一方案的动力锂离子电池隔膜。
以下结合实施例进一步说明本发明的动力锂离子电池隔膜及其制备方法，其中，表格1～3中的参数通过下列方法测得。
1、厚度(GB/T 6672-2001)
采用马尔薄膜测厚仪(Millimar C1208,德国马尔公司)测定。
2、热收缩(GB/T 12027-2004)
在室温下分别测定试样沿机器行进方向原始长度L0，垂直于机器行进方向T0,将试样在恒温恒湿可控烘箱中，按规定时间以试验温度加热后冷却至原始测试条件下，测定此时试样沿机器行进方向长度L1和垂直机器行进方向长度T1，计算公式如下：
MD％＝(L1-L0)/L0×100％
TD％＝(T1-T0)/T0×100％
3、剥离强度测试(GB/T 2790-1995)
利用标准3M胶带把陶瓷隔膜具有陶瓷涂层的一侧粘住，再固定在两块钢板夹具中间，然后利用万能拉伸实验机将其拉开，用其拉力强度代表剥离强度。计算方法如下，由于拉力是匀速的，单位时间内拉开的距离也是恒定的，于是力只与粘结面的宽度有关，计算公式如下：σT＝P/B；σT代表剥离强度，单位为N/m；P代表平均剥离力，单位为N；B代表样品试验宽度，单位为mm。
4、透气性测试(GB/T 458-2008)
利用100mL气体在一定压力下通过一定面积的隔膜的时间来测定陶瓷隔膜的透气性。
5、针刺强度测试(ASTM D4833-00)
通过针刺测试仪(Kato tech KES-G5)测定。
实施例及对比例所用的原料具体如下：
氧化铝(型号SAN-10)购自广州亿峰化工科技有限公司；
勃姆石(型号：AH30)购自宣城晶瑞新材料有限公司；
丙烯酸(聚合级)购自江阴泽峰化工有限公司；
丙烯酰胺(聚合级)购自江阴泽峰化工有限公司；
聚甲基丙烯酸甲酯(型号:9003-21-8)购自上海乙基化工有限公司；
聚丙烯酸铵(型号：9003-03-6)购自上海乙基化工有限公司。
下面实施例和对比例采用的隔膜基材挑选上海恩捷公司热致相分离(TIPS)方法、异步双拉工艺制得的SV12系列PE微孔基膜，厚度为12μm，孔隙率为40％，透气度为140sec/100ml。
实施例1
本实施例中，所述动力锂电池隔膜涂层的成分和含量为：勃姆石94份；聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物1份；改性聚丙烯酸聚合物4份；聚丙烯酸铵1份。
将上述动力锂电池隔膜涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的动力锂电池隔膜。
实施例2
本实施例中，所述动力锂电池隔膜涂层的成分和含量为：勃姆石95份；聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物1份；改性聚丙烯酸聚合物3份；聚丙烯酸铵1份。
将上述动力锂电池隔膜涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的动力锂电池隔膜。
实施例3
本实施例中，所述动力锂电池隔膜涂层的成分和含量为：氧化铝94份；聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物1份；改性聚丙烯酸聚合物3份；聚丙烯酸铵2份。
将上述动力锂电池隔膜涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的动力锂电池隔膜。
实施例4
本实施例中，所述动力锂电池隔膜涂层的成分和含量为：氧化铝95份；聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物1份；改性聚丙烯酸聚合物2份；聚丙烯酸铵2份。
将上述动力锂电池隔膜涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的动力锂电池隔膜。
下面对比例1和2中的粘结剂选用聚甲基丙烯酸甲酯。
对比例1
本对比例中，涂层的成分和含量为：勃姆石95份；聚甲基丙烯酸甲酯4份；聚丙烯酸铵1份。
将上述涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的普通锂电池隔膜。
对比例2
本对比例中，所述涂层的成分和含量为：氧化铝95份；聚甲基丙烯酸甲酯3份；聚丙烯酸铵2份。
将上述涂层的浆液，通过线棒型涂布机，同时双面涂布在厚度为12μm的PE微孔膜上，并最终经过悬浮烘箱烘烤后，制得双面涂层厚度各为2μm，总厚度为16μm的普通锂电池隔膜。
对实施例1-4和对比例1-2进行热收缩测试，结果如下表1：
表1
注：其中MD是指纵向收缩率；TD是指横向收缩率。
由热收缩测试结果可知，本发明提供动力锂电池隔膜可以满足隔膜良好的耐高温性能，与普通锂电池隔膜相比，明显地提升了隔膜的耐高温性能，其在200℃高温下，纵横向收缩均在2％以下。由此可见，本发明的动力锂电池隔膜涂层隔膜能很好地保护锂电池的耐高温性能，避免电池爆炸和起火的情况发生。
对实施例1-4和对比例1-2进行其他性能测试，结果如下表2：
表2
由表2可以看出，动力锂电池隔膜与普通锂电池隔膜相比，实施例1-4针刺强度有所提高，可有效防止刺穿等情况的发生；剥离强度也有所增加，从而可以增加其在电池中的粘接性；透气度有所降低，进而可以增强锂离子在锂电池中的传输性能。故由其它性能测试结果可知，动力锂电池隔膜能明显提高锂离子电池的安全性和可靠性。
下面利用实施例2和4以及对比例1和2中的隔膜分别制备动力锂离子电池。
动力锂离子电池由正极体系、负极体系、电解液体系和隔膜组成，其中正级采用镍钴锰三元材料，负极采用石墨，电解液采用体系是EC/EMC体系，锂盐(LiPF6)浓度为1mol/L。制备工序：正极由镍钴锰、导电剂、粘结剂按100:1:2组成；负极由石墨、羧甲基纤维素(CMC)、丁苯橡胶乳液(SBR)按100:2:3重量组成。隔膜采用下表所示的动力锂电池隔膜。将分切好后的正负极片进行烘烤(正极：75℃/8h；负极：65℃/10h)，然后将正负极片和隔膜进行卷绕，卷绕好后的电芯进行入壳(钢壳)和滚槽工序。注液前进行烘烤(85℃/4h，真空度-0.1MPa)，在氮气的状态下注入电解液，将电池抽真空，然后进行激光焊接，压盖帽和封口工序(三封)。电池常温化成48h后，既成型为动力锂离子电池。测试结果如下表3：
表3
其中，倍率性能测试：将静置48h的动力锂离子电池在BTS-5V200A型(深圳产)电池性能检测柜上测试，根据测试需求，在不同的倍率放电。
热冲击：将动力锂离子电池在25℃条件下搁置30min后，放入一个循环空气对流的恒温箱中。恒温箱以5℃/min的速率升温至200℃。在此温度下恒定10min后停止试验。试验过程中，动力锂离子电池应不爆炸、不起火则通过测试。
循环性能：动力锂离子电池在25℃下，以2C电流恒流充电，至电压到达3.65V，截止电流0.03C，搁置15min,锂离子电池在25℃条件下，以3C电流恒流放电至3.0V，充放电转换时，可以搁置三十分,共计循环进行800次，测试循环容量。
振动：电池充电后，紧固在振动试台上，按下述条件进行试验：a)振动方向：上下单振动；b)振动频率：10～50Hz；c)最大加速度30m/s2；d)振动时间2h；e)放电以1C电流放电至动力锂离子电池电压下降到2.5V停止放电。不允许出现放电电流锐变、电压异常、电池壳变形、电解液溢出等现象。
从表3中可以明显看出，本发明的锂离子电池相比对比例1-2的隔膜制备的电池，本发明的电池更能够满足200℃热冲击的高温性能，并且在振动后依然能够保持较好的容量和各类性能。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (14)

1.一种动力锂离子电池隔膜，其特征在于，所述隔膜至少包括隔膜基材及涂布在所述隔膜基材至少一侧表面的陶瓷层，所述陶瓷层经由陶瓷颗粒、粘合剂、分散剂以及水配制成涂层浆料并涂布、烘干而成；
所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物，所述隔膜在200℃时的热收缩率小于2％。
2.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：以所述陶瓷颗粒、粘合剂及分散剂的总重量为100份计，所述陶瓷颗粒的重量介于90～97份之间，所述粘合剂的重量介于2～7份之间，所述分散剂的重量介于1～3份之间。
3.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
4.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述陶瓷颗粒包括氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化镁及勃姆石中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述陶瓷颗粒的中位粒径分布范围介于0.1μm～1μm之间，比表面积介于2m2/g～50m2/g之间。
6.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述分散剂包括聚丙烯酸钠、聚丙烯酸铵及六偏磷酸钠中的一种或几种的混合物。
7.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述隔膜基材包括重均分子量在200万或以上的超高分子量聚乙烯、线性聚乙烯、支化聚乙烯、密度介于0.941～0.960之间的高密度聚乙烯、密度介于0.915～0.940克/立方厘米之间的低密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丙烯中的一种或多种形成的共聚物，所述隔膜基材的孔隙率介于38％～42％之间。
8.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的一侧表面，所述陶瓷层厚度介于1μm～5μm之间。
9.根据权利要求1所述的动力锂离子电池隔膜，其特征在于：所述陶瓷层涂布在所述隔膜基材的两侧表面，其中，所述陶瓷层的单面厚度介于1μm～4μm之间。
10.一种动力锂离子电池隔膜的制备方法，其特征在于，所述制备方法至少包括：
1)将分散剂加入水中，以第一搅拌速度搅拌第一时长，获得分散剂溶液；
2)在所述分散剂溶液中加入陶瓷颗粒，以第二搅拌速度搅拌第二时长，再球磨分散以获得浆液；
3)在所述浆液中加入粘合剂，以第三搅拌速度搅拌第三时长，获得涂层浆料，所述粘合剂包括聚丙烯酸丙烯酰胺共聚物和改性聚丙烯酸聚合物的混合物；
4)提供隔膜基材，将所述浆料涂布在所述隔膜基材至少一侧表面，烘干后获得所述动力锂离子电池隔膜。
11.根据权利要求10所述的动力锂离子电池隔膜的制备方法，其特征在于：所述第一搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第一时长介于5分钟～10分钟之间；所述第二搅拌速度介于1500rpm～2500rpm之间，所述第二时长介于30分钟～60分钟之间；所述球磨的速度介于500rpm～1000rpm之间，所述球磨的时间介于60分钟～120分钟；所述第三搅拌速度介于15rpm～50rpm之间，所述第三时长介于30分钟～60分钟之间。
12.根据权利要求10所述的动力锂离子电池隔膜的制备方法，其特征在于：所述粘合剂中聚合物的分子量介于20万～50万之间。
13.根据权利要求10所述的动力锂离子电池隔膜的制备方法，其特征在于：所述浆料的固含量介于20％～40％之间，所述浆料的粘度介于10mpa·s～100mpa·s之间。
14.一种动力锂离子电池，其特征在于，所述动力锂离子电池包含如权利要求1～9任意一项所述的动力锂离子电池隔膜。
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